JPH0615441A - チューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】長円状のチューブ挿入孔の短径方向の少なくと
も一方の側縁に、チューブと平行状に突出するガイド片
を有するろう付用金属パイプを、複雑形状の穿孔型を不
要とし管壁の圧潰や変形を生じることなく製造できるよ
うにする。 【構成】帯状成形素板（30）の一部を断面円弧状に曲げ
成形して円弧部（39）を形成する。帯状成形素板（30）
には、チューブ挿入孔の両端部予定部位において少なく
とも１対の肉薄の押込み部（31）を予め形成しておくの
が良い。次に、円弧部（39）におけるチューブ挿入孔形
成予定部位を内方膨出状に絞り加工する。次に、膨出部
（42）の短径方向の少なくとも一側部が残存する状態で
穿孔加工を実施して、チューブ挿入孔（５）を穿設す
る。次に円弧部（39）を除く非円弧部（40）（40）を曲
げ成形して両側縁衝き合わせ状のパイプに成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、アルミニウム（その
合金を含む）等からなるろう付用金属パイプの製造方
法、特にろう付仕様によって製作されるカーエアコン用
コンデンサ、ラジエータ、エバポレータ等の熱交換器の
ヘッダーパイプとして好適に用いられる、チューブ挿入
孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、上記のような熱交換器として、
図２に示されるように、平行状に配設された１対の中空
ヘッダーパイプ（３）（４）に、複数本の断面長円形の
偏平チューブ（１）が並列状に渡されてヘッダーパイプ
に連通接続され、かつ隣接チューブ（１）（１）間にフ
ィン（２）が配置された、いわゆるパラレルフロー形と
称される熱交換器がある。

【０００３】かかる熱交換器の上記ヘッダーパイプ
（３）（４）として、一般に、芯材の片面あるいは両面
にろう材層がクラッドされたブレージングシートをパイ
プ形状に成形し、かつパイプの長さ方向に、チューブの
断面形状に合致する長円形のチューブ挿入孔を複数個列
設したものが用いられる。そして、このヘッダーパイプ
（３）（４）のチューブ挿入孔にチューブ（１）が挿入
され、かつろう付されることにより、ヘッダーパイプ
（３）（４）とチューブ（１）とが接合されるものとな
されている。

【０００４】従来、上記のようなヘッダーパイプは、ブ
レージングシートからなる電縫管に穿孔加工を実施して
チューブ挿入孔を穿設することにより製作されるもので
あったが、パイプ状態で孔あけを行うため、パイプの圧
潰や変形を生じやすいものであった。

【０００５】そこで、本出願人は、上記の欠点を解消す
るため、ブレージングシートからなる帯状成形素板の幅
方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形し
たのち、該円弧部に孔あけ加工を実施してチューブ挿入
孔を形成し、その後成形素片の両側縁を衝き合わせ状と
なすことによりパイプに成形するろう付用パイプの製造
方法を提案した（特公昭３−１８９８２号）。

【０００６】この方法によれば、円弧部の一面側から該
円弧部に合致する形状の当て型をあてがった状態で孔あ
けを実施でき、管壁の圧潰や変形をなくしえて、寸法精
度の高いパイプとなしうるという所期する優れた効果を
奏するものであった。

【０００７】しかしながら、上記のろう付用金属パイプ
の製造方法では、チューブ挿入孔が長円形のような単純
形状である場合にはその利点を最大限に享受できるもの
の、殊に最近では、以下で述べるように単純形状でない
孔を穿孔する必要の生じる場合があり、この場合は次の
ような新たな問題を派生するものであった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】即ち、昨今、ヘッダー
パイプに設けられたチューブ挿入孔へのチューブの挿入
容易化、円滑化を図るとともに、挿入後のぐらつきをな
くし、かつチューブとヘッダーパイプとの接合面積の増
大を図ること等を目的として、図１に示すように、長円
形チューブ挿入孔（５）の短径方向の少なくとも一方の
側縁に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガイド
片（７）を設けることが行われるようになってきてい
る。

【０００９】而して、このようなガイド片（７）を形成
するために、従来、図３１に示されるような形状の下
孔、つまり長円形状の短径方向の側縁に、ガイド片形成
用突肉部（102 ）（102 ）の形成された下孔（101 ）を
まず穿設したのち、この下孔（101 ）にバーリング加工
を施して突肉部を肉厚方向に突出させ、もってガイド片
となすことが行われていた。

【００１０】しかるに、帯状成形素板の一部を断面円弧
状に曲げ成形して前記下孔（101 ）をあけるためには、
穿孔型として底面視において下孔形状に合致し、側面視
において円弧面に合致する刃部を有する三次元形状のも
のを用いなければならず、このため穿孔型の加工製作が
複雑化してコスト高につくとか、刃部の損傷や磨耗を招
きやすいというような新たな問題を派生するものであっ
た。

