JPH0615177B2 - 熱硬化性合成樹脂製積層成形体の製造方法 - Google Patents

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【発明の詳細な説明】 Ａ．発明の目的 (1) 産業上の利用分野 本発明は、互いに重合して接合された第１および第２成
形体よりなる熱硬化性合成樹脂製積層成形体の製造方法
に関する。

(2) 従来の技術 従来、この種積層成形体は、成形材料を用いて第１およ
び第２成形体を別々に圧縮成形し、それら成形体を離型
した後、それらを接着剤を介し重合して接合する、また
はそれらを重合してボルトおよびナットにより結合して
いる。

(3) 発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記手法を採用すると、積層成形体の製造
工数が多いので量産性に欠けるという問題がある。

本発明は前記問題点を解決し得る前記製造方法を提供す
ることを目的とする。

Ｂ．発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段 本発明は、互いに重合して接合された第１および第２成
形体によりなる熱硬化性合成樹脂製積層成形体を製造す
るに当り、第１型、該第１型と対向する第２型、および
両型間に存する中間型よりなる圧縮成形型を用い、該第
１および第２型を前記合成樹脂の硬化温度に、また該中
間型を前記合成樹脂の半硬化温度にそれぞれ加熱した状
態で前記圧縮成形型の１回の閉型操作により前記第１型
および中間型間並びに前記第２型および中間型間にそれ
ぞれ前記第１および第２成形体を同時に圧縮成形すると
共に前記第１および第２型に接する該第１および第２成
形体の非接合面側を硬化状態に、また前記中間型に接す
る該第１および第２成形体の接合面側を半硬化状態する
工程と；前記第１および第２成形体を前記第１および第
２型にそれぞれ付着させた状態で前記圧縮成形型の開型
を行うと共に前記中間型を前記第１および第２型間より
離脱して前記第１および第２成形体の接合面相互を対向
させる工程と；前記第１および第２型の閉型を行って前
記第１および第２成形体を互いに重合して加熱加圧下で
接合すると共に完全硬化する工程と；を用いることを特
徴とする。

(2) 作 用 前記製造方法によれば、第１，第２成形体の圧縮成形に
引き続いて両成形体の重合接合を行うので、積層成形体
の製造工数を低減して量産性を向上させることができ
る。また第１，第２型の温度が高いので、積層成形体の
外面側となる両成形体の非接合面側における成形材料の
流動性が良く、したがって非接合面側に空気が巻込まれ
て肌荒れを起すといった現象を回避し、さらに中間型の
温度が低いので両成形体の接合面側を貼着性を持つ半硬
化状態に保持すると共に中間型に対する離型性を良好に
し、さらにまた両成形体を第１および第２型にそれぞれ
付着させた状態で重合接合するので、両成形体の心合せ
作業を行うことなく、それらの位置を正確に決め、これ
により外面性状が良好で、確実に接合された高品質な積
層成形体を得ることができる。

(3) 実施例 第１図は、繊維強化された熱硬化性合成樹脂製積層成形
体Ｌを示し、その積層成形体Ｌは互いに重合して接合さ
れた第１および第２成形体ｍ_１，ｍ_２より構成される。
強化繊維としてはガラス繊維が用いられ、またマトリッ
クスである熱硬化性合成樹脂としては不飽和ポリエステ
ル樹脂が用いられる。

積層成形体Ｌの製造装置は、主として第２，第２Ａ図、
第２Ｂ図、第３図に示すように構成される。

即ち、第１型としての上型１_１の下方に第２型としての
下型１_２が配設され、中間型１_３が両型１_１，１_２の間
に挿脱し得るように水平移動自在に配設される。これら
上、下型１_１，１_２および中間型１_３より圧縮成形型１
が構成される。上型１_１は空圧または油圧式の第１作動
シリンダ２_１のピストンロッド３_１に支持板４を介して
連結されて昇降自在であり、一方、下型１_２は支持板５
を介して基台６_１上面に固定される。

上型１_１を上昇させた開型時において、その上型１_１と
下型１_２間には中間型用保持枠７が配設され、その保持
枠７の外縁部に下型１_２の支持板５に立設された複数の
ガイドピン８が摺動自在に貫通している。保持枠７と支
持板５間に各ガイドピン８に遊嵌したクッションばね９
が縮設され、開型時には各クッションばね８の弾発力に
より保持枠７は各ガイドピン８の拡大頭部８ａに当接し
て下型１_２の上方に位置する。

