JPH06198454A

JPH06198454A - ラップシーム溶接機の電極管理方法及び装置

Info

Publication number: JPH06198454A
Application number: JP99393A
Authority: JP
Inventors: Shinichi Yamagishi; 新一山岸; Yoshihiro Akechi; 吉弘明智; Masami Yamanashi; 柾巳山梨; Izumi Terada; 泉寺田; Yasuumi Nakamura; 康海中村; Katsuhiro Honbo; 勝博本坊; Kazutaka Chiga; 一孝千賀; Hiromitsu Kawasaki; 弘光川崎; Norio Inoue; 紀夫井上; Noboru Ohira; 昇大平
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1993-01-07
Filing date: 1993-01-07
Publication date: 1994-07-19

Abstract

(57)【要約】【目的】ラップシーム溶接機における電極輪の劣化状
態を的確に検知し、最適な研削タイミング及び研削量で
電極輪を研削する。【構成】ストリップ鋼板１１，１２の溶接直後の溶接
部３の温度を放射温度計４で測定し、該温度測定値から
板幅方向の温度プロフィルを求め、該温度プロフィル上
に現れる急激な温度変動値７０が閾値を越えた回数をカ
ウントすることにより電極輪１の劣化状態を検知し、閾
値越えが一定回数に達したとき研削装置５または６の作
動を開始する。研削中は電極表面をカメラ８６または８
７で監視し、その画像処理により輝度分布９１または９
２が全体的に一定になったら研削を終了し、そのときの
研削量を研削装置の送り量で検出し、電極輪の半径の減
少量６５の分だけ固定側電極輪の高さを調整して溶接ラ
イン６６に一致させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ラップシーム溶接機に
おける電極輪の表面を正常に保つための電極管理方法及
び装置に関し、さらに詳しくは、該電極輪の劣化状態を
的確に判定し、最適な研削タイミング及び研削量で電極
輪を研削するようにした電極管理方法及び装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ストリップ鋼板の連続焼鈍ラインや表面
処理ライン等の連続プロセスラインでは、先行コイルの
後端と後行コイルの先端とを重ね抵抗溶接するため、ラ
ップシーム溶接機が使用されるが、使用を繰り返すうち
にその電極輪の表面に酸化皮膜や圧痕が生成したりして
劣化してくる。図１８にラップシーム溶接機の電極表面
の劣化の状況を示す。１０１が電極輪１に生成された圧
痕であり、１０２が酸化皮膜である。また同図（ａ）は
片側の電極輪１の斜視図、（ｂ）は電極輪１の一部拡大
断面図である。電極輪１は上下一対設けられており、上
下共にほぼ同様の劣化状態を呈する。

【０００３】このため、従来は図１９に概要を示すよう
に電極研削装置をラップシーム溶接機に設置し、溶接前
または溶接後に毎回または定期的に、あるいはオペレー
タが観察して劣化したと判断したタイミングで、研削バ
イト５２または図２０のような回転研削盤６２により電
極輪１の外周面に生成した酸化皮膜及び圧痕を研削して
除去していた。このときの研削量は、オペレータが目視
判定して決めるか、あるいは一定時間だけ自動研削する
のが実情であった。また研削後は電極輪の半径が減少す
るが、溶接ラインすなわち下側の固定側電極輪１の外周
面の高さを一定範囲内に維持するため、研削量に応じて
オペレータが固定側電極輪１の外周面の高さを手動にて
調整していた。なお、図１９において、１１は先行鋼
帯、１２は後行鋼帯、２は電極輪１の後方に設置した上
下一対のスエージングロールで、溶接部を加圧・走行す
るものである。また図２０において、１３は電極輪１の
回転モータ、１４は回転研削盤の回転モータである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】以上のように従来のラ
ップシーム溶接機における電極輪の表面を正常に保つた
めの電極管理手段は専ら人手に頼る面が多く、例えば電
極輪の研削タイミングについていえば、溶接品質を確保
しつつ研削回数をできるだけ抑えて電極輪の消耗量を最
小にするといった意味での研削タイミングを設定すると
いう方法ではないため、最適な管理とは程遠いものであ
った。