【００１１】この発明は、かかる技術的背景に鑑みてな
されたものであって、長円状のチューブ挿入孔を有し、
かつ該チューブ挿入孔の短径方向の少なくとも一方の側
縁に、挿入チューブと平行状に突出するガイド片を有す
るろう付用金属パイプを、複雑形状の穿孔型を不要と
し、かつ管壁の圧潰や変形を生じることなく製造できる
ようにすることを目的とし、そのための製造方法を提供
するものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、基本的には前記提案と同様に、帯状成
形素板の一部を断面円弧状に曲げ成形する工程と、該円
弧部に孔あけ加工を行う工程と、成形素板の両側縁を衝
き合わせ状となしてパイプに成形する工程の順次的実施
を採用する一方で、複雑形状の下孔の穿孔を不要とする
ための新たな工夫を施したものである。

【００１３】即ち、この発明にかかる第１のものは、図
面の符号を参照して示すと、長円状のチューブ挿入孔
（５）を有し、かつ該チューブ挿入孔（５）の短径方向
の少なくとも一方の側縁に、挿入チューブ（１）と平行
状に突出するガイド片（７）を有するろう付用金属パイ
プの製造方法であって、芯材（30a ）の少なくとも片面
にろう材層（30b ）が被着されたブレージングシートか
らなる帯状成形素板（30）の幅方向あるいは長さ方向の
一部を断面円弧状に曲げ成形して円弧部（39）を形成す
る工程と、該円弧部（39）におけるチューブ挿入孔形成
予定部位を肉厚方向に膨出状に絞り加工する工程と、前
記絞り加工により形成した膨出部（42）に、該膨出部の
短径方向の少なくとも一側部が残存する状態で穿孔加工
を実施して、長円状のチューブ挿入孔（５）を穿設する
工程と、前記帯状成形素板（30）における円弧部（39）
を除く非円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側縁衝き
合わせ状のパイプに成形する工程とを含むことを特徴と
する、チューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属
パイプの製造方法を要旨とするものである。

【００１４】また、この発明の第２のものは、長円状の
チューブ挿入孔（５）を有し、かつ該チューブ挿入孔
（５）の短径方向の少なくとも一方の側縁に、挿入チュ
ーブ（１）と平行状に突出するガイド片（７）を有する
ろう付用金属パイプの製造方法であって、芯材（30a ）
の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被着されたブレ
ージングシートからなる帯状成形素板（30）を、チュー
ブ挿入孔の両端部予定部位において加圧することによ
り、帯状成形素板（30）に少なくとも１対の肉薄の押込
み部（31）を形成する工程と、該押込み部（31）が円弧
面に位置する態様にて帯状成形素板（30）の幅方向ある
いは長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形して円弧部
（39）を形成する工程と、該円弧部（39）における前記
１対の押込み部（31）（31）の間の部位を肉厚方向に膨
出状に絞り加工する工程と、前記押込み部（31) （31）
及び絞り加工により形成した膨出部（42）に、該膨出部
の短径方向の少なくとも一側部が残存する状態で穿孔加
工を実施して、長円状のチューブ挿入孔（５）を穿設す
る工程と、前記帯状成形素板（30）における円弧部（3
9）を除く非円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側縁
衝き合わせ状のパイプに成形する工程とを含むことを特
徴とする、チューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用
金属パイプの製造方法を要旨とするものである。

【００１５】そしてまた、上記のような製造工程は、帯
状成形素板の形成工程も含めて、１の長尺ブレージング
シートを長さ方向に間欠的に移送させながら、連続的に
行うのが望ましい。即ち、この発明にかかる第３のもの
は、長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、かつ該チュ
ーブ挿入孔の短径方向の少なくとも一方の側縁に、挿入
チューブ（１）と平行状に突出するガイド片（７）を有
するろう付用金属パイプの製造方法であって、芯材（30
a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被着された
ブレージングシート（50）を部分的に除去することによ
り、連結細片（51）を介して長さ方向または幅方向両端
が外側の余剰支持片（52）に連結された帯状成形素板
（30）を形成する工程と、前記帯状成形素板（30）の幅
方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形し
て円弧部（39）を形成する工程と、該円弧部（39）にお
けるチューブ挿入孔形成予定部位を肉厚方向に膨出状に
絞り加工する工程と、該絞り加工により形成した膨出部
（42）に、該膨出部の短径方向の少なくとも一側部が残
存する状態で穿孔加工を実施して、チューブ挿入孔
（５）を穿設する工程と、前記帯状成形素板（30）にお
ける円弧部（39）を除く非円弧部（40）（40）を曲げ成
形して両側縁衝き合わせ状となすことにより、連結細片
（51）を介して余剰支持片（52）に連結されたパイプに
成形する工程と該パイプを余剰支持片（52）から分離す
る工程とを含み、前記帯状成形素板（30）の形成工程か
らパイプ分離工程までの各工程を、１枚の長尺ブレージ
ングシート（50）を長さ方向に間欠的に移送しながら、
連続的に行うことを特徴とする、チューブ挿入孔にガイ
ド片を有するろう付用金属パイプの製造方法を要旨とす
る。