保持枠７は、第３図に明示するように一側部を開放した
平面略コ字形をなし、その両対向部７ａ，７ａおよびそ
れら対向部７ａ，７ａの連結部７ｂの内側面に内方に向
けて開口する保持溝１０が形成される。

保持枠７の開放した一側部において、その保持枠７と対
向し、且つそれと同一水平面上に位置するように中間型
用ガイド枠１１が基台６_２上に支持部材１２を介して固
定される。そのガイド枠１１は、保持枠７の両対向部７
ａ，７ａと平行な一対の対向部１１ａ，１１ａと、それ
ら対向部１１ａ，１１ａを連結する連結部１１ｂとを備
え、保持枠７側の一側部を開放した平面略コ字形に形成
される。両対向部１１ａ，１１ａおよび連結部１１ｂの
内側面に内方に向けて開口するガイド溝１３が形成され
る。ガイド枠１１の連結部１１ｂ外側面に軸線を両対向
部１１ａ，１１ａの長手方向に向けた空圧または油圧式
の第２作動シリンダ２_２が固定され、そのピストンロッ
ド３_２はガイド枠１１の連結部１１ｂを貫通して両対向
部１１ａ，１１ａおよび保持枠７の両対向部７ａ，７ａ
間の空間内で伸縮し得るようになっている。

ガイド枠１１における両対向部１１ａ，１１ａのガイド
溝１３に中間型１_３の両側部が摺合され、その中間型１
_３とピストンロッド３_２に遮断状態となり得る連結機構
１４の半体１４_１，１４_２がそれぞれ設けられる。かく
して連結機構１４の半体１４_１，１４_２が連結状態にあ
り、且つ中間型１_３がガイド枠１１内に位置する状態に
おいて、第２作動シリンダ２_２のピストンロッド３_２を
伸長させると中間型１_３はガイド枠１１より保持枠７の
保持溝１０に摺合して連結部７ｂに当接し、これにより
中間型１_３が上型１_１および下型１_２に対して位置決め
される。前記連結機構１４の半体１４_１，１４_２を遮断
してピストンロッド３_２を収縮すれば中間型１_３は保持
枠７に残置される。中間型１_３を保持枠７から離脱する
場合には、ピストンロッド３_２を再び伸長させて連結機
構１４の半体１４_１，１４_２を連結し、その後ピストン
ロッド３_２を収縮させれば中間型１_３は保持枠７よりガ
イド枠１１内に摺合し、その中間型１_３の停止位置は連
結部材１４がガイド枠１１の連結部１１ｂに当接するこ
とにより規制される。

中間型１_３と対向する上型１_１の下面に大きな凹部１５
が形成され、また上型１_１と対向する中間型１_３の上面
に凹部１５に遊嵌される凸部１６が形成される。上型１
_１と中間型１_３の閉型時それら凹部１５および凸部１６
により第１成形体ｍ_１を圧縮成形するための第１キャビ
テイｃ_１（第４図）が画成される。

中間型１_３と対向する下型１_２の上面に突出部１７が設
けられる。その突出部１７の上面に３個の小凸部１７ａ
と、相隣る小凸部１７ａ間に位置する小凹部１７ｂが形
成され、また下型１_２と対向する中間型１_３の下面に各
小凸部１７ａを遊嵌する３個の小凹部１８ｂと各小凹部
１７ｂに遊嵌する小凸部１８ａが形成される。下型１_２
と中間型１_３の閉型時それら小凸部１７ａと小凹部１８
ｂおよび小凹部１７ｂと小凸部１８ａにより第２成形体
ｍ_２を圧縮成形するための第２キャビテイｃ_２（第４
図）が画成される。

また中間型１_３の下面において、両側の小凹部１８ｂの
外側に下型１_２の突出部１７外側面と協働して第２成形
体ｍ_２に、トリミング加工を施される縁部を成形する突
出部１８ｃが設けられる。

上型１_１、下型１_２および中間型１_３に、それらを加熱
するためのヒータ１９_１〜１９_３が埋設される。

また下型１_２に各小凸部１７ａの頂面より突出し得る３
本のノックアウトピン２０が摺合され、各ノックアウト
ピン２０は支持板２１を介して空圧または油圧式の第３
作動シリンダ２_３のピストンロッド３_３に連結される。

