JPH06200931A - 樹脂ライナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法 - Google Patents
樹脂ライナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法Info
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- JPH06200931A JPH06200931A JP36109692A JP36109692A JPH06200931A JP H06200931 A JPH06200931 A JP H06200931A JP 36109692 A JP36109692 A JP 36109692A JP 36109692 A JP36109692 A JP 36109692A JP H06200931 A JPH06200931 A JP H06200931A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C23/00—Bearings for exclusively rotary movement adjustable for aligning or positioning
- F16C23/02—Sliding-contact bearings
- F16C23/04—Sliding-contact bearings self-adjusting
- F16C23/043—Sliding-contact bearings self-adjusting with spherical surfaces, e.g. spherical plain bearings
- F16C23/045—Sliding-contact bearings self-adjusting with spherical surfaces, e.g. spherical plain bearings for radial load mainly, e.g. radial spherical plain bearings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/20—Sliding surface consisting mainly of plastics
- F16C33/208—Methods of manufacture, e.g. shaping, applying coatings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/02—Shaping by casting
- F16C2220/06—Shaping by casting in situ casting or moulding
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 外輪の樹脂ライナと内輪との間の隙間出しを
極く微小な寸法に精度良く行う。 【構成】 内輪１と外輪２との間に樹脂ライナ３を射出
成形する球面滑り軸受に適用される。この軸受におい
て、樹脂ライナ３の成形後、その樹脂のガラス転移点以
上でかつ融点以下の温度で、軸受の全体を加熱炉５内で
加熱する。
極く微小な寸法に精度良く行う。 【構成】 内輪１と外輪２との間に樹脂ライナ３を射出
成形する球面滑り軸受に適用される。この軸受におい
て、樹脂ライナ３の成形後、その樹脂のガラス転移点以
上でかつ融点以下の温度で、軸受の全体を加熱炉５内で
加熱する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、外輪内径に樹脂ライ
ナを有する球面滑り軸受の隙間出し方法に関する。
ナを有する球面滑り軸受の隙間出し方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、球面滑り軸受において、図３に示
すように、外輪５１の内径面にナイロン等からなる樹脂
ライナ５２を設けたものがある。樹脂ライナ５２と内輪
５０の外径面との間には、円滑な作動を行わせるため
に、僅かな隙間ｄを形成する必要がある。この隙間ｄを
均一に形成する優れた隙間出し方法として、次の高周波
加熱による方法がある（例えば、特公昭５６−２１９３
４号公報）。
すように、外輪５１の内径面にナイロン等からなる樹脂
ライナ５２を設けたものがある。樹脂ライナ５２と内輪
５０の外径面との間には、円滑な作動を行わせるため
に、僅かな隙間ｄを形成する必要がある。この隙間ｄを
均一に形成する優れた隙間出し方法として、次の高周波
