JPH0617165A - 金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法 - Google Patents

金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法

Info

Publication number
JPH0617165A
JPH0617165A JP4199166A JP19916692A JPH0617165A JP H0617165 A JPH0617165 A JP H0617165A JP 4199166 A JP4199166 A JP 4199166A JP 19916692 A JP19916692 A JP 19916692A JP H0617165 A JPH0617165 A JP H0617165A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
composite material
powder
alloy
particles
molten metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP4199166A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2734891B2 (ja
Inventor
Tetsuya Nukami
哲也 額見
Tetsuya Suganuma
徹哉 菅沼
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyota Motor Corp
Original Assignee
Toyota Motor Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toyota Motor Corp filed Critical Toyota Motor Corp
Priority to JP4199166A priority Critical patent/JP2734891B2/ja
Priority to DE69301780T priority patent/DE69301780T2/de
Priority to EP93305062A priority patent/EP0577381B1/en
Priority to US08/084,491 priority patent/US5336291A/en
Publication of JPH0617165A publication Critical patent/JPH0617165A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP2734891B2 publication Critical patent/JP2734891B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
    • C22C1/1047—Alloys containing non-metals starting from a melt by mixing and casting liquid metal matrix composites
    • C22C1/1052—Alloys containing non-metals starting from a melt by mixing and casting liquid metal matrix composites by mixing and casting metal matrix composites with reaction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
    • C22C1/058—Mixtures of metal powder with non-metallic powder by reaction sintering (i.e. gasless reaction starting from a mixture of solid metal compounds)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
    • C22C1/1057—Reactive infiltration
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
    • C22C32/0047—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with carbides, nitrides, borides or silicides as the main non-metallic constituents