【０００５】また研削量の管理については、一定時間だ
け自動研削する場合は電極輪の加圧力、入熱量、鋼板の
板厚の大小などにより表面に生成されるべき圧痕の深さ
が異なるにも拘らず、適正な削り代を設定することがで
きないという問題がある。すなわち、削り代を大きめに
設定すれば、圧痕の深さが浅いときには必要以上に削り
過ぎ、その結果電極輪の消耗を速めることになる。一
方、削り代を小さめに設定すれば、圧痕の深さが深いと
きには削り代が不足し、その結果、圧痕が残存し次回以
降の溶接時溶接不良を招き易くなり、ひいては溶接部不
良によるライン内破断につながる可能性がある。また研
削時間あるいは研削量の決定をオペレータの目視判定に
まかせる場合は、電極輪研削中オペレータは常時研削状
態を監視し続けなければならず、負担が大きく作業能率
も低下する。

【０００６】次に、溶接ラインの管理は溶接部の品質の
うち特にシーム幅と深い関係があり、これが適正でない
とクランプされた鋼板が片側の電極輪によって押し込ま
れラップ量が設定値よりも少ない状態で溶接され、その
結果所望のシーム幅が得られず接続強度が減少すること
になる。

【０００７】本発明は、前記のような課題を解決するた
めになされたもので、その目的とするところは、ラップ
シーム溶接機における電極輪の劣化状態を的確に検知
し、最適な研削タイミング及び過不足のない研削量で電
極輪を研削するようにした電極管理方法及び装置を得る
ことにある。また研削量に応じて固定側電極輪の高さを
自動調整するようにしたものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、ラップシーム
溶接機における電極輪の劣化状態を検知する手段と、電
極輪の研削開始時期及び研削終了時期を決定する手段と
から構成し、さらにはそのときの研削量を検出する手段
とから構成することにより前記課題を解決したものであ
り、それぞれの手段は下記のように構成される。

【０００９】（１）電極劣化検知手段溶接直後の溶接部の温度を放射温度計などにより検出
し、その温度測定値から板幅方向の温度プロフィルを求
め、該温度プロフィル上に現れる温度の急激な変動を検
出することにより、電極輪の表面が劣化したかどうかを
判定する。この場合において、温度プロフィル上に現れ
る温度が急激な変動かどうかの判定は、一定の閾値を設
定しておき、測定温度の変動値がこの閾値を越えた回数
をカウントすることにより判定するものとする。

【００１０】（２）電極輪の研削開始時期決定手段これは、例えば前記温度変動値が閾値を越えた回数が所
定回数に達した時をもって研削開始時期と決定するもの
で、付属の電極研削装置を作動させ、電極輪の外周面の
研削を開始する。

【００１１】（３）電極輪の研削終了時期決定手段前記により研削が開始されると電極輪の表面は光沢を持
つようになる。表面の光沢度は研削面と非研削面とでは
異なるので、電極表面をカメラで撮像すれば研削が一様
に行われているかどうかを判別することができる。した
がって、この画像の２値化処理などにより全体的に均一
な輝度分布となった時をもって研削の終了とするもので
ある。

【００１２】（４）研削量の検出手段前記の研削開始から研削終了までの研削量を検出する。
これは、付属の電極研削装置の送り量を検出することに
よって求まる。またこの送り量は電極輪の半径の減少量
に対応するので、該送り量に基づいて固定側電極輪の高
さを必要に応じて調整するものとする。

【００１３】

【作用】溶接輪の劣化が進行したとき、どの時点で研削
を開始すべきかは電極管理上極めて重要である。その一
つの判断要素として板幅方向の温度分布がある。また溶
接輪の劣化の進行度は溶接輪に加えられる圧力や溶接入
熱によって異なる。一方、溶接直後の溶接部温度を測定
するとその温度測定値は概略溶接部への入熱量を反映し
たものであり、この溶接部温度と溶接強度は良い相関が
あることはわかっている。したがって、板幅方向の温度
プロフィルを求め、そこに現れる温度の急激な変動を検
出すれば、溶接輪の劣化の進行度をほぼ正確に推定でき
る。よって、板幅方向の温度プロフィル上で温度変動値
が一定の閾値を越えた回数をカウントすることにより、
その回数を実績データ等により適切に定めておけば研削
タイミングを的確に判断することができる。