【００１６】さらに、この発明の第４のものは、長円状
のチューブ挿入孔（５）を有し、かつ該チューブ挿入孔
の短径方向の少なくとも一方の側縁に、挿入チューブ
（１）と平行状に突出するガイド片（７）を有するろう
付用金属パイプの製造方法であって、芯材（30a ）の少
なくとも片面にろう材層（30b ）が被着されたブレージ
ングシート（50）を部分的に除去することにより、連結
細片（51）を介して長さ方向または幅方向両端が外側の
余剰支持片（52）に連結された帯状成形素板（30）を形
成する工程と、前記ブレージングシート（50）または帯
状成形素板（30）を、チューブ挿入孔の両端部予定部位
において加圧することにより、少なくとも１対の肉薄の
押込み部（31）を形成する工程と、該押込み部（31）が
円弧面に位置する態様にて帯状成形素板（30）の幅方向
あるいは長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形して円
弧部（39）を形成する工程と、該円弧部（39）における
前記１対の押込み部（31）（31）の間の部位を肉厚方向
に膨出状に絞り加工する工程と、押込み部（31）（31）
及び該絞り加工により形成した膨出部（42）に、該膨出
部の短径方向の少なくとも一側部が残存する状態で穿孔
加工を実施して、チューブ挿入孔（５）を穿設する工程
と、前記帯状成形素板（30）における円弧部（39）を除
く非円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側縁衝き合わ
せ状となすことにより、連結細片（51）を介して余剰支
持片（52）に連結されたパイプに成形する工程と該パイ
プを余剰支持片（52）から分離する工程とを含み、前記
帯状成形素板（30）の形成工程からパイプ分離工程まで
の各工程を、１枚の長尺ブレージングシート（50）を長
さ方向に間欠的に移送しながら、連続的に行うことを特
徴とする、チューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用
金属パイプの製造方法を要旨とするものである。

【００１７】また望ましくは、帯状成形素板（30）にお
ける押込み部（31）形成予定部位に、肉逃げ孔（32）を
予め設けたのち、該肉逃げ孔を含む周辺部を加圧するこ
とにより押込み部（31）を形成するのが良い。

【００１８】

【作用】帯状成形素板（30）の幅方向または長さ方向の
一部を断面円弧状に曲げ成形した後、円弧部（39）にお
けるチューブ挿入孔形成予定部位を肉厚方向に膨出さ
せ、この膨出部（42）の短径方向の少なくとも一側部が
残存する状態で穿孔加工を実施してチューブ挿入孔
（５）を形成するから、穿孔加工において長円状のチュ
ーブ挿入孔（５）を直接あければ膨出部（42）の残存部
分がそのままガイド片（７）となって現れる。このた
め、短径方向の側縁にガイド片形成用凸肉部を残した下
孔をあける必要はなくなる。もとより、孔あけは筒状の
パイプに対して行うのではなく、円弧部（39）に対して
行うから、円弧部（39）の一面側から該円弧部に合致す
る形状の当て型をあてがった状態で孔あけを実施でき、
管壁の圧潰や変形を生じる危険はない。

【００１９】また、帯状成形素板（30）を、チューブ挿
入孔の両端部予定部位において加圧することにより、帯
状成形素板（30）に少なくとも１対の肉薄の押込み部
（31）を形成した場合には、チューブ挿入孔の穿孔工程
において該押込み部がスムーズに剪断され、チューブ挿
入孔の両端縁にバリを生じてチューブの挿入を阻害する
危険性が低減される。

【００２０】また、帯状成形素板（30）の形成工程から
パイプ分離工程までの各工程を、１枚の長尺ブレージン
グシート（20）を長さ方向に間欠的に移送しながら連続
的に行うことにより、ガイド片付きろう付用金属パイプ
が連続的に効率良く生産される。

【００２１】また、押込み部（31）形成予定部位に予め
肉逃げ孔（32）を設けておくことで、押込み部形成時に
加圧力を受けて周囲に変形しようとする肉が該逃げ孔
（32）に逃げ、押込み部周囲に肉が逃げることによる膨
らみが防止される。

【００２２】

【実施例】次に、この発明の実施例を説明する。この実
施例は、図１〜図５に示すカークーラー用コンデンサと
してのアルミニウム（その合金を含む）製熱交換器に用
いるヘッダーパイプの製造方法を示すものである。