    • C22C32/0052—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with carbides, nitrides, borides or silicides as the main non-metallic constituents only carbides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 Ａｌ合金等のマトリックス中に微細なＴｉ粒
子が均一に分散された良好な金属炭化物粒子分散金属複
合材料を容易に且低廉に製造する。 【構成】 Ａｌ又はＡｌ合金のマトリックス中にＴｉＣ
粒子若しくはＺｒＣ粒子が分散された複合材料の製造方
法。まずＴｉ粉末若しくはＺｒ粉末１０と黒鉛粉末１２
とＡｌ粉末又はＡｌ合金粉末１４とよりなるペレット１
６を形成する。次いでペレット中にＡｌ又はＡｌ合金の
溶湯１８を含浸させ、しかる後ペレットを不活性雰囲気
中にて１０００〜１８００℃に加熱してペレット中にＴ
ｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子を生成させる。更にペレッ
トをＡｌ又はＡｌ合金の溶湯中に溶解する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属基複合材料の製造
方法に係り、更に詳細には金属炭化物粒子分散金属基複
合材料の製造方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製
造方法の一つとして、例えば特開昭６３−８３２３９号
公報に記載されている如く、Ｔｉ、Ｃ、Ａｌの三種類の
粉末を所定の比率にて混合して成形し、その成形体を電
気炉により不活性雰囲気中にて所定の温度に加熱するこ
とによりＴｉＣ粒子が分散されたＡｌ（以下複合材料母
材という）を形成し、しかる後複合材料母材をＡｌ合金
の溶湯中に溶解する方法が従来より知られている。
【０００３】かかる方法によれば、Ａｌ合金のマトリッ
クス中に硬質のＴｉＣ粒子が分散された粒子分散金属基
複合材料を製造することができ、複合材料母材中のＴｉ
Ｃ粒子の体積率を予め求めておき、Ａｌ合金の溶湯中に
溶解される複合材料母材の量を変化させることにより複
合材料中のＴｉＣ粒子の体積率を所望の値に設定するこ
とができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし本願発明者が上
記公開公報に記載された具体的実施例に従ってＡｌ合金
中にＴｉＣ粒子が分散された複合材料の製造を試みたと
ころ、Ａｌ合金のマトリックス中に微細なＴｉＣ粒子が
均一に分散された良好な複合材料を製造することができ
なかった。
【０００５】上述の如く本願発明者が良好な複合材料を
製造できなかった理由としては、下記の如き幾つかの理
由が考えられる。
【０００６】（１）複合材料母材は多孔質でありＡｌ合
金よりも比重が小さいため、複合材料母材をＡｌ合金の
溶湯中に溶解させる際に複合材料母材が溶湯の液面に浮
遊してしまい、溶湯及び複合材料部材を比較的激しく機
械的に撹拌しない限り複合材料母材を溶湯に全く溶解す
ることができない。
【０００７】（２）複合材料母材は多孔質であるため伝
熱性が悪く、複合材料母材をＡｌ合金の溶湯中に投入し
ても複合材料母材の内部が溶湯の熱によって十分高温に
加熱されるまでに時間を要する。
【０００８】（３）複合材料母材は多孔質であるが、Ａ
ｌ合金の溶湯の表面張力及び粘性に起因して溶湯が複合
材料母材の空隙部に良好には浸透しない。
【０００９】（４）三種類の粉末よりなる成形体に於て
はＴｉ及びＣが互いに直接接触した状態になり易く化合
反応が生じ易いが、それがために却ってＴｉＣ粒子が粗
大化したり凝集したりし易い。
【００１０】（５）成形体は不活性雰囲気中にて高温に
加熱されるが、成形体中に残存する酸素や窒素がＡｌと
反応してＡｌ粉末の表面にＡｌ2 Ｏ3 やＡｌＮを生成
し、これらがＡｌ粉末の溶解を阻害すると共にＴｉＣ粒
子同士を互いに拘束し複合材料母材の崩壊を阻害する。
【００１１】本発明は、上記公開公報に記載された従来
の金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法に於け
る上述の如き問題に鑑み、Ａｌ合金のマトリックス中に
微細なＴｉ粒子が均一に分散された良好な金属炭化物粒
子分散金属複合材料を容易に且能率よく製造することが
できるよう改善された金属炭化物粒子分散金属基複合材
料の製造方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上述の如き目的は、本発
明によれば、Ｔｉ粉末若しくはＺｒ粉末と黒鉛粉末とＡ
ｌ粉末又はＡｌ合金粉末とよりなる成形体を形成し、前
記成形体中にＡｌ又はＡｌ合金の溶湯を含浸させ、前記
成形体を不活性雰囲気中にて１０００〜１８００℃に加
熱して前記成形体中にＴｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子を
生成させ、しかる後前記成形体をＡｌ又はＡｌ合金の溶
湯中に溶解する金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製