【００１４】次に、電極輪の研削量はその半径の減少量
を伴うものであるから必要最小限に止める必要がある。
電極輪の表面は研削面と非研削面とでは光沢に明暗があ
るので、研削中電極表面をカメラで撮像し、この画像を
２値化処理などにより輝度分布を求め、該輝度分布が全
体的に一定になったときに研削終了とすれば、過不足を
生じさせることなく研削量を必要最小限に止めることが
できる。また該研削量を電極研削装置の送り量から検出
することにより溶接ラインの管理ができる。

【００１５】

【実施例】以下、本発明の実施例を図を用いて説明す
る。実施例１図１は本発明において使用するラップシーム溶接機の実
施例１を示す概要図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は
電極輪部分の断面図である。図において、１０はキャリ
ッジで、コ字状の枠体からなり、走行車輪１５により鋼
帯接続部上を板幅方向に移動するようになっている。１
はキャリッジ１０に設置された上下一対の電極輪で、先
行鋼帯１１と後行鋼帯１２を数mmラップさせ加圧・通電
し抵抗シーム溶接するものである。２は電極輪１の後方
に設けられた上下一対のスエージングロールで、溶接部
３を加圧・走行するものである。４は例えば放射温度計
等からなる温度検出器で、電極輪１の中心より例えばＬ
1 ＝１５０mm後方で、鋼帯上面よりＬ2 ＝１５０mm上方
の位置に放射温度計４の集光部がくるように、放射温度
計４をスエージングロール２の取付け部材１６に取り付
けている。５はそれぞれの電極輪１に対する電極研削装
置で、刃物台５１に取り付けられた研削バイト５２を図
示しない送り駆動装置により前進・後退するようになっ
ている。

【００１６】この実施例１に示す溶接機は、キャリッジ
１０を鋼帯の幅方向に移動させることにより上下一対の
電極輪１によって先行鋼帯１１と後行鋼帯１２の接続部
をシーム溶接するが、このとき溶接直後の溶接部３の温
度を放射温度計４により測定すると、この温度測定値か
ら後述するように板幅方向の温度プロフィルが得られ
る。

【００１７】放射温度計４は、図２に示すように集光部
４１と、これを光ファイバー４２で接続した本体部４３
とからなり、該本体部４３は検出素子４４，放射率補正
回路４５，リニアライザー４６，モジュレータ４７で構
成されており、さらにパーソナルコンピュータ４８に接
続されている。

【００１８】前記溶接直後の溶接部より発生した放射エ
ネルギーは、集光部４１のレンズにより光ファイバー４
２の端面に集められ、光ファイバー４２を通って検出素
子４４に入射する。放射エネルギーは、検出素子４４に
より電気信号に変換され、放射率補正回路４５，リニア
ライザー４６，モジュレータ４７を通って、ＤＣ４〜２
０ｍＶ及びＤＣｍＶ／℃の形で出力され、Ａ／Ｄ変換ボ
ードを介し、パーソナルコンピュータ４８に入力され
る。放射率補正回路４５は鋼帯の材質、板厚等による入
熱量に応じて、予め設定した放射率で検出素子４４から
の出力を補正するものである。この放射率で補正された
出力はリニアライザー４６により温度に対応する直流電
圧として出力され、モジュレータ４７により増幅、変調
をかけパーソナルコンピュータ４８に入力される。パー
ソナルコンピュータ４８では、得られたデータと予め設
定した閾値とを比較演算してＣＲＴに表示し、該閾値を
越えた回数が所定の回数に達したときは警報を出すよう
にしてある。

【００１９】図３〜図５は、このようにして得られた、
ある溶接モード条件における溶接部の測定温度分布をパ
ーソナルコンピュータ４８に出力表示させたものであ
る。図３は電極輪が正常のときの温度プロフィルであ
り、図４は電極輪の肌荒れがわずかに発生した状態、図
５は肌荒れが進行した状態のときのものである。

【００２０】図３から、電極輪が正常の場合、このデー
タ例では測定温度の平均値よりの変動幅ｈは±４０℃内
に収まっている。したがって、電極輪の劣化状態を判定
するための閾値を温度平均値±４０℃に設定することが
できる。電極輪にわずかに肌荒れが発生した状態では、
図４に破線の丸囲み部分で示すように閾値越えが数回検
知できるが、実際の溶接上問題のない閾値越え回数Ｎを
予め調べておき、例えばＮが３回を限度とすると、図４
の場合は許容範囲内（Ｎ＝２）であり、警報を出すこと
はないが、図５のように肌荒れが進行した状態になると
許容範囲外（Ｎ＝５）となり、Ｎ＝３となった時点でパ
ーソナルコンピュータ４８に警報が出力される。この閾
値越えの回数によって電極輪に対する最適研削時期を設
定することができる。したがって、図１に示すような付
属の電極研削装置５により電極輪１を研削する。