【００２３】図１〜図５において、（１）は水平状態で
上下方向に配置された複数のチューブ、（２）はその隣
接するチューブ（１）（１）間に介在されたコルゲート
フィン、（３）（４）は断面円形の左右のアルミニウム
製ヘッダーパイプであり、これらヘッダーパイプとして
この発明によって製造したろう付用パイプを用いてい
る。

【００２４】上記ヘッダーパイプ（３）（４）は次のよ
うにして製造されている。

【００２５】即ち、まず図１０及び図１１に示すよう
に、アルミニウムからなる芯材（30a）の両面にろう材
層（30b ）を被覆形成した帯状成形素板（30）を用意す
る。ろう材層（30b ）としては、一般的には、Ｓｉ含有
量約６〜１３wt％程度のＡｌ−Ｓｉ系合金を用いる。

【００２６】次いで、望ましくは、図１３及び図１４の
ように、成形素板（30）におけるチューブ挿入孔の両端
部予定部位をエンボス加工により加圧して、１対の肉薄
のＤ形状押込み部（31）を形成する。この押込み部（3
1）は、後述するように、チューブ挿入孔（５）を穿設
したときに挿入孔の両端縁にバリが生じるのを防止する
役割を果たす。この実施例では、チューブ挿入孔（５）
はその長径方向が帯状成形素板（30）の幅方向に合致し
た向きで長さ方向に等間隔で列設されるため、前記１対
の押込み部（31）（31）も成形素板（30）の長さ方向の
中央線を挟む対称位置に形成され、かつその複数対が成
形素板（30）の長さ方向に列設状態に設けられる。

【００２７】なお、上記の押し込み部の形成は、必須的
に行われるものではない。

【００２８】上記の押込み部（31）の形成に際し、加圧
力を受けて周囲に変形しようとする素板（30）の肉が押
込み部周囲に逃げて押込み部の外周が膨らみ、そのため
チューブ挿入孔（５）の端縁形状が変化したり、かえっ
てバリを生じる危険がある。このため、押込み部（31）
の肉の逃げを吸収するため、好ましくは図１２に示すよ
うに押込み部の形成前に、押込み部の予定部位に肉逃げ
用の小孔（32）を予め穿設しておき、この肉逃げ孔（3
2）を含む周辺部を加圧することにより押込み部（31）
を形成することが推奨される。

【００２９】ところで、上記により形成された押込み部
（31）の外側の端縁（31a ）（図１４参照）は、肉厚方
向に対して平行な垂直面か僅かに外開きの傾斜面として
おくのが良い。これは、パイプへの成形後においては、
該端縁（31a ）を図７、図８に示すように、チューブ
（１）の挿入方向に対して肉厚の途中まで外開き状に傾
斜せしめ、もってチューブ挿入時のガイド面（34）とし
て挿入の円滑化、容易化に寄与せしめるためである。

【００３０】次に、図１５に示すように、成形素板（3
0）の幅方向の両側縁の同一位置に冷媒出入口管接続用
の凹部（37）を切欠き形成したのち、続いて同じく成形
素板（30）の幅方向両側縁の同一位置に複数個の切込み
（38）を形成する。この切込み（38）は両側縁衝き合わ
せ後は相互に対応するものどおしが合致されて、図１〜
５に示す熱交換器における冷媒蛇行流通用の仕切板
（６）を設置するための仕切板挿入孔（11）を形成する
ものとなる。

【００３１】次に、上記帯状成形素板（30）の幅方向の
両側縁部を肉厚方向にプレス等で加圧し面付する。この
加圧は、一方の側縁部については下面において、他方の
側端部については上面において行うことにより、図１６
に示すように、一方の側縁部については下縁から上縁に
向けて漸次肉薄となる傾斜面（35a ）に面付し、また他
方の側縁部については上縁から下縁に向けて漸次肉薄と
なる傾斜面（35b ）に面付する。しかも、いずれの傾斜
面（35a ）（35b ）にもろう材層（30b ）が存在するも
のとなる。帯状成形素板（30）の幅方向の両側縁部をこ
のように面付することで、図７に示すように、両側縁を
衝き合わせ状となした際に、衝き合わせ部（36）が重な
り状に合致してその当接面にろう材層を介在させること
ができ、その後のろう付により衝き合わせ部（36）の十
分な接合を保証することができる。なお、この面付工程
は、前述の冷媒出入口管接続用凹部（37）や切込み（3
8）の形成に先立って行うものとしても良い。

【００３２】次に、図１７に示すように、前記押込み部
（31）（31）を包含する成形素板（30）の幅方向中間部
を、長さ方向に沿ってプレス等により断面円弧状に曲げ
成形して円弧部（39）を形成し、全体を断面ハット形と
する。円弧部（39）への曲げ成形は、押込み部（31）が
外側に位置する向きにて行う。

