JPH06199168A - 自動車用カーペットの成形法及び成形型 - Google Patents
自動車用カーペットの成形法及び成形型Info
- Publication number
- JPH06199168A JPH06199168A JP4137483A JP13748392A JPH06199168A JP H06199168 A JPH06199168 A JP H06199168A JP 4137483 A JP4137483 A JP 4137483A JP 13748392 A JP13748392 A JP 13748392A JP H06199168 A JPH06199168 A JP H06199168A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- carpet
- feed
- molding
- air
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- Granted
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Passenger Equipment (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車用フロアカーペットの成形時間の短縮
【構成】 カーペットの繊維層が当接する成形型に冷却
エアーの給出口と排出口を交互に設け然も前後方向中央
部にあるトンネル部及び落し込み部にはその他の部分よ
りも給出口及び排出口の能力を大きくした成形型を使用
して，カーペット原反の樹脂層を加熱溶融し型間でプレ
ス成形するときに給出口より冷却エアーを吹きだしてカ
ーペットの熱を吸収して排出口から排出させながら成形
する。
エアーの給出口と排出口を交互に設け然も前後方向中央
部にあるトンネル部及び落し込み部にはその他の部分よ
りも給出口及び排出口の能力を大きくした成形型を使用
して，カーペット原反の樹脂層を加熱溶融し型間でプレ
ス成形するときに給出口より冷却エアーを吹きだしてカ
ーペットの熱を吸収して排出口から排出させながら成形
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は自動車用カーペットの
成形方法及び型に関するものである。
成形方法及び型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車用カーペットの成形方法及び成形
型はカーペット裏面の樹脂を加熱溶融し，クッション材
をセットした型面にカーペットの樹脂面を向けて冷間押
圧成形することにより成形されている。カーペットがか
なりの熱を帯びている間に型から取り出すと形状がくず
れるため長時間押圧して冷却してから取り出す必要があ
る。この押圧時間を短縮するために強制冷却手段として
強制冷却型が使用されているがクッション材を成形と同
時に溶着加工しているため冷却効率が悪い。
型はカーペット裏面の樹脂を加熱溶融し，クッション材
をセットした型面にカーペットの樹脂面を向けて冷間押
圧成形することにより成形されている。カーペットがか
なりの熱を帯びている間に型から取り出すと形状がくず
れるため長時間押圧して冷却してから取り出す必要があ
る。この押圧時間を短縮するために強制冷却手段として
強制冷却型が使用されているがクッション材を成形と同
時に溶着加工しているため冷却効率が悪い。
【０００３】その対策として当出願人は先に実願昭５５
−３０６３８号でカーペット表面繊維層が当接する方の
型に気体導入孔を設けた成形型を考案した。しかし均一
冷却が困難なため更に実願昭６０−１４３１９７号では
カーペットの表面繊維層が当接する方の型表面を多数の
凹凸表面とし，その凹部に気体導入孔を設けた型を考案
している。それを更に効率的にするため特願昭６４−１
６６４３号で凹部に気体導入孔と水噴射孔をほぼ交互に
配した型を発明し効果を得ることが出来た。
−３０６３８号でカーペット表面繊維層が当接する方の
型に気体導入孔を設けた成形型を考案した。しかし均一
冷却が困難なため更に実願昭６０−１４３１９７号では
カーペットの表面繊維層が当接する方の型表面を多数の
凹凸表面とし，その凹部に気体導入孔を設けた型を考案
している。それを更に効率的にするため特願昭６４−１
６６４３号で凹部に気体導入孔と水噴射孔をほぼ交互に
配した型を発明し効果を得ることが出来た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記実願昭６０−１４
３１９７号及び特願昭６４−１６６４３号で効果的な結
果が得られたがまだ気体の抜け道が均等ではなく冷却の
効率面でまだ問題が残っていた又型制作費が嵩むことが
問題である。そこで効率的な冷却効果のある型づくりに
より成形の生産性を向上させることと型費を低減させる
ことを目的として取り組んだ。
３１９７号及び特願昭６４−１６６４３号で効果的な結
果が得られたがまだ気体の抜け道が均等ではなく冷却の
効率面でまだ問題が残っていた又型制作費が嵩むことが
問題である。そこで効率的な冷却効果のある型づくりに
より成形の生産性を向上させることと型費を低減させる
ことを目的として取り組んだ。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明はカーペットの
繊維層側が当接する型に冷却風の給出口と排出口が前後
方向の中央部にあるトンネル部及び成形落し込み部が他
のフロア面よりも多量のエアーの給出，排出ができるよ
うにした穴を穿設した型を使用し，もう一方の型にクッ
ション材をセットして，樹脂が加熱溶融されたカーペッ
ト裏面をクッションをセットした型に向け繊維表面層が
給排気口が穿設された型に当接するようにして冷間プレ