【００２１】実施例２次に、図６は本発明の実施例２によるラップシーム溶接
機の概要図であり、ここでは電極研削装置は省略されて
いるが、図１２に示すような回転研削盤を持つ電極研削
装置６が上下各電極輪１に対してそれぞれ設置されてい
る。また放射温度計４は鋼帯の下方に設置されている
が、もちろん上方でもよく、溶接部の上面及び下面を同
時に測定するように上下両方に設置してもよいものであ
る。また鋼帯の接続部におけるエッジ位置を検出するた
めの光センサー式エッジ検出器１７，１８を上下共並列
に備えている。エッジ検出器１７，１８は、図１３に示
すように先行、後行の板幅が異なる場合でも両エッジ位
置１９，２０を正確に検出できるようにして、温度プロ
フィル上におけるエッジ部温度を指示するためのもので
ある。放射温度計４による温度測定点２１は電極輪１の
中心から後方ＷS の一定距離に設定されている。またエ
ッジ検出器１７，１８は電極輪１の中心から前方ＷL の
一定距離に設定されている。

【００２２】図７は本発明の電極管理装置の制御ブロッ
ク図で、該電極管理装置は溶接良否判定装置と電極劣化
判定装置で構成されている。溶接良否判定装置は本出願
人に係る特願平３−２６３７３６号と同じものであり、
溶接速度設定器２２及び鋼帯材質・厚さ設定器２３から
なる入力装置２４と、エッジ位置演算装置２５と、制御
装置２６とから主として構成され、制御装置２６におい
て、放射温度計４による測定温度値が当該材質及び重ね
厚みに応じた溶接良好温度域内に入っているかどうかを
判定するようになっている。このような溶接良否判定装
置に、前述のように板幅方向の温度プロフィル上で温度
変動値が閾値を越えた回数をカウントすることにより電
極輪の劣化状態を判定する電極劣化判定装置２７を付加
することで前記電極管理装置を構成する。なお図中、２
８はエッジ検出器１７，１８のＡＮＤ回路、２９は放射
温度計４の出力アンプ、３０は警報スピーカー、３１は
表示機である。

【００２３】ラップシーム溶接においては、電極輪１に
圧力が加えられ、かつ上下の電極輪間に印加された電圧
によって溶接電流が流れ、電極輪１と鋼帯１１，１２と
の接触面において表面抵抗により局部加熱される。この
加圧と加熱とによって溶接後の電極輪表面は、図１８に
示すごとく圧痕１０１と酸化皮膜１０２が共存した状態
になる。このような状態で溶接を繰り返していると、図
９に示すように入熱の局所的な不均一部７０が発生す
る。

【００２４】図９は前記溶接良否判定装置において観測
された溶接直後の溶接部の板幅方向温度分布を示すもの
である。該溶接良否判定装置による溶接直後の溶接部の
温度は概略溶接部への入熱量を反映したものであり、こ
の溶接部の温度と溶接後の溶接強度には良い相関がある
ことはわかっているので、板幅方向の下面温度プロフィ
ル７１または上面温度プロフィル７２を基にして、局所
的な温度変動値７０を検出すれば、電極輪１の劣化状態
を検知することができる。なお、図９において、１９，
２０はエッジ位置、７６は警報上限閾値、７７は警報下
限閾値、７８電流値である。

【００２５】以下に、前記電極劣化判定装置２６の作用
を図８の流れ図に従って説明する。まず、該判定装置２
６の演算区間計算機３２により図９の例えば溶接部の下
面温度プロフィル７１を該計算機３２内のメモリ３３に
記憶し、これを移動平均等の平滑回路手段３４によって
平滑化した後、図１０のような平滑後プロフィル７３を
求める。この平滑化したプロフィルはメモリ３５に記憶
する。次にこの２つのプロフィル７１と７３の差を比較
回路３６により求め、図１１のような偏差プロフィル７
５を得る。さらに、これと適切に設定した閾値±Ｔh を
比較回路３７で比較し、該閾値を越えた回数Ｎをカウン
トする。図１１の例ではＮ＝２である。最後に、判定回
路３８によりこのカウント値が一定値より大きい場合に
電極輪１が劣化したと判定し、表示機３１に電極劣化ガ
イダンスを表示する。