【００３３】次に、図１８〜２０に示すように、円弧部
（39）における各１対の押込み部（31）（31）の間の部
位を、絞り加工としてのビード加工により円弧部（39）
の内方に膨出させる。膨出は、生じた膨出部（42）の短
径方向の長さがチューブ挿入孔（５）の短径方向の長さ
よりも僅かに大きくなる程度に行う。

【００３４】次に、図２１〜２３に示すように、前記膨
出部（42）及び押込み部（31）に穿孔加工を実施して長
円状のチューブ挿入孔（５）を穿設する。膨出部（42）
はその短径方向の長さがチューブ挿入孔（５）の短径方
向の長さよりも僅かに大きく設定されているから、上記
穿孔加工により膨出部（42）の短径方向の両側部が残存
し、この残存部分がそのままチューブ挿入孔のガイド片
（７）となる。また、押込み部（31）を設けた場合に
は、押込み部（31）は肉薄であるから、穿孔加工により
押込み部（31）がスムーズに剪断され、押込み部（31）
の端縁にバリを生じることはない。

【００３５】次に、円弧部（39）の両側の水平状非円弧
部（40）（40）を閉じ合わせ方向に押圧して全体を断面
略逆Ｖ形に曲げ成形し（図２４）、続いて非円弧部（4
0）（40）を接近方向にさらに加圧して全体を断面略逆
Ｕ形に曲げ成形した後（図２５）、非円弧部（40）を円
弧部（39）と連続する断面円形に曲げ成形して、両側縁
衝き合わせ状のヘッダーパイプに成形する（図２６）。

【００３６】その後、好ましくはガイド片（７）の突出
形状を含むパイプ断面形状の修正を行い、所期する寸法
のヘッダーパイプ（３）（４）を得る。

【００３７】ところで、上記のようなヘッダーパイプの
製造は、複数枚の帯状成形素板（30）をまず製作し、各
帯状成形素板（30）に、上述した各工程を実施しても勿
論良いが、帯状成形素板（30）の製作工程を含むすべて
の工程を、１枚の長尺ブレージングシート（50）を長さ
方向に間欠的に移送しながら連続的に実施するのが生産
効率の点から特に好ましい。

【００３８】即ち、図２７に示すように、長尺ブレージ
ングシート（50）の長さ方向の先端部の所定位置に肉逃
げ孔（32）を形成したのち、このブレージングシート
（50）を所定量前進方向に移送して停止させる。

【００３９】次に、図２８に示すように、肉逃げ孔形成
部位の周囲においてブレージングシートの不要部分を打
ち抜くことにより、ブレージングシート（50）の幅方向
に長い帯状成形素板（30）を、その長さ方向両端部を連
結細片（51）を介して外側の余剰支持片（52）に連結し
たものとして製作する。同時に、帯状成形素板（30）の
後方に次の新たな肉逃げ孔（32）を穿孔する。なお、帯
状成形素板の長さや幅は、所期する熱交換器のヘッダー
パイプ等の寸法に応じて適宜設定すれば良い。また、
（53）は連結細片（51）の側方位置において余剰支持片
（52）に設けられた送り孔である。

【００４０】次に、ブレージングシート（50）をさらに
移送して停止させ、図２９に示すように、先頭の帯状成
形素板（30）の肉逃げ孔の位置に押込み部（31）を形成
するとともに、先頭の帯状成形素板（30）の後方に、肉
逃げ孔形成済みの新たな帯状成形素板（30）を形成し、
さらにその後方に３番目の新たな肉逃げ孔（32）を穿孔
する。以下同様の手順でブレージングシート（20）を間
欠的に移送しつつ、成形素板（20）に対する各工程の実
施及び新たな成形素板（30）の形成を連続的に行う。な
お、帯状成形素板（30）の形成工程、肉逃げ孔（32）の
穿孔工程は、その実施順序を逆にしても良く、まず成形
素板（30）を形成した後に肉逃げ孔（32）を穿設しても
良い。また、肉逃げ孔（32）をまず穿設したのち押込み
部（31）を形成し、その後成形素板を形成しても良い。

【００４１】而して上記のようなブレージングシート
（50）を移送しての連続製造法では、帯状成形素板（3
0）に対する各工程の実施は、連結細片（51）を介して
余剰支持片（52）に連結されたままで行われるから、パ
イプへの成形工程が終了した時点では図３０に示すよう
に、余剰支持片（52）に連結されたままのパイプ成形体
（41）が得られる。