造方法によって達成される。
【００１３】
【作用】本発明の方法によれば、Ｔｉ粉末若しくはＺｒ
粉末と黒鉛粉末とＡｌ粉末又はＡｌ合金粉末とよりなる
成形体はそれが高温に加熱される前にその成形体中にＡ
ｌ又はＡｌ合金の溶湯が含浸される。この場合Ｔｉ及び
Ｚｒは酸素や窒素を吸着する所謂ゲッター効果を有し、
この効果は成形体の温度が高いほど向上するので、成形
体をＡｌ又はＡｌ合金の溶湯中に浸漬すれば成形体内の
空隙部の圧力が低下して溶湯が成形体内へ良好に吸引さ
れ、これにより溶湯を加圧しなくても成形体中にＡｌ又
はＡｌ合金の溶湯が迅速に浸透する。
【００１４】また本発明の方法によれば、上述の如く成
形体中の空隙部にＡｌ又はＡｌ合金が充填された状態に
て成形体が不活性雰囲気中にて１０００〜１８００℃に
加熱されることにより成形体中にＴｉＣ粒子若しくはＺ
ｒＣ粒子が生成される。従ってＴｉ若しくはＺｒ及び黒
鉛粉末中のＣはそれらの周りにＡｌ又はＡｌ合金が介在
する状態にて拡散により互いに化合反応するので、これ
らが互いに直接接触した状態にて化合反応する場合に比
して生成するＴｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子の粗大化や
凝集が抑制され、これにより均一に分散された状態にて
微細なＴｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子が形成される。
【００１５】更に本発明の方法によれば、マトリックス
としてのＡｌ又はＡｌ合金の溶湯中に溶解される成形
体、即ち複合材料母材は従来の方法の如く多孔質の状態
ではなく実質的にソリッドの状態にあり、従ってその比
重は溶湯の比重と実質的に同等であると共に多孔質の場
合に比して遥かに伝熱性が高いので、溶湯を機械的に比
較的激しく撹拌しなくても複合材料母材は容易に溶湯中
に溶解する。また従来の方法の如く複合材料母材中のＴ
ｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子はＡｌ2 Ｏ3 やＡｌＮによ
って互いに拘束された状態にはなく、従って複合材料母
材はＡｌ又はＡｌ合金の溶湯中に投入されると比較的容
易に崩壊し、このことによっても複合材料母材が溶湯中
に容易に溶解される。
【００１６】
【課題を解決するための手段の補足説明】本発明の方法
に於ける各粉末は粗大でなければ任意の大きさのもので
あってよいが、できるだけ均質な複合材料を製造するた
めには、各粉末の平均粒径は０．１〜５００μm 程度で
あることが好ましい。
【００１７】またＡｌ又はＡｌ合金の溶湯が含浸された
成形体を１０００〜１８００℃に加熱し保持する時間は
成形体の大きさ等によって異なる値に設定されてよい
が、成形体の中心部も上述の温度範囲に十分加熱される
よう、成形体を上述の温度範囲に加熱し保持する時間は
成形体の大きさに拘らず５秒以上に設定されることが好
ましい。
【００１８】
【実施例】以下に添付の図を参照しつつ、本発明を幾つ
かの実施例について詳細に説明する。
【００１９】実施例１ 図１は本発明による金属炭化物粒子分散金属基複合材料
の製造方法の一つの実施例の一連の工程を示す工程図で
ある。
【００２０】まず８ｇのＴｉ粉末（平均粒径５０μm ）
と２ｇの黒鉛粉末（平均１０μm ）と１０ｇのＡｌ粉末
（平均粒径１００μm ）とを均一に混合して金型成形す
ることにより、図１（Ａ）に示されている如くＴｉ粉末
１０と黒鉛粉末１２とＡｌ粉末１４とよりなり直径３０
mm、高さ１０mmの寸法を有する円板状の多孔質のペレッ
ト１６を１２個形成した。
【００２１】次いで図１（Ｂ）に示されている如く、各
ペレット１６を大気中にて７５０℃に保持された純Ａｌ
（純度９９．９％）の溶湯１６中に浸漬して３０秒間保
持した後、大気中に取出してそのまま室温まで冷却し
た。かくして処理された１２個のペレットの一つを切断
してその内部の組織を観察したところ、ペレットの元の
空隙部には純Ａｌが良好に浸透していることが認められ
た。
【００２２】次いで図１（Ｃ）に示されている如く、各
ペレット１６をアルゴンガス雰囲気中にてヒータ２０に
より１２００℃に約１０秒間加熱保持することにより急
激な発熱反応を生じさせた。かくして高温に加熱保持さ
れた１１個のペレットの一つを冷却後に切断して内部の
組織を観察したところ、ペレット中には微細な粒子が多
数析出しており、その析出粒子をＸ線回折法にて同定に
したところ、析出粒子はＴｉＣであることが解った。
【００２３】次いで図１（Ｄ）に示されている如く、高
周波溶解炉により８００℃に保持された純Ａｌ（純度９
９．９％）の溶湯２２中に残りの１０個のペレット１６
（複合材料母材）を投入し、約１０分経過後に溶湯を直
径５０mm、高さ３０mmのモールドキャビティを有する金
型に鋳込み、溶湯をそのまま室温まで冷却した。次いで
かくして得られた凝固体の中央部を軸線に沿って切断
し、その切断面を研摩して光学顕微鏡及び走査電子顕微