【００２６】電極輪１の外周面は、通常、溶接毎あるい
は定期的に、図１２のような電極研削装置６によって一
定量だけ研削されるものであるが、前記電極劣化判定装
置２６により電極輪１が劣化したと判定したときにも電
極輪１を自動研削する。図１２に示す電極研削装置６
は、キャリッジ１０に基端を枢着された保持アーム６１
の上部に回転研削盤６２を取り付け、該保持アーム６１
に送り駆動装置としてシリンダ装置６３を設け、さらに
送り量を検出するための変位計６４を設けたものであ
る。

【００２７】この電極研削装置６により電極輪１を研削
すると、その外周面は図１４のように電極輪１の回転軸
７と平行な方向に金属光沢のある条痕１０３を形成す
る。またこのときの研削によって電極表面の酸化皮膜は
大部分取り除かれるが、圧痕１０１の部分は削り取られ
ずに残存する。そこで、このような電極表面に入射光８
１を電極輪１の半径方向に投光すると、軸７に直交する
面８３で反射光８２が散乱し、一方、削り残した圧痕１
０１の部分は酸化されているため、光沢がなく、正反射
光成分が少ない。

【００２８】そこで、研削中電極表面を監視するため
に、図１５または図１６に示すような電極監視装置を設
ける。図１５は一次元撮像装置を用いた電極監視装置の
ブロック図で、図１６は二次元撮像装置を用いた場合で
ある。これらの図において、８４は光源で、反射板８５
により電極輪１の半径方向に広い範囲で投光するように
している。この投光された部分を図１５のような一次元
撮像装置８６または図１６のような二次元撮像装置８７
で撮像する。その画像をカメラコントローラ８８により
電気信号に変換し、フレームメモリ８９に記憶する。こ
の画像信号を適切な輝度レベルで２値化回路９０により
画像処理すれば、図１５または図１６のような輝度分布
９１，９２が得られる。この輝度分布は削り残した圧痕
１０１の部分のみが暗く、そのほかの部分は明るい分布
となる。したがって、次に圧痕判定回路９３により圧痕
の有無を判断し、圧痕が有れば研削を引き続き続行し、
一様な輝度分布となり圧痕が無くなった時に電極研削装
置６を停止する。なお、一次元撮像装置８６を用いる場
合はその視野９４を電極輪１の軸７と平行に設置する。
また圧痕判定回路９３は削り残しの生じやすい圧痕部分
を対象としたものであるが、その他の劣化部分を対象と
するものであってもよい。

【００２９】前記のような電極監視装置によって、電極
輪１の表面状態が正常に復元したかどうかを容易に自動
検知することができるとともに、電極輪１の研削量を必
要最小限に止めることができる。つまり、研削量に過不
足を生じさせない。その結果、電極輪１の消耗量を最小
限にし、長持ちさせることができる。また圧痕のような
重大な欠陥を発生させないうちに研削することができ
る。

【００３０】この電極輪１の研削量は、図１２に示すよ
うに変位計６４で回転研削盤６２の送り量を検出するこ
とによって直接検知できる。すなわち、回転研削盤６２
の送り量は電極輪１の半径の減少量６５，つまり電極輪
１の研削量に等しい。

【００３１】電極輪１の研削によりその半径が減少し、
それに伴って溶接ラインを一定範囲内に維持できなくな
ったような場合には、図１７に示すように固定側電極輪
１の支持台８を図示しない昇降装置により電極輪１の研
削量６５の分だけ上昇させ、固定側電極輪１の高さを自
動調整して溶接ライン６６に一致させる。図中、６７は
鋼帯クランプ装置である。

【００３２】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、ラップシ
ーム溶接機における電極輪の劣化状態を的確に検知でき
るので、最適な研削タイミングで研削することができる
とともに、必要最小限の研削量とすることができ、電極
輪の消耗量をできるだけ少なく抑えることができる。ま
た本発明によれば、電極管理の完全自動化が可能であ
り、溶接品質の確保に最適なものとなっている。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明において使用するラップシーム溶接機の
概要図である。