【００４２】そこで、最終工程において、パイプ成形体
（41）を連結細片（51）から切断分離して、所期するヘ
ッダーパイプを得る。

【００４３】こうして製作したヘッダーパイプは必要に
応じて洗浄した後、製品組み立て工程に送られる。この
ヘッダーパイプはその後ろう付されるものであるから、
その衝き合わせ部はろう付工程において必然的に接合さ
れ、従って、衝き合わせ部（36）を電縫管のように溶接
により閉合する必要はない。

【００４４】前記熱交換器の製作は次のようにして行
う。即ち、ヘッダーパイプ（３）（４）のチューブ挿入
孔（５）にチューブ（１）の両端を挿入する。チューブ
（１）の挿入に際しては、チューブの幅方向両端部がチ
ューブ挿入孔（５）両端のガイド面（34）に案内されて
スムーズに差し込まれるとともに、差し込み後は挿入孔
のガイド片（７）によってガイドされてチューブ（１）
は真っ直ぐに差し込まれていく。かつ差し込み後もガイ
ド片（７）にしっかりとガイドされてチューブ（１）の
高さ方向のぐらつきはほとんどなく、ヘッダーパイプ
（３）（４）とチューブ（１）とが直角状をなして仮接
続される。

【００４５】チューブ挿入後、さらに隣接チューブ
（１）（１）間及び最外側のチューブの外側にこれもブ
レージングシートからなるコルゲートフィン（２）を介
在状態に配置し、かつパイプの仕切板挿入孔（11）に仕
切板（６）を挿入し、さらに最外側のコルゲートフィン
の外側に上下のサイドプレート（12）（12）を配置して
仮組したのち、炉中ろう付等によりこれら構成部品を一
括ろう付する。ろう付後においては、図３に示すよう
に、ヘッダーパイプ（３）（４）とチューブ（１）との
接続部に十分なフィレットが形成され、ヘッダーパイプ
とチューブとが隙間なく強固に接合一体化されたものと
なる。また挿入孔両端の外開きガイド面（34）はろう溜
りとなってろうが流入するとともに、ガイド片（７）と
チューブ（１）との当接部が広く接合されて、より強固
な接合を保証する。かつヘッダーパイプ（３）（４）の
各衝き合わせ部（36）にもフィレットが形成されて、該
衝き合わせ部（36）は密閉状態に接合されたものとな
る。しかもヘッダーパイプ（３）（４）はその製作段階
で成形素板（30）の両側縁部を加圧変形させて連続的な
肉薄状態に圧潰してあるから、パイプ成形後は衝き合わ
せ部（36）が重なり状態に合致し、かつ当接面相互間に
ろう材層（30b ）が存在しているから、衝き合わせ部
（36）の接合を一層確実かつ十分に保証できる。なお、
図２に示す（８）（８）は各ヘッダーパイプ（３）
（４）のそれぞれ上下の蓋片であり、これらの蓋片は図
５に示すように、キャップ形状に成形されてヘッダーパ
イプ（３）（４）の成形後ろう付前にヘッダーパイプの
端部に被せられることにより、パイプ閉塞の役割と共
に、ろう付加熱時の熱変形によるヘッダーパイプの衝き
合わせ部の開きを阻止する役割をも兼ねるものである。
また、図２に示す（９）は冷媒入口管、（10）は同出口
管であり、これら出入口管も他の部品と同様一括ろう付
されたものである。

【００４６】なお、以上の実施例では、チューブ挿入孔
（５）の長径方向が帯状成形素板（30）の幅方向に合致
した態様のヘッダーパイプ（３）（４）を製作する場合
について説明したが、長径方向が成形素板（30）の長さ
方向に合致する態様の挿入孔を設けても良い。

【００４７】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、帯状成
形素板の幅方向または長さ方向の一部を断面円弧状に曲
げ成形した後、円弧部のチューブ挿入孔形成予定部位を
肉厚方向に膨出させ、この膨出部の短径方向の少なくと
も一側部が残存する状態で穿孔加工を実施してチューブ
挿入孔を形成するものであるから、穿孔加工において長
円状のチューブ挿入孔を直接あければ膨出部の残存部分
がそのままガイド片となって現れる。このため、短径方
向の側縁にガイド片形成用凸肉部を残した下孔をあける
必要はなくなり、下孔の形成のための底面視下孔形状に
合致した複雑な穿孔型を不要となしえ、穿孔型の加工製
作の複雑化や、刃部の損傷や磨耗の危険を低減できる。
もとより、孔あけは筒状のパイプに対して行うのではな
く、円弧部に対して行うから、円弧部の一面側から該円
弧部に合致する形状の当て型をあてがった状態で孔あけ
を実施することができ、管壁の圧潰や変形を生じる危険
を低減できる。