上型１_１における凹部１５の両側に存する下面に、第１
成形体ｍ_１の成形時そのトリミング加工を施させる縁部
に食込み状態となる食込み凸部３５ａを備えたカムスラ
イド３５が設けられる。それらカムスライド３５の支持
構造および移動機構は同一であるから第２Ａ，第２Ｂ，
第４Ａ，第６Ａ図により第２図における右側のカムスラ
イド３５について説明する。

第２Ａ，第２Ｂ図に明示するように、カムスライド３５
の上面に横断面Ｔ字形をなす一対のガイド突起３６（図
には一方のみ示す）が形成されており、各ガイド突起３
６は上型１_１の下面に開口する横断面Ｔ字形のガイド溝
３７に摺合され、これによりカムスライド３５は上型１
_１の凹部１５開口に対して進退し得るようになってい
る。

各ガイド突起３６の外側において、カムスライド３５
に、下方および上型１_１の側方に向けて開口する鉤形凹
部３８が形成され、その凹部３８の天壁に上型１_１の外
側面側より切り込まれた切欠き溝３９が形成される。切
欠き溝３９に吊持ボルト４０が挿通され、その吊持ボル
ト４０は上型１_１に螺着される。凹部３８の天壁に、吊
持ボルト４０を貫通させた保持板４１が当てられてお
り、その保持板４１と吊持ボルト頭部４０ａに当てられ
た座金４２間に吊持ボルト４０に遊嵌されたばね４３が
縮設される。この場合ばね４３のセット荷重はカムスラ
イド３５の進退を妨げないように設定される。

両ガイド突起３６間において、第２Ａ、第４Ａ、第６Ａ
図に明示するように、カムスライド３５に、上下部を開
口した窓４４が設けられる。その窓４４における食込み
凸部３５ａに近い第１斜面４５_１は、その下縁が食込み
凸部３５ａ下方の隅角部に接近するように上部から下部
に向って傾斜しており、また食込み凸部３５ａから遠い
第２斜面４５_２はその下縁が食込み凸部３５ａ下方の隅
角部より遠去かるように上部から下部に向って傾斜して
いる。

第２，第４Ａ図に明示するように中間型１_３の凸部１６
両側に、カムスライド３５の第１斜面４５_１と摺合して
そのカムスライド３５を前進させる、斜面４６を備えた
第１カムドライバ４７_１が突設され、また第６Ａ図に明
示するように下型１_２の突出部１７両側にカムスライド
３５の第２斜面４５_２と摺合してそのカムスライド３５
を後退させる、斜面４８を備えた第２カムドライバ４７
_２が突設される。

第２Ｂ図に明示するように、カムスライド３５における
鉤形凹部３８の天壁において、食込み凸部３５ａと切欠
き溝３９間に貫通孔４９が形成されており、その貫通孔
４９の上部に鋼球５０が摺合され、また下部に止めねじ
５１が螺着される。鋼球５０と止めねじ５１間に、鋼球
５０を上型１_１に向けて弾発するばね５２が縮設され
る。上型１_１の下面に２個の第１，第２係合凹部５
３_１，５３_２がカムスライド３５の進退方向に沿って形
成される。

鋼球５０が上型１_１の凹部１５に近い一方の第１係合凹
部５３_１に係合すると、第４Ａ図に示すようにカムスラ
イド３５はその食込み凸部３５ａ先端を上型１_１におけ
る凹部１５の縁より開口内へ突出させた前進位置に保持
される。また鋼球５０が他方の第２係合凹部５３_２に係
合すると、第６Ａ図に示すようにカムスライド３５はそ
の食込み凸部３５ａ先端を前記凹部１５の縁より引込ま
せた後退位置に保持される。

前記カムスライド３５、第１カムドライバ４７_１、鋼球
５０、ばね５２および第１係合凹部５３_１は、第１成形
体ｍ_１を上型１_１に付着させる第１付着機構Ａ_１を構成
する。

中間型１_３に気密室２２と、その気密室２２より延出し
て凸部１６の外面および小凹部１８ｂの内面にそれぞれ
開口する多数の通気孔２６が形成され、気密室２２は切
換弁２７を介して真空ポンプ２４およびブロア２８に接
続される。

これら気密室２２、全ての各通気孔２６および真空ポン
プ２４は、第１および第２成形体ｍ_１，ｍ_２の圧縮成形
時第１，第２キャビテイｃ_１，ｃ_２に真空吸引を施すた
めの真空吸引機構Ｖを構成する。