加熱による方法がある（例えば、特公昭５６−２１９３
４号公報）。
【０００３】すなわち、内輪５０と外輪５１の間に樹脂
ライナ５２を隙間なく射出成形した後、外輪５１をその
外周から加熱コイル５３により誘導加熱する。この加熱
は、例えば２００℃で２秒程度行う。これにより、外輪
５１の内径面の樹脂ライナ５２が溶融して膨張し、外輪
５１の幅面から一部が同図のように流出する。この後、
常温に戻った状態において、流出した樹脂ライナ５２の
体積分が樹脂ライナ５２と内輪５０との隙間ｄになる。
ライナ５２を隙間なく射出成形した後、外輪５１をその
外周から加熱コイル５３により誘導加熱する。この加熱
は、例えば２００℃で２秒程度行う。これにより、外輪
５１の内径面の樹脂ライナ５２が溶融して膨張し、外輪
５１の幅面から一部が同図のように流出する。この後、
常温に戻った状態において、流出した樹脂ライナ５２の
体積分が樹脂ライナ５２と内輪５０との隙間ｄになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、小径の軸受の
場合、一般に樹脂ライナ５２の体積に比べて外輪５１の
体積が大きいため、高周波加熱のような急速加熱では樹
脂ライナ５２の微妙な温度制御が難しい。そのため、極
く微小な寸法の隙間出しを必要とする小径の球面滑り軸
受の場合には、前記の高周波加熱による隙間出し方法は
適さない。
場合、一般に樹脂ライナ５２の体積に比べて外輪５１の
体積が大きいため、高周波加熱のような急速加熱では樹
脂ライナ５２の微妙な温度制御が難しい。そのため、極
く微小な寸法の隙間出しを必要とする小径の球面滑り軸
受の場合には、前記の高周波加熱による隙間出し方法は
適さない。
【０００５】この発明の目的は、微小な寸法の隙間出し
を行える樹脂ライナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法を
提供することである。
を行える樹脂ライナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法を
提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明の隙間出し方法
は、内輪と外輪との間に樹脂ライナを射出成形する球面
滑り軸受に適用される。この軸受において、樹脂ライナ
の成形後、その樹脂のガラス転移点以上でかつ融点以下
の温度で、軸受の全体を炉内加熱する。
は、内輪と外輪との間に樹脂ライナを射出成形する球面
滑り軸受に適用される。この軸受において、樹脂ライナ
の成形後、その樹脂のガラス転移点以上でかつ融点以下
の温度で、軸受の全体を炉内加熱する。
【０００７】
【作用】樹脂ライナの射出成形時において、その成形時
間は非常に短く、かつ金型温度は樹脂のガラス転移点よ
りも低いため、成形加工時における樹脂の結晶化は殆ど
起こらない。しかし、成形後に、前記のようにガラス転
移点以上の温度に加熱すると、樹脂の結晶化が進行し、
樹脂の体積が収縮する。また、射出成形時において、樹
脂内にはある程度の水分が含まれているが、成形後の加
熱によって水分が蒸発し、樹脂の体積が減少する。これ
らの体積減少により樹脂ライナと内輪との間に隙間が形
成される。この場合に、加熱は炉内で行うため、加熱温
度や加熱時間の調整が容易であり、そのため加熱温度や
加熱時間を調整するすることにより、極く微小な寸法の
隙間出しを、希望の寸法に精度良く行うことができる。
なお、通常、樹脂ライナは内径側へ収縮するが、球面滑
り軸受の場合、外輪の内径面が旋削仕上げであるのに対
して、内輪の外径面は研削等による鏡面仕上げとされる
ため、樹脂は内輪よりも面粗さの粗い外輪との密着力の
方が強くなり、その結果外輪側に収縮して内輪との間に
隙間を生じる。
間は非常に短く、かつ金型温度は樹脂のガラス転移点よ
りも低いため、成形加工時における樹脂の結晶化は殆ど
起こらない。しかし、成形後に、前記のようにガラス転
移点以上の温度に加熱すると、樹脂の結晶化が進行し、
樹脂の体積が収縮する。また、射出成形時において、樹
脂内にはある程度の水分が含まれているが、成形後の加
熱によって水分が蒸発し、樹脂の体積が減少する。これ
らの体積減少により樹脂ライナと内輪との間に隙間が形
成される。この場合に、加熱は炉内で行うため、加熱温
度や加熱時間の調整が容易であり、そのため加熱温度や
加熱時間を調整するすることにより、極く微小な寸法の
隙間出しを、希望の寸法に精度良く行うことができる。
なお、通常、樹脂ライナは内径側へ収縮するが、球面滑
り軸受の場合、外輪の内径面が旋削仕上げであるのに対