【００４８】また、請求項２に記載の発明によれば、成
形素板におけるチューブ挿入孔両端部予定部位に予め薄
肉の押込み部を形成しておくから、チューブ挿入孔の穿
孔工程において該押込み部をスムーズに剪断することが
でき、チューブ挿入孔の両端縁にバリを生じてチューブ
の挿入を阻害する危険性を低減できる。

【００４９】また、請求項３、４に記載の発明によれ
ば、帯状成形素板の形成工程からパイプ分離工程までの
各工程を、１枚の長尺ブレージングシートを長さ方向に
間欠的に移送しながら連続的に行うから、ガイド片付き
ろう付用金属パイプを連続的に効率良く生産することが
できるとともに、全自動化による製造も可能となる。

【００５０】また、請求項５に記載の発明によれば、押
込み部予定部位に予め肉逃げ孔を設けておくことで、加
圧による押込み部形成時に周囲に変形しようとする肉を
該逃げ孔に逃がすことができ、押込み部周囲に肉が逃げ
ることによる膨らみを防止でき、ひいてはチューブ挿入
孔の端縁における肉厚不良やバリの発生をより効果的に
防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明によって製作したろう付用パイプをヘ
ッダーパイプとして用いた熱交換器の、ヘッダーパイプ
とチューブとを分離して示す斜視図である。

【図２】（イ）は図１に示した熱交換器の正面図、
（ロ）は同じく平面図である。

【図３】図２（イ）のIII −III 線断面図である。

【図４】図２（イ）のIV−IV線断面図である。

【図５】図２（イ）のＶ−Ｖ線断面図である。

【図６】この発明によって製作したろう付用パイプの縦
断面図である。

【図７】図６のVII −VII 線断面図である。

【図８】同じくろう付用パイプの正面図である。

【図９】同じく背面図である。

【図１０】ろう付用パイプの素材としての帯状成形素板
の斜視図である。

【図１１】図１０のXI−XI線断面図である。

【図１２】帯状成形素板に肉逃げ孔を穿設した状態の斜
視図である。

【図１３】帯状成形素板に押込み部を形成した状態の斜
視図である。

【図１４】図１３のXIV −XIV 線断面図である。

【図１５】成形素板に仕切板挿入用切込みや冷媒出入口
管接続用凹部を設けた状態の平面図である。

【図１６】成形素板の幅方向両側縁を面付した状態の断
面図である。

【図１７】円弧部形成後の斜視図である。

【図１８】絞り加工による膨出部形成後の斜視図であ
る。

【図１９】図１８のXIX −XIX 線断面図である。

【図２０】図１９のXX−XX線断面図である。

【図２１】チューブ挿入孔穿孔後の斜視図である。

【図２２】図２１のXXII−XXII線断面図である。

【図２３】図２２のXXIII −XXIII 線断面図である。

【図２４】逆Ｖ形曲げ加工後の断面図である。

【図２５】逆Ｕ形曲げ加工後の断面図である。

【図２６】パイプへの成形後の断面図である。

【図２７】１枚の長尺ブレージングシートに先頭の肉逃
げ孔を形成した状態の斜視図である。

【図２８】図２７のブレージングシートを移送して次工
程を実施した後の斜視図である。

【図２９】さらにブレージングシートを移送して次工程
を実施した後の斜視図である。

【図３０】パイプの分離工程を実施する前の斜視図であ
る。

【図３１】従来のろう付用パイプの製造方法における下
孔を穿設した状態の平面図である。

【符号の説明】

１…チューブ ３、４…ヘッダー ５…チューブ挿入孔 ７…ガイド片 30…帯状成形素板 30a …芯材 30b …ろう材 31…押込み部 32…肉逃げ孔 39…円弧部 40…非円弧部 42…膨出部 50…ブレージングシート 51…連結細片 52…余剰支持片