また気密室２２、小凹部１８ｂの各通気孔２６およびブ
ロア２８は第２成形体ｍ_２を下型１_２に付着させる第２
付着機構Ａ_２を構成する。

下型１_２の一側に積層成形体Ｌを搬送するコンベヤ２９
が配設される。またそのコンベヤ２９の近傍において基
台６_２に立設された支柱３０に、積層成形体Ｌを下型１
_２よりコンベヤ２９上に移送する移送機３１の移動ロッ
ド３２が摺合され、その移動ロッド３２の先端部に下側
１_２と対向し得るように複数の真空式吸盤３３が設けら
れる。

次に前記製造装置による積層成形体Ｌの製造について説
明する。

圧縮成形型１の開型時には第２図に示すように上型１_１
は保持枠７の上方へ、また中間型１_３はガイド枠１１内
にそれぞれ位置し、連結部材１４は連結状態にある。各
ノックアウトピン２０は下型１_２内に没入し、それらの
先端面は下型１_２の各小凸部１７ａの頂面と同一面上に
保持される。移送機３１の移動ロッド３２は、その吸盤
３３がコンベヤ２９の上方に位置するように移動してい
る。真空ポンプ２４およびブロア２８は不作動状態にあ
り、また切換弁２７は真空ポンプ２４側にそれぞれ切換
えられている。カムスライド３５は後退位置にあって、
その位置は鋼球５０が第２係合凹部５３_２に係合するこ
とにより保持される。

成形作業前に、上型１_１および下型１_２をヒータ１
９_１，１９_２により不飽和ポリエステル樹脂の硬化温度
である１２０℃以上、１５０℃以下に加熱し、また中間
型１_３をヒータ１９_３により前記樹脂の半硬化温度であ
る６０℃以上、１２０℃未満に加熱する。また中間型１
_３の凸部１６頂面および下型１_２の中間の小凸部１７ａ
頂面に、ガラス繊維、充填剤、増粘剤等を混入した不飽
和ポリエステル樹脂よりなるパテ状成形材料ＣＯＭ_１，
ＣＯＭ_２をそれぞれ載置する。

第２作動シリンダ２_２を作動してそのピストンロッド３
_２を伸長させ、第２図鎖線示のように中間型１_３をガイ
ド枠１１より保持枠７内に摺合して位置決めする。

連結部材１４を遮断状態にし、第２作動シリンダ２_２を
再び作動してそのピストンロッド３_２を収縮させ、ピス
トンロッド３_２のみをガイド枠１１内に移動する。

第４図に示すように第１作動シリンダ２_１を作動してそ
のピストンロッド３_１を伸長させ、上型１_１を下降させ
る。これにより各カムスライド３５の第１斜面４５_１が
各第１カムドライバ４７_１の斜面４６に摺合して各カム
スライド３５が前進し、また第４図に示すように各カム
スライド３５の下面が中間型１_３上面に当接し、さらに
上型１_１，中間型１_３および保持枠７が各クッションば
ね９を圧縮しつつ下降して中間型１_３の突出部１８ｃ下
面を下型１_２上面に当接する。かくして圧縮成形型１の
閉型が行われる。このときの成形圧力は６０〜１００kg
／cm²である。

上型１_１および中間型１_３間には第１キャビテイｃ_１が
画成され、そのキャビテイｃ_１内で成形材料ＣＯＭ_１が
加熱されて流動し第１キャビテイｃ_１内を満たすので第
１成形体ｍ_１が圧縮成形される。また第４Ａ図に示すよ
うに各カムスライド３５の食込み凸部３５ａ先端と中間
型１_３の凸部１６の各側面間に所定の間隙ｇ_１が形成さ
れ、その間隙ｇ_１に成形材料ＣＯＭ_１が流込むので第１
成形体ｍ_１に連設された縁部ｆ_１が成形される。各縁部
ｆ_１は各食込み凸部３５ａ先端を囲繞するように成形さ
れるので、その先端は縁部ｆ_１に食込んだ状態となる。

さらに下型１_２および中間型１_３間には第２キャビテイ
ｃ_２が画成され、前記同様に成形材料ＣＯＭ_２の流動に
より第２成形体ｍ_２が圧縮成形される。また第４Ｂ図に
示すように中間型１_３の各突出部１８ｃ内側面と下型１
_２の突出部１７の各外側面間に所定の間隙ｇ_２が形成さ
れ、その間隙ｇ_２に成形材料ＣＯＭ_２が流込むので第２
成形体ｍ_２に連設された縁部ｆ_２が成形される。このよ
うに１回の閉型操作により２つの成形体ｍ_１，ｍ_２が同
時に成形される。