ス成形時に給出口に連設されているエアークーラーから
冷却風が給出口を通してカーペット表面に吹き付け，排
出口から排出される機構を備えた成形型による自動車用
カーペットの成形方法。 カーペットの表面繊維層が当接する方の型のトンネル
部及び落し込み部には他のフロア部よりも能力の大きい
冷却風の給出口と排出口が穿設されていることを特徴と
する自動車用カーペットの成形型。 給出口と排出口が交互に穿設されていることを特徴と
する特許請求の範囲第２項の自動車用カーペットの成形
型。とすることによって課題を解決することができたも
のである。カーペットを均一に冷却することが好ましい
が，部分的な要所の冷却で実質的に形状くずれのない成
形品とすることが可能であることがわかった。その要所
とは成形でカーペットの変形が大きい部位である。即ち
型の前後方向中央部のトンネル部及び落し込み部であ
る。この部位を早く冷却すればよいことがわかった。従
って気体給出口及び排出口の大きさ，数，位置等実験的
に望ましい条件を型形状ごとに決めればよい。前記トン
ネル部及び落し込み部では穴径をその他のフロアの穴径
よりも大きくするとか穴数の密度を上げるとよい。給出
口と排出口はサイコロの目のように交互に配置するのが
冷却効率の上からのぞましい。
繊維層側が当接する型に冷却風の給出口と排出口が前後
方向の中央部にあるトンネル部及び成形落し込み部が他
のフロア面よりも多量のエアーの給出，排出ができるよ
うにした穴を穿設した型を使用し，もう一方の型にクッ
ション材をセットして，樹脂が加熱溶融されたカーペッ
ト裏面をクッションをセットした型に向け繊維表面層が
給排気口が穿設された型に当接するようにして冷間プレ
ス成形時に給出口に連設されているエアークーラーから
冷却風が給出口を通してカーペット表面に吹き付け，排
出口から排出される機構を備えた成形型による自動車用
カーペットの成形方法。 カーペットの表面繊維層が当接する方の型のトンネル
部及び落し込み部には他のフロア部よりも能力の大きい
冷却風の給出口と排出口が穿設されていることを特徴と
する自動車用カーペットの成形型。 給出口と排出口が交互に穿設されていることを特徴と
する特許請求の範囲第２項の自動車用カーペットの成形
型。とすることによって課題を解決することができたも
のである。カーペットを均一に冷却することが好ましい
が，部分的な要所の冷却で実質的に形状くずれのない成
形品とすることが可能であることがわかった。その要所
とは成形でカーペットの変形が大きい部位である。即ち
型の前後方向中央部のトンネル部及び落し込み部であ
る。この部位を早く冷却すればよいことがわかった。従
って気体給出口及び排出口の大きさ，数，位置等実験的
に望ましい条件を型形状ごとに決めればよい。前記トン
ネル部及び落し込み部では穴径をその他のフロアの穴径
よりも大きくするとか穴数の密度を上げるとよい。給出
口と排出口はサイコロの目のように交互に配置するのが
冷却効率の上からのぞましい。
【０００６】
【実施例】フロア一枚成形カーペットにおいてカーペッ
トの繊維層が当接する型に図１から図５に示すようなト
ンネル部及び成形落し込み部には直径が１０ｍｍの冷却
風供出口及び同径の排出口を５０ｍｍ間隔で交互に図６
のごとくに穿接し，その他のフラット部には５０ｍｍ間
隔に径６ｍｍの穴を穿接した型を使用して，１２０ｇ／
ｍ２のポリエステルスパンボンド基布に１０００ｄのナ
イロン嵩高加工糸を１／１０Ｇ，５４ｓｔ／１０ｃｍ，
７ｍｍ長でタフティングした生機の裏面にＥＶＡ樹脂２
５部，カルペット（日東粉化工業製炭酸カルシウムマス
ターバッチ）７５部組成のマスバック材を２Ｋｇ／ｍ２
量押出溶融被覆したカーペットを製造した
トの繊維層が当接する型に図１から図５に示すようなト
ンネル部及び成形落し込み部には直径が１０ｍｍの冷却
風供出口及び同径の排出口を５０ｍｍ間隔で交互に図６
のごとくに穿接し，その他のフラット部には５０ｍｍ間
隔に径６ｍｍの穴を穿接した型を使用して，１２０ｇ／
ｍ２のポリエステルスパンボンド基布に１０００ｄのナ
イロン嵩高加工糸を１／１０Ｇ，５４ｓｔ／１０ｃｍ，
７ｍｍ長でタフティングした生機の裏面にＥＶＡ樹脂２
５部，カルペット（日東粉化工業製炭酸カルシウムマス
ターバッチ）７５部組成のマスバック材を２Ｋｇ／ｍ２
量押出溶融被覆したカーペットを製造した
【０００７】この原反を所定の長さに裁断したものを熱
炉で裏面樹脂を溶融し，裏面が当接する型にはあらかじ
めモールド成形ウレタンのクッション材をセットし，冷
却水を循環させて型表面温度を５℃とした型に上記の穴
あき型を使用し，気体としてエアークーラーで冷却した
空気を使用し４Ｋｇ／ｃｍ２の圧力で導入し押圧成形４
０秒で型から取りだしたものは寸法及び形状くずれのな
い良品であった。一方従来の型即ち上型に気体供出口も
排出口もない状態で良品を成形するためには１２０秒の
押圧時間が必要であった。また実願昭６０−１４３１９
７号の型では５２秒で良品ができた。
炉で裏面樹脂を溶融し，裏面が当接する型にはあらかじ
めモールド成形ウレタンのクッション材をセットし，冷
却水を循環させて型表面温度を５℃とした型に上記の穴
あき型を使用し，気体としてエアークーラーで冷却した
空気を使用し４Ｋｇ／ｃｍ２の圧力で導入し押圧成形４
０秒で型から取りだしたものは寸法及び形状くずれのな
い良品であった。一方従来の型即ち上型に気体供出口も
排出口もない状態で良品を成形するためには１２０秒の
押圧時間が必要であった。また実願昭６０−１４３１９
７号の型では５２秒で良品ができた。
【０００８】
【発明の効果】成形カーペットのトンネル部とか落し込
み部のような深絞り個所に他の部分より給排出口の能力
を大にしたこと，排出口を給出口と交互に配したことに
よるエアの抜けの均一化による冷却能力を改善したこと
で成形時間を大巾に短縮することができた。又型費も低