して、内輪の外径面は研削等による鏡面仕上げとされる
ため、樹脂は内輪よりも面粗さの粗い外輪との密着力の
方が強くなり、その結果外輪側に収縮して内輪との間に
隙間を生じる。
【０００８】
【実施例】この発明の一実施例を図１および図２に基づ
いて説明する。この実施例の隙間出し方法は、図２に示
す球面滑り軸受に適用される。この軸受は、外径面を球
面とした内輪１と、その外周の外輪２と、外輪２の内径
面に設けられた樹脂ライナ３とからなる。内輪１の外径
面は研削等によって鏡面仕上げとされる。外輪２の内径
面は球面状に旋削され、かつ樹脂ライナ３の付着力を確
実にする環状の拘束溝４が多数条形成される。外輪２の
内径面の軸方向両端は、円筒面部２ａとしてある。樹脂
ライナ３の樹脂には例えばナイロンが使用される。樹脂
ライナ３と内輪２の外径面との間には微小な寸法の隙間
を設ける。この隙間出しを次の方法で行う。
いて説明する。この実施例の隙間出し方法は、図２に示
す球面滑り軸受に適用される。この軸受は、外径面を球
面とした内輪１と、その外周の外輪２と、外輪２の内径
面に設けられた樹脂ライナ３とからなる。内輪１の外径
面は研削等によって鏡面仕上げとされる。外輪２の内径
面は球面状に旋削され、かつ樹脂ライナ３の付着力を確
実にする環状の拘束溝４が多数条形成される。外輪２の
内径面の軸方向両端は、円筒面部２ａとしてある。樹脂
ライナ３の樹脂には例えばナイロンが使用される。樹脂
ライナ３と内輪２の外径面との間には微小な寸法の隙間
を設ける。この隙間出しを次の方法で行う。
【０００９】まず、図１（Ａ）に示すように、内輪１と
外輪２との間に樹脂ライナ３を隙間なく射出成形する。
この射出成形の後、同図（Ｂ）のように軸受の全体を加
熱炉５内に収容し、加熱する。加熱温度は、樹脂ライナ
３の樹脂のガラス転移点よりも高く、かつ融点以下の温
度とする。例えば、樹脂が１２ナイロンの場合、ガラス
転移点は４０〜６０℃、融点は１７８℃程度であり、加
熱はこの間の温度である１７０℃で１０分程度行う。こ
の加熱の後、軸受を加熱炉５から取り出して、空冷で冷
却する。
外輪２との間に樹脂ライナ３を隙間なく射出成形する。
この射出成形の後、同図（Ｂ）のように軸受の全体を加
熱炉５内に収容し、加熱する。加熱温度は、樹脂ライナ
３の樹脂のガラス転移点よりも高く、かつ融点以下の温
度とする。例えば、樹脂が１２ナイロンの場合、ガラス
転移点は４０〜６０℃、融点は１７８℃程度であり、加
熱はこの間の温度である１７０℃で１０分程度行う。こ
の加熱の後、軸受を加熱炉５から取り出して、空冷で冷
却する。
【００１０】このように加熱処理を行うことにより、発
明の作用欄で説明したように、樹脂ライナ３に加熱に伴
う結晶化や水分の蒸発による体積減少が生じ、加熱炉５
の温度制御によりその結晶化の進行の程度等が制御さ
れ、樹脂ライナ３と内輪１との間に、微小な寸法の隙間
ｄが希望の寸法に精度良く形成される。なお、樹脂ライ
ナ３は、前記のように旋削仕上げによる外輪２の内径面
と鏡面仕上げの内輪１の外径面との面粗さの差により、
外輪２側に密着して内輪１との間に隙間が形成される
が、拘束溝４が形成されていることによっても、樹脂ラ
イナ３と外輪２との密着力が向上する。さらに密着力を
強めることが必要な場合は、拘束溝４を蟻溝状とし、ま
た外輪２の内径面における円筒面部２ａにも拘束溝を設
けることで対処する。
明の作用欄で説明したように、樹脂ライナ３に加熱に伴
う結晶化や水分の蒸発による体積減少が生じ、加熱炉５
の温度制御によりその結晶化の進行の程度等が制御さ
れ、樹脂ライナ３と内輪１との間に、微小な寸法の隙間
ｄが希望の寸法に精度良く形成される。なお、樹脂ライ
ナ３は、前記のように旋削仕上げによる外輪２の内径面
と鏡面仕上げの内輪１の外径面との面粗さの差により、
外輪２側に密着して内輪１との間に隙間が形成される
が、拘束溝４が形成されていることによっても、樹脂ラ
イナ３と外輪２との密着力が向上する。さらに密着力を
強めることが必要な場合は、拘束溝４を蟻溝状とし、ま
た外輪２の内径面における円筒面部２ａにも拘束溝を設
けることで対処する。
【００１１】実験例 同じ形番の球面滑り軸受につき、従来の高周波加熱によ
る隙間出しと、この実施例の加熱炉５による隙間出しと
を次の条件で行った。 ａ）高周波加熱による隙間出し。 条件：樹脂ライナ５２を、図３と共に説明したように、
外輪５１側から高周波加熱し、その後に水をかけて急冷
した。加熱は、２００℃で２秒行った。 結果：樹脂ライナ５２と内輪５０との間の隙間ｄは１０
〜４０μｍであった。 この場合の内輪５０の外輪５１に対する折曲げトルク
は、約６０ｇｆ・cmであった。折曲げトルクは、隙間ｄ