この場合、上、下型１_１，１_２の温度が高いので、それ
らに接して積層成形体Ｌの外面側となる両成形体ｍ_１，
ｍ_２の非接合面側における成形材料ＣＯＭ_１，ＣＯＭ_２
の流動性が良く、したがって非接合面側に空気が巻込ま
れて積層成形体Ｌの外面が肌荒れを起すといった現象を
回避することができる。

中間型１_３に接する両成形体ｍ_１，ｍ_２の接合面側にお
いては、中間型１_３の温度が低いので、成形材料ＣＯＭ
_１，ＣＯＭ_２の流動に際し、ガラス繊維が不飽和ポリエ
ステル樹脂分の流れを妨げて成形材料ＣＯＭ_１，ＣＯＭ
_２の流れがスムーズに行われないことがある。これは成
形材料ＣＯＭ_１，ＣＯＭ_２による空気の巻き込みを招来
するので、圧縮成形時に真空ポンプ２４を作動して第
１，第２キャビテイｃ_１，ｃ_２に真空吸引を施し、流動
する成形材料ＣＯＭ_１，ＣＯＭ_２中に空気が巻き込まれ
ないようにして第１，第２成形体ｍ_１，ｍ_２における気
孔の発生を防止する。

真空ポンプ２４の作動を停止して切換弁２７をブロア２
８側に切り換える。また前記閉型状態を、上、下型
１_１，１_２に接する両成形体ｍ_１，ｍ_２の非接合面側が
硬化状態に、また中間型１_３に接する両成形体ｍ_１，ｍ
_２の接合面側が半硬化状態になるまで維持する。この閉
型維持による成形時間は、両成形型ｍ_１，ｍ_２の厚さ、
型温度等により異なるが、その厚さを１．０〜３．０mm
に、また型温度を前記のように設定した場合は３０〜１
２０秒である。両成形体ｍ_１，ｍ_２の接合面側は半硬化
状態では未だ粘着性を失っていない。

ブロア２８を作動して加圧空気を中間型１_３の気密室２
２および各通気孔２６を介し第１，第２キャビテイ
ｃ_１，ｃ_２に噴射する。この加圧空気による押厚作用に
より第１，第２成形体ｍ_１，ｍ_２が中間型１_３より離型
する。この場合、中間型１_３に接する両成形体ｍ_１，ｍ
_２の接合面側は半硬化状態であって中間型１_３に対する
粘着力が低減しているので離型性が良い。

第５図に示すように、第１作動シリンダ２_１を作動して
そのピストンロッド３_１を収縮させ、上型１_１を成形作
業前の位置まで上昇させる。これにより保持枠７および
中間型１_３は各クッションばね９の弾発力により保持枠
−が各ガイドピン８の拡大頭部８ａに当接する成形作業
前の位置まで復帰する。この開型後ブロア２８の作動を
停止し、切換弁２７を次工程に備えて真空ポンプ２４側
へ切り換える、または中立位置に保持する。

第１成形体ｍ_１の各縁部ｆ_１には各カムスライド３５の
食込み凸部３５ａ先端が食込んでおり、また鋼球５０と
第１係合凹部５３_１の係合により各カムスライド３５が
前進位置に保持されるので、前記食込み状態が確実に維
持され、これにより第１成形体ｍ_１は上型１_１に付着し
たままその上型１_１と共に上昇する。一方、第２成形体
ｍ_２は、前記加圧空気の押圧作用によって中間型１_３か
ら離型しており、またその各縁部ｆ_２が突出部１７の各
外側面に密着しているので、下型１_２に残置される。

第２作動シリンダ２_２を作動してそのピストンロッド３
_２を伸長させ、連結部材１４を接続状態にする。そして
再び第２作動シリンダ２_２を作動してそのピストンロッ
ド３_２を収縮させ、中間型１_３をガイド枠１１内に摺合
させて上、下型１_１，１_２間より離脱する。この中間型
１_３の離脱により第１および第２成形体ｍ_１，ｍ_２の接
合面が保持枠７を挟んで対向する。