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、
   かつ該チューブ挿入孔（５）の短径方向の少なくとも一
   方の側縁に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガ
   イド片（７）を有するろう付用金属パイプの製造方法で
   あって、 芯材（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被
   着されたブレージングシートからなる帯状成形素板（3
   0）の幅方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧状に曲
   げ成形して円弧部（39）を形成する工程と、 該円弧部（39）におけるチューブ挿入孔形成予定部位を
   肉厚方向に膨出状に絞り加工する工程と、 前記絞り加工により形成した膨出部（42）に、該膨出部
   の短径方向の少なくとも一側部が残存する状態で穿孔加
   工を実施して、長円状のチューブ挿入孔（５）を穿設す
   る工程と、 前記帯状成形素板（30）における円弧部（39）を除く非
   円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側縁衝き合わせ状
   のパイプに成形する工程とを含むことを特徴とする、チ
   ューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの
   製造方法。
2. 【請求項２】 長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、
   かつ該チューブ挿入孔（５）の短径方向の少なくとも一
   方の側縁に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガ
   イド片（７）を有するろう付用金属パイプの製造方法で
   あって、 芯材（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被
   着されたブレージングシートからなる帯状成形素板（3
   0）を、チューブ挿入孔の両端部予定部位において加圧
   することにより、帯状成形素板（30）に少なくとも１対
   の肉薄の押込み部（31）を形成する工程と、 該押込み部（31）が円弧面に位置する態様にて帯状成形
   素板（30）の幅方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧
   状に曲げ成形して円弧部（39）を形成する工程と、 該円弧部（39）における前記１対の押込み部（31）（3
   1）の間の部位を肉厚方向に膨出状に絞り加工する工程
   と、 前記押込み部（31) （31）及び絞り加工により形成した
   膨出部（42）に、該膨出部の短径方向の少なくとも一側
   部が残存する状態で穿孔加工を実施して、長円状のチュ
   ーブ挿入孔（５）を穿設する工程と、 前記帯状成形素板（30）における円弧部（39）を除く非
   円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側縁衝き合わせ状
   のパイプに成形する工程とを含むことを特徴とする、チ
   ューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの
   製造方法。
3. 【請求項３】長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、か
   つ該チューブ挿入孔の短径方向の少なくとも一方の側縁
   に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガイド片
   （７）を有するろう付用金属パイプの製造方法であっ
   て、 芯材（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被
   着されたブレージングシート（50）を部分的に除去する
   ことにより、連結細片（51）を介して長さ方向または幅
   方向両端が外側の余剰支持片（52）に連結された帯状成
   形素板（30）を形成する工程と、 前記帯状成形素板（30）の幅方向あるいは長さ方向の一
   部を断面円弧状に曲げ成形して円弧部（39）を形成する
   工程と、 該円弧部（39）におけるチューブ挿入孔形成予定部位を
   肉厚方向に膨出状に絞り加工する工程と、 該絞り加工により形成した膨出部（42）に、該膨出部の
   短径方向の少なくとも一側部が残存する状態で穿孔加工
   を実施して、チューブ挿入孔（５）を穿設する工程と、 前記帯状成形素板（30）における円弧部（39）を除く非
   円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側縁衝き合わせ状
   となすことにより、連結細片（51）を介して余剰支持片
   （52）に連結されたパイプに成形する工程と該パイプを
   余剰支持片（52）から分離する工程とを含み、 前記帯状成形素板（30）の形成工程からパイプ分離工程
   までの各工程を、１枚の長尺ブレージングシート（50）
   を長さ方向に間欠的に移送しながら、連続的に行うこと
   を特徴とする、チューブ挿入孔にガイド片を有するろう
   付用金属パイプの製造方法。
4. 【請求項４】長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、か
   つ該チューブ挿入孔の短径方向の少なくとも一方の側縁
   に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガイド片
   （７）を有するろう付用金属パイプの製造方法であっ
   て、 芯材（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被
   着されたブレージングシート（50）を部分的に除去する
   ことにより、連結細片（51）を介して長さ方向または幅
   方向両端が外側の余剰支持片（52）に連結された帯状成
   形素板（30）を形成する工程と、 前記ブレージングシート（50）または帯状成形素板（3
   0）を、チューブ挿入孔の両端部予定部位において加圧
   することにより、少なくとも１対の肉薄の押込み部（3
   1）を形成する工程と、 該押込み部（31）が円弧面に位置する態様にて帯状成形
   素板（30）の幅方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧
   状に曲げ成形して円弧部（39）を形成する工程と、 該円弧部（39）における前記１対の押込み部（31）（3
   1）の間の部位を肉厚方向に膨出状に絞り加工する工程
   と、 押込み部（31）（31）及び該絞り加工により形成した膨
   出部（42）に、該膨出部の短径方向の少なくとも一側部
   が残存する状態で穿孔加工を実施して、チューブ挿入孔
   （５）を穿設する工程と、 前記帯状成形素板（30）における円弧部（39）を除く非
   円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側縁衝き合わせ状
   となすことにより、連結細片（51）を介して余剰支持片
   （52）に連結されたパイプに成形する工程と該パイプを
   余剰支持片（52）から分離する工程とを含み、 前記帯状成形素板（30）の形成工程からパイプ分離工程
   までの各工程を、１枚の長尺ブレージングシート（50）
   を長さ方向に間欠的に移送しながら、連続的に行うこと
   を特徴とする、チューブ挿入孔にガイド片を有するろう
   付用金属パイプの製造方法。
5. 【請求項５】 帯状成形素板（30）における押込み部
   （31）形成予定部位に、肉逃げ孔（32）を予め設けたの
   ち、該肉逃げ孔を含む周辺部を加圧することにより押込
   み部（31）を形成する請求項２または４に記載のチュー
   ブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの製造
   方法。