に対して所定の比例関係にあると考えられ、したがって
折曲げトルクを測定することによって隙間ｄの大きさを
間接的に測定することができる。折曲げトルクの測定
は、内輪５０の内径面に軸（図示せず）を嵌合させ、外
輪５１を固定した状態で前記の軸をばね秤等で引っ張っ
て揺動させ、そのときの引っ張り荷重測定値と、支点・
作用点間距離との積を計算することで求められる。
る隙間出しと、この実施例の加熱炉５による隙間出しと
を次の条件で行った。 ａ）高周波加熱による隙間出し。 条件：樹脂ライナ５２を、図３と共に説明したように、
外輪５１側から高周波加熱し、その後に水をかけて急冷
した。加熱は、２００℃で２秒行った。 結果：樹脂ライナ５２と内輪５０との間の隙間ｄは１０
〜４０μｍであった。 この場合の内輪５０の外輪５１に対する折曲げトルク
は、約６０ｇｆ・cmであった。折曲げトルクは、隙間ｄ
に対して所定の比例関係にあると考えられ、したがって
折曲げトルクを測定することによって隙間ｄの大きさを
間接的に測定することができる。折曲げトルクの測定
は、内輪５０の内径面に軸（図示せず）を嵌合させ、外
輪５１を固定した状態で前記の軸をばね秤等で引っ張っ
て揺動させ、そのときの引っ張り荷重測定値と、支点・
作用点間距離との積を計算することで求められる。
【００１２】ｂ）加熱炉（実施例）による隙間出し。 条件：樹脂ライナ３の成形された軸受を加熱炉５により
１７０℃で１０分間加熱し、加熱炉５からの取り出し後
に空冷で冷却した。 結果：この場合は、隙間ｄが小さいため、隙間ｄの直接
の測定は行わず、トルク測定だけとした。その結果、内
輪１の外輪２に対する折曲げトルクは約１６００ｇｆ・
cmであり、高周波加熱による隙間出し方法に比べて２０
〜３０倍と大きな値であった。また、この場合は、次の
ように耐水効果も測定した。すなわち、隙間出し後に、
水中で１００時間放置し、折曲げトルクを再度測定した
が、隙間ｄの減少はなかった。 上記の実験例から、この実施例の加熱炉５による隙間出
し方法によると、従来の高周波加熱による方法に比べ
て、非常に小さな寸法の隙間ｄが得られることがわか
る。
１７０℃で１０分間加熱し、加熱炉５からの取り出し後
に空冷で冷却した。 結果：この場合は、隙間ｄが小さいため、隙間ｄの直接
の測定は行わず、トルク測定だけとした。その結果、内
輪１の外輪２に対する折曲げトルクは約１６００ｇｆ・
cmであり、高周波加熱による隙間出し方法に比べて２０
〜３０倍と大きな値であった。また、この場合は、次の
ように耐水効果も測定した。すなわち、隙間出し後に、
水中で１００時間放置し、折曲げトルクを再度測定した
が、隙間ｄの減少はなかった。 上記の実験例から、この実施例の加熱炉５による隙間出
し方法によると、従来の高周波加熱による方法に比べ
て、非常に小さな寸法の隙間ｄが得られることがわか
る。
【００１３】この隙間出し方法によると、このように軸
受隙間ｄを非常に小さな寸法に精度良く管理できるた
め、工業用ミシン等のように機械の振動を押えることが
必要な場合や、二輪車のサスペンション等のように樹脂
ライナのヘタリを小さくしたい場合等に好適に使用でき
る球面滑り軸受を製作することができる。
受隙間ｄを非常に小さな寸法に精度良く管理できるた
め、工業用ミシン等のように機械の振動を押えることが
必要な場合や、二輪車のサスペンション等のように樹脂
ライナのヘタリを小さくしたい場合等に好適に使用でき
る球面滑り軸受を製作することができる。
【００１４】
【発明の効果】この発明の隙間出し方法は、内外輪間に
樹脂ライナを射出成形するタイプの球面滑り軸受におい
て、樹脂ライナの成形後、その樹脂のガラス転移点以上
でかつ融点以下の温度で、軸受の全体を炉内加熱するよ
うにしたため、樹脂ライナと内輪との間に極く微小な寸
法の隙間出しを精度良く行うことができる。
樹脂ライナを射出成形するタイプの球面滑り軸受におい
て、樹脂ライナの成形後、その樹脂のガラス転移点以上
でかつ融点以下の温度で、軸受の全体を炉内加熱するよ
うにしたため、樹脂ライナと内輪との間に極く微小な寸
法の隙間出しを精度良く行うことができる。
【図１】この発明の一実施例にかかる隙間出し方法を示
す工程説明図である。
す工程説明図である。
【図２】同隙間出し方法で製造される球面滑り軸受の破
断正面図である。
断正面図である。
【図３】従来の高周波加熱による隙間出し方法を示す説
明図である。
明図である。
１…内輪、２…外輪、３…樹脂ライナ、４…拘束溝、５
…加熱炉、ｄ…隙間
…加熱炉、ｄ…隙間
Claims (1)
- 【請求項１】 内輪と外輪との間に樹脂ライナを射出成