鏡にて観察したところ、切断面には粒径０．０５〜１μ
m 程度の微細な多数のＴｉＣ粒子が凝集することなく面
積率約２０％にて均一に分散しており、従って上述の如
く形成された凝固体は非常に微細なＴｉＣ粒子が均一に
分散された純Ａｌよりなる複合材料であることが認めら
れた。
【００２４】次いで上述の複合材料より曲げ試験片を切
出し、１８０℃にて曲げ強さを測定したところ、この複
合材料は純Ａｌの曲げ強さ（約８kgf/mm2 ）よりも約８
０％高い約１５kgf/mm2 の曲げ強さを有しており、Ｔｉ
Ｃ粒子の分散強化が良好に行われていることが解った。
【００２５】尚比較の目的で上述の三種類の粉末よりな
るペレットをそれに純Ａｌの溶湯を浸透させることなく
ヒータにより１２００℃に加熱し、しかる後純Ａｌの溶
湯中に溶解させることにより複合材料の製造を試みたと
ころ、ペレットが溶湯の液面に浮遊してしまいペレット
を溶湯中に溶解させることができなかった。
【００２６】実施例２ １２ｇのＴｉ粉末（平均粒径５０μm ）と３ｇの黒鉛粉
末（平均粒径１０μm）と１０ｇのＡｌ粉末（平均粒径
１００μm ）とを用いて直径３０mm、高さ１２mmのペレ
ットを形成し、各ペレットに浸透される溶湯として６０
０〜１０００℃（５０℃ごと）に保持されたＡｌ合金
（Ａｌ−１１wt％Ｓｉ）の溶湯を使用した点を除き、上
述の実施例１の場合と同一の要領及び条件にてペレット
に対しＡｌ合金の溶湯の浸透を行ったところ、溶湯の温
度が９５０℃以上の場合にはペレットがその形状を維持
することができず、そのためＡｌ合金が良好に浸透した
ペレットを製造することができなかった。
【００２７】またＡｌ合金を良好に浸透させることがで
きたペレットを用いて上述の実施例１の場合と同一の要
領及び条件にて複合材料を製造したところ、何れのペレ
ットが使用された場合にも実質的に純Ａｌのマトリック
ス中に微細なＴｉＣ粒子が均一に分散された良好な複合
材料を製造することができた。従ってこの実施例の結果
よりペレットに浸透される溶湯の温度は６００〜９００
℃であることが好ましいことが解る。
【００２８】尚Ａｌ粉末の代りに平均粒径１００μm の
Ａｌ合金（Ａｌ−１１wt％Ｓｉ）の粉末を使用した場合
にも、ペレットに浸透されるＡｌ合金の溶湯の温度が６
００〜９００℃の場合に良好な複合材料を製造すること
ができた。
【００２９】実施例３ 平均粒径１００μm のＴｉ粉末、平均粒径１００μm の
黒鉛粉末、平均粒径１５０μm のＡｌ粉末を使用し、ペ
レット中に純Ａｌの溶湯を浸透させるためにペレットが
溶湯中に浸漬される時間を２０秒に設定した点を除き、
上述の実施例１の場合と同一の要領及び条件にて複合材
料を製造したところ、この場合にも純Ａｌのマトリック
ス中に微細なＴｉＣ粒子が均一に分散された良好な複合
材料を製造することができた。
【００３０】実施例４ Ｔｉ粉末の代りに平均粒径１００μm のＺｒ粉末を使用
した点を除き、上述の実施例１の場合と同一の要領及び
条件にて複合材料を製造したところ、純Ａｌのマトリッ
クス中に微細なＺｒＣ粒子が均一に分散された良好な複
合材料を製造することができた。
【００３１】尚この実施例に於て使用されたＺｒ粉末を
用いて上述の実施例２と同様の実験を行ったところ、そ
の場合にも実施例２の場合と同様ペレット中に浸透され
る溶湯の温度は６００〜９００℃であることが好ましい
ことが解った。
【００３２】実施例５ Ｔｉ粉末の代りに平均粒径１００μm のＴｉ粉末と平均
粒径１００μm のＺｒ粉末との混合粉末を使用し、Ｚｒ
粉末に対するＴｉ粉末の重量比を１０、５、２、１、
０．５、０．２、０．１に設定した点を除き、上述の実
施例１の場合と同一の要領及び条件にて複合材料の製造
を試みたところ、全ての場合に於て純Ａｌのマトリック
ス中に微細なＴｉＣ粒子及びＺｒＣ粒子が均一に分散さ
れた良好な複合材料を製造することができた。
【００３３】尚この実施例に於て使用された種々の重量
比の混合粉末を用いて上述の実施例２と同様の実験を行
ったところ、何れの重量比の場合にも実施例２の場合と
同様ペレット中に浸透される溶湯の温度は６００〜９０
０℃であることが好ましいことが解った。
【００３４】実施例６ 複合材料母材としてのペレットが溶解されるマトリック
スとしての純Ａｌの溶湯を高周波溶解炉ではなく通常の
電気炉にて８００℃に保持した点を除き、上述の実施例
１及び実施例４と同様の要領にて複合材料の製造を試み
たところ、ＴｉＣ粒子及びＺｒＣ粒子の分散状態はそれ
ぞれ実施例１及び実施例４の場合に比して若干不均一で
はあるが、上述の従来の方法により製造される複合材料
の場合に比して遥かに均一であることが認められた。
【００３５】この実施例の結果より、本発明の方法によ
り複合材料を製造する場合には、複合材料母材が溶解さ
れるマトリックスの溶湯をある程度撹拌することが好ま
しいが、溶湯の温度が非常に高温であること等を考慮す
ると溶湯中に撹拌棒を挿入することは非常に困難であ
り、従って上述の実施例１〜５の場合の如く溶湯を高周
波による電磁撹拌によって撹拌することが好ましいもの
と考えられる。