【図２】放射温度計の構成図である。

【図３】電極輪が正常な場合の板幅方向の温度分布図で
ある。

【図４】電極輪の肌荒れがわずかな場合の温度分布図で
ある。

【図５】電極輪の肌荒れが進行した場合の温度分布図で
ある。

【図６】本発明において使用するラップシーム溶接機の
他の実施例の概要図である。

【図７】本発明の電極管理装置の構成図である。

【図８】電極劣化判定装置の動作を示す流れ図である。

【図９】電極劣化判定装置における温度分布図である。

【図１０】電極劣化判定装置における平滑後の温度分布
図である。

【図１１】電極劣化判定装置における偏差プロフィル図
である。

【図１２】電極研削装置の概要図である。

【図１３】鋼帯のエッジ位置検出方法を示す説明図であ
る。

【図１４】電極研削面の性状と光の反射パターンを示す
説明図である。

【図１５】電極監視装置の構成図である。

【図１６】電極監視装置の他の実施例の構成図である。

【図１７】溶接ライン調整方法を示す説明図である。

【図１８】電極輪の劣化状況を示す説明図である。

【図１９】従来のラップシーム溶接機の概要図である。

【図２０】電極研削装置の概要図である。

【符号の説明】

１電極輪２スエージングロール３溶接部４放射温度計５，６電極研削装置１０キャリッジ１１先行鋼帯１２後行鋼帯２７電極劣化判定装置８６，８７撮像装置９１，９２輝度分布

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者寺田泉東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者中村康海東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者本坊勝博東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者千賀一孝東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者川崎弘光東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者井上紀夫東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者大平昇東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者前田孝三東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者稲葉護東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者宮川洋一東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ラップシーム溶接機における電極輪の表
面を正常に保つための電極管理方法において、溶接直後の溶接部の温度測定値から板幅方向の温度プロ
フィルを求め、該温度プロフィル上に現れる温度の急激
な変動を検出することにより電極輪の劣化状態を検知
し、前記電極輪の劣化状態の検知結果に基づき、電極研削開
始時期を決定し、前記電極輪の研削中その表面を撮像し、その画像処理に
より輝度分布が全体的に一定になったとき研削を終了す
ることを特徴とするラップシーム溶接機の電極管理方
法。
【請求項２】ラップシーム溶接機における電極輪の表
面を正常に保つための電極管理方法において、前記電極輪の劣化状態を、溶接直後の溶接部の温度測定
値から求められた板幅方向の温度プロフィル上におい
て、温度の急激な変動値があらかじめ設定された閾値を
越えた回数により判定することを特徴とするラップシー
ム溶接機の電極管理方法。
【請求項３】ラップシーム溶接機における電極輪の表
面を正常に保つための電極管理方法において、前記電極輪の研削量を、研削中前記電極輪の表面を撮像
し、その画像処理により該電極輪の表面に生成された圧
痕がなくなるまでの値とすることを特徴とするラップシ
ーム溶接機の電極管理方法。
【請求項４】前記電極輪の研削量を電極研削装置の送
り量に対応させるとともに該送り量を検出することによ
り、その研削量の分だけ固定側電極輪の高さを溶接ライ
ンと一致させるように自動調整することを特徴とする請
求項３記載のラップシーム溶接機の電極管理方法。
【請求項５】上下各電極輪に対してそれぞれ電極研削
装置を備えたラップシーム溶接機において、溶接直後の溶接部の温度を検出する温度検出器と、前記温度検出器の温度測定値から板幅方向の温度プロフ
ィルを求める温度分布算出手段と、前記温度プロフィル上の温度変動値が一定の閾値を越え
た回数をカウントすることにより、前記電極輪の劣化状
態を検知する電極劣化検知手段と、前記電極劣化検知手段により前記電極輪が劣化したと判
定したとき、前記電極研削装置を駆動し、その研削中該
電極輪の表面を撮像する電極撮像手段と、前記電極撮像手段により得られる画像の処理により輝度
分布を求め、該輝度分布が全体的に一定になったとき、
前記電極研削装置を停止する電極監視手段と、を備えた
ことを特徴とするラップシーム溶接機の電極管理装置。