形する球面滑り軸受において、樹脂ライナの成形後、そ
の樹脂のガラス転移点以上でかつ融点以下の温度で、前
記軸受の全体を炉内加熱することを特徴とする樹脂ライ
ナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36109692A JPH06200931A (ja) | 1992-12-29 | 1992-12-29 | 樹脂ライナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36109692A JPH06200931A (ja) | 1992-12-29 | 1992-12-29 | 樹脂ライナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06200931A true JPH06200931A (ja) | 1994-07-19 |
Family
ID=18472182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36109692A Pending JPH06200931A (ja) | 1992-12-29 | 1992-12-29 | 樹脂ライナ付き球面滑り軸受の隙間出し方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06200931A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6941656B2 (en) * | 2000-05-18 | 2005-09-13 | Thk Co., Ltd. | Spherical bearing and method for manufacturing the same |
| EP1614910A1 (en) * | 2003-04-16 | 2006-01-11 | Thk Co., Ltd. | Method of manufacturing spherical bearing |
| JP2012041949A (ja) * | 2010-08-13 | 2012-03-01 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 球面軸受構造及び球面軸受の製造方法、並びにバタフライ弁 |
| JP2015113452A (ja) * | 2013-12-16 | 2015-06-22 | パイロットインキ株式会社 | フォトクロミック材料 |
-
1992
- 1992-12-29 JP JP36109692A patent/JPH06200931A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6941656B2 (en) * | 2000-05-18 | 2005-09-13 | Thk Co., Ltd. | Spherical bearing and method for manufacturing the same |
| EP1614910A1 (en) * | 2003-04-16 | 2006-01-11 | Thk Co., Ltd. | Method of manufacturing spherical bearing |
| EP1614910A4 (en) * | 2003-04-16 | 2006-10-25 | Thk Co Ltd | PROCESS FOR MANUFACTURING ROLLER BEARING |
| US7870673B2 (en) | 2003-04-16 | 2011-01-18 | Thk Co., Ltd. | Method of manufacturing a spherical bearing |
| US8739410B2 (en) | 2003-04-16 | 2014-06-03 | Thk Co., Ltd. | Method of manufacturing a spherical bearing |
| JP2012041949A (ja) * | 2010-08-13 | 2012-03-01 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 球面軸受構造及び球面軸受の製造方法、並びにバタフライ弁 |
| JP2015113452A (ja) * | 2013-12-16 | 2015-06-22 | パイロットインキ株式会社 | フォトクロミック材料 |
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