【００３６】実施例７ 純Ａｌが浸透されたペレットを９００〜１８００℃（１
００℃ごと、１８００℃は電気炉の性能上限界温度であ
る）に加熱した点を除き、上述の実施例１の場合と同一
の要領及び条件にて複合材料の製造を試みたところ、ペ
レットの加熱温度が１０００〜１８００℃である場合に
純Ａｌのマトリックス中に微細なＴｉＣ粒子が均一に分
散された良好な複合材料を製造することができた。
【００３７】またペレットに浸透される溶湯としてＡｌ
合金（Ａｌ−１１wt％Ｓｉ）の溶湯を使用した場合、Ｔ
ｉ粉末の代りに平均粒径１００μm のＺｒ粉末を使用し
た場合、Ｔｉ粉末の代りに平均粒径１００μm のＴｉ粉
末と平均粒径１００μm のＺｒとの混合粉末（Ｚｒ粉末
に対するＴｉ粉末の混合比は１）を用いた場合にもこの
実施例の結果と同様の結果が得られた。
【００３８】以上に於ては本発明を特定の実施例につい
て詳細に説明したが、本発明はこれらの実施例に限定さ
れるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施
例が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
【００３９】例えば上述の各実施例に於てはＡｌ又はＡ
ｌ合金の溶湯が含浸された成形体は室温まで冷却された
後不活性雰囲気中にて１０００〜１８００℃に加熱され
たが、成形体は溶湯が含浸された後室温まで冷却される
ことなく上述の温度範囲に加熱されてもよい。
【００４０】また上述の各実施例に於ては三種類の粉末
よりなる成形体は円板状をなしているが、成形体の形状
は円板状に限定されるものではなく、例えば直方体や立
方体の如き任意の形状のものであってよい。
【００４１】
【発明の効果】以上の説明より明らかである如く、本発
明によれば、生成するＴｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子の
粗大化や凝集が抑制されるので、前述の従来の方法の場
合に比してＴｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子が微細で均一
に分散された良好な複合材料を製造することができ、ま
たＴｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子生成前の予含浸工程に
於てはＴｉ若しくはＺｒのゲッター効果により成形体中
にＡｌ又はＡｌ合金の溶湯が迅速に浸透すると共に、マ
トリックスとしてのＡｌ又はＡｌ合金の溶湯を機械的に
激しく撹拌しなくても複合材料母材は容易に溶湯中に溶
解するので、従来の方法の場合に比して複合材料を容易
に且能率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による金属炭化物粒子分散金属基複合材
料の製造方法の一つの実施例の一連の工程を示す工程図
である。
【符号の説明】
１０…Ｔｉ粉末 １２…黒鉛粉末 １４…Ａｌ粉末 １６…ペレット １８…純Ａｌの溶湯 ２０…ヒータ ２２…純Ａｌの溶湯

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】Ｔｉ粉末若しくはＺｒ粉末と黒鉛粉末とＡ
    ｌ粉末又はＡｌ合金粉末とよりなる成形体を形成し、前
    記成形体中にＡｌ又はＡｌ合金の溶湯を含浸させ、前記
    成形体を不活性雰囲気中にて１０００〜１８００℃に加
    熱して前記成形体中にＴｉＣ粒子若しくはＺｒＣ粒子を
    生成させ、しかる後前記成形体をＡｌ又はＡｌ合金の溶
    湯中に溶解する金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製
    造方法。
JP4199166A 1992-07-02 1992-07-02 金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法 Expired - Fee Related JP2734891B2 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP4199166A JP2734891B2 (ja) 1992-07-02 1992-07-02 金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法
DE69301780T DE69301780T2 (de) 1992-07-02 1993-06-28 Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundwerkstoffes enthaltend dispergierte Metallkarbid
EP93305062A EP0577381B1 (en) 1992-07-02 1993-06-28 Method of production of a metallic composite material incorporating metal carbide particles dispersed therein