減することができた。
み部のような深絞り個所に他の部分より給排出口の能力
を大にしたこと，排出口を給出口と交互に配したことに
よるエアの抜けの均一化による冷却能力を改善したこと
で成形時間を大巾に短縮することができた。又型費も低
減することができた。
【図１】 本発明の成形型のカーペット繊維層が当設す
る型の平面図である。
る型の平面図である。
【図２】 第１図においてＡＡ線における断面図であ
る。
る。
【図３】 第１図においてＢＢ線における断面図であ
る。
る。
【図４】 第１図においてＣＣ線における断面図であ
る。
る。
【図５】 第１図においてＤＤ線における断面図であ
る。
る。
【図６】 給排出口の配置関係を示すずである。
１ カーペット表面繊維層の当設型 ２ 径１０ｍｍの穴 ２１ 給出口 ２２ 排出口 ３ 径６ｍｍの穴 ４ 冷却水用配管
Claims (3)
- 【請求項１】カーペットの繊維層側が当接する型に冷却
風の給出口と排出口が前後方向の中央部にあるトンネル
部及び成形落し込み部が他のフロア面よりも多量のエア
ーの給出，排出ができるようにした穴を穿設した型を使
用し，もう一方の型にクッション材をセットして，樹脂
が加熱溶融されたカーペット裏面をクッションをセット
した型に向け繊維表面層が給排気口が穿設された型に当
接するようにして冷間プレス成形時に給出口に連設され
ているエアークーラーから冷却風が給出口を通してカー
ペット表面に吹き付け，排出口から排出される機構を備
えた成形型による自動車用カーペットの成形方法。 - 【請求項２】カーペットの表面繊維層が当接する方の型
のトンネル部及び落し込み部には他のフロア部よりも能
力の大きい冷却風の給出口と排出口が穿設されているこ
とを特徴とする自動車用カーペットの成形型。 - 【請求項３】給出口と排出口が交互に穿設されているこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項の自動車用カーペ
ットの成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4137483A JP2528768B2 (ja) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | 自動車用カ―ペットの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4137483A JP2528768B2 (ja) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | 自動車用カ―ペットの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06199168A true JPH06199168A (ja) | 1994-07-19 |
| JP2528768B2 JP2528768B2 (ja) | 1996-08-28 |
Family
ID=15199694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4137483A Expired - Lifetime JP2528768B2 (ja) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | 自動車用カ―ペットの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2528768B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5968566B1 (ja) * | 2016-01-08 | 2016-08-10 | 株式会社Ｔｈｅ ＭＯＴ Ｃｏｍｐａｎｙ | 繊維強化複合材料成形品の製造方法及びそれに用いるプレス用金型 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH028028A (ja) * | 1987-07-02 | 1990-01-11 | Konan Tokushu Sangyo Kk | ポーラス金型及びポーラス金型による合成樹脂成形方法 |
| JPH03256724A (ja) * | 1990-03-07 | 1991-11-15 | Agency Of Ind Science & Technol | 繊維強化熱可塑性合成樹脂の成形方法 |
-
1992
- 1992-04-15 JP JP4137483A patent/JP2528768B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH028028A (ja) * | 1987-07-02 | 1990-01-11 | Konan Tokushu Sangyo Kk | ポーラス金型及びポーラス金型による合成樹脂成形方法 |
| JPH03256724A (ja) * | 1990-03-07 | 1991-11-15 | Agency Of Ind Science & Technol | 繊維強化熱可塑性合成樹脂の成形方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5968566B1 (ja) * | 2016-01-08 | 2016-08-10 | 株式会社Ｔｈｅ ＭＯＴ Ｃｏｍｐａｎｙ | 繊維強化複合材料成形品の製造方法及びそれに用いるプレス用金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2528768B2 (ja) | 1996-08-28 |
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