US08/084,491 US5336291A (en) 1992-07-02 1993-07-01 Method of production of a metallic composite material incorporating metal carbide particles dispersed therein

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP4199166A JP2734891B2 (ja) 1992-07-02 1992-07-02 金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH0617165A true JPH0617165A (ja) 1994-01-25
JP2734891B2 JP2734891B2 (ja) 1998-04-02

Family

ID=16403259

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP4199166A Expired - Fee Related JP2734891B2 (ja) 1992-07-02 1992-07-02 金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法

Country Status (4)

Country Link
US (1) US5336291A (ja)
EP (1) EP0577381B1 (ja)
JP (1) JP2734891B2 (ja)
DE (1) DE69301780T2 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100397576B1 (ko) * 2001-03-06 2003-09-17 한국기계연구원 용탕함침법에 의한 고부피분율 알루미늄 복합재료 제조용조성물 및 그 복합재료의 제조방법

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4116166B2 (ja) 1998-10-09 2008-07-09 大豊工業株式会社 すべり軸受及びその製造方法
WO2002027055A1 (fr) * 2000-09-25 2002-04-04 Tohoku Techno Arch Co., Ltd. Alliage amorphe et procede de preparation dudit alliage
US6899844B2 (en) * 2001-04-25 2005-05-31 Taiho Kogyo Co., Ltd. Production method of aluminum alloy for sliding bearing
JP3778860B2 (ja) 2002-03-05 2006-05-24 トヨタ自動車株式会社 アルミニウム合金およびすべり軸受
WO2004094312A1 (ja) * 2003-04-21 2004-11-04 Sumitomo Titanium Corporation 金属塩の精製方法並びにチタン材の脱酸方法および製造方法
AU2004247272A1 (en) * 2003-06-16 2004-12-23 Solx, Inc. Shunt for the treatment of glaucoma
US8747515B2 (en) * 2003-12-27 2014-06-10 Advance Material Products, Inc Fully-dense discontinuously-reinforced titanium matrix composites and method for manufacturing the same
CN115747568B (zh) * 2022-11-01 2024-06-11 西安理工大学 三维球团微构型TiC增强钛基复合材料及其制备方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3495019A (en) * 1968-06-12 1970-02-10 Briggs & Stratton Corp Induction furnace for melting aluminum and similar metals
JPS5945638B2 (ja) * 1981-10-02 1984-11-07 工業技術院長 炭化チタンウイスカ−の製造方法
US4836982A (en) * 1984-10-19 1989-06-06 Martin Marietta Corporation Rapid solidification of metal-second phase composites
CA1289748C (en) * 1985-03-01 1991-10-01 Abinash Banerji Producing titanium carbide
US4808372A (en) * 1986-01-23 1989-02-28 Drexel University In situ process for producing a composite containing refractory material
EP0280830A1 (en) * 1987-03-02 1988-09-07 Battelle Memorial Institute Method for producing metal or alloy casting, composites reinforced with fibrous or particulate materials
EP0346771B1 (en) * 1988-06-17 1994-10-26 Norton Company Method for making solid composite material particularly metal matrix with ceramic dispersates
JPH0244070A (ja) * 1988-08-04 1990-02-14 Honda Motor Co Ltd セラミック焼結体の製造方法
JPH03208897A (ja) * 1990-01-10 1991-09-12 Central Glass Co Ltd ＴｉＣウィスカーの製造法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100397576B1 (ko) * 2001-03-06 2003-09-17 한국기계연구원 용탕함침법에 의한 고부피분율 알루미늄 복합재료 제조용조성물 및 그 복합재료의 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
US5336291A (en) 1994-08-09
JP2734891B2 (ja) 1998-04-02
DE69301780T2 (de) 1997-02-06
EP0577381B1 (en) 1996-03-13
EP0577381A1 (en) 1994-01-05
DE69301780D1 (de) 1996-04-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4992235A (en) Method for producing thermoelectric elements
JP2734891B2 (ja) 金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法
US4654195A (en) Method for fabricating molten carbonate ribbed anodes
US4719077A (en) Method for the preparation of an alloy of nickel and titanium
US3902861A (en) Composite material
KR102197354B1 (ko) 알루미늄 합금 폼 및 이의 제조방법
JPS6151618B2 (ja)
JP2780626B2 (ja) 金属炭化物粒子分散金属基複合材料の製造方法
JPH09324229A (ja) 炭化チタン粒子分散型金属基複合材料の製造方法
JP2000345254A (ja) アルミニウム基複合材料およびその製造方法
JPS60228651A (ja) 水素貯蔵用物質およびその貯蔵容量を増加させる方法
JPH08183661A (ja) 炭化珪素質焼結体の製造方法
JPH08253833A (ja) 銅モリブデン合金およびその製造方法
JPH10195560A (ja) 高耐熱性アルミニウム合金の製造方法および粒子圧着体の製造方法
JPH05263177A (ja) Ａ１５型結晶構造を有するＮｂ３Ａｌ金属間化合物基合金の製造方法
JPS6048576B2 (ja) ＳｉＣウイスカ−強化Ａｌ複合材料の製造方法
US3984233A (en) Ferrous metal network impregnated with rare earth metals
RU2106931C1 (ru) Способ получения изделий из пористого бериллия
JPH0711045B2 (ja) ＳｉＣ分散鋳造複合材料の製造法
JPS648063B2 (ja)
KR970008044B1 (ko) 텅스텐 중합금계 진동추의 제조방법
JPH07197149A (ja) ＴｉＡｌ３ を含むアルミニウム複合材料の製造方法
JPS6153420B2 (ja)
JPH0892671A (ja) 金属マトリックス複合材料の製造方法
JPH02294440A (ja) 多孔質チタン／ニッケル合金の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
LAPS Cancellation because of no payment of annual fees