第６図に示すように、第１作動シリンダ２_１を作動して
そのピストンロッド３_１を伸長させ、上型１_１を下降さ
せる。これにより上型１_１の端部段付面１ａが保持枠７
上面に当接し、さらに上型１_１および保持枠７が各クッ
ションばね９を多少圧縮しつつ下降する。また各カムス
ライド３５の第２斜面４５_２が各第２カムドライバ４７
_２の斜面４８に摺合して各カムスライド３５が後退し、
食込み凸部３５ａが第６Ａ図に示すように第１成形体ｍ
_１の縁部ｆ_１より離脱する。各カムスライド３５の下面
が下型１_２の上面に当接すると上，下型１_１，１_２の閉
型が終了する。

この閉型下では、上型１_１に付着する第１成形体ｍ_１お
よび下型１_２に付着する第２成形体ｍ_２の半硬化状態に
ある接合面が互いに重合し、両成形体ｍ_１，ｍ_２は加熱
（１２０〜１５０℃）および加圧（６０〜１６０kg／cm
²）下で確実に接合されると共に完全硬化し、これによ
り両成形体ｍ_１，ｍ_２を正確に重合させ、また気孔の発
生がなく、その上良好な外面性状を持つ高品質な積層成
形体Ｌが得られる。この閉型維持による重合接合時間は
前記加熱加圧下で３０〜９０秒である。

前記接合作業中に中間型１_３の凸部１６頂面に次工程で
用いられる第１成形体用成形材料ＣＯＭ_１が載置される
（第７図）。

第７図に示すように、第１作動シリンダ２_１を作動して
そのピストンロッド３_１を収縮させ、上型１_１を成形作
業前の位置まで上昇させる。この場合、第６Ａ図に明示
するように第２成形体ｍ_２の各縁部ｆ_２が、下型１_２の
突出部１７の各外側面に密着し、その第２成形体ｍ_２に
第１成形体ｍ_１が接合しているので、積層成形体Ｌは下
型１_２に確実に残置される。上型１_１の上昇に伴い保持
枠７も上昇して前記位置まで復帰する。

第３作動シリンダ２_３を作動してそのピストンロッド３
_３を伸長させ、各ノックアウトピン２０を下型１_２より
突出させる。これにより積層成形体Ｌは下型１_２の上方
において各ノックアウトピン２０に支持される。

移送機３１を作動してその移動ロッド３２を下型１_２に
向けて摺動させ、各吸盤３３を積層成形体Ｌに対向させ
る。各吸盤３３に積層成形体Ｌを吸着させた後移動ロッ
ド３２をコンベヤ２９側へ摺動させ、積層成形体Ｌをコ
ンベヤ２９上方に移送する。各吸盤３３の吸着能を解除
して積層成形体Ｌをコンベヤ２９上に落下させ所定の位
置まで搬送する。第３作動シリンダ２_３を再び作動して
そのピストンロッド３_３を収縮させ、各ノックアウトピ
ン２０を下型１_２内に没入させる。

積層成形体Ｌの両縁部ｆ_１，ｆ_２はトリミング加工によ
り切除され、これにより第１図の積層成形体Ｌが得られ
る。

前記のように第１，第２成形体ｍ_１，ｍ_２の圧縮成形お
よび両成形体ｍ_１，ｍ_２の重合接合を一連の工程の下に
行うので、積層成形体Ｌの量産性が良好である。

前記成形工程において、上、下型１_１，１_２の温度が１
２０℃を下回ると、第１，第２成形体ｍ_１，ｍ_２の非接
合面側における成形材料の流動性が悪くなり、一方、１
５０℃を上回ると前記非接合面側が変色等を惹起し、そ
の結果積層成形体Ｌの外面性状が悪化するおそれがあ
る。また中間型１_３の温度が６０℃を下回ると両成形体
ｍ_１，ｍ_２の接合面側を半硬化状態にすることができ
ず、したがって中間型１_３に対する両成形体ｍ_１，ｍ_２
の離型性が悪くなり、一方、１２０℃以上では前記接合
面側が硬化して粘着性を失う。

前記重合接合工程において上、下型１_１，１_２の温度が
１２０℃を下回ると、両成形体ｍ_１，ｍ_２を完全硬化す
ることができず、接合不良を生じ、一方、１５０℃を上
回ると前記同様の問題を生じる。

第８，第９図は前記手法を適用して得られた自動車用ボ
ンネット７０を示し、第１成形体としての繊維強化外装
板７１と第２成形体としての繊維強化スティフナ７２と
は、それらの接合面側を半硬化状態にすることによって
接合されている。

なお、前記実施例では上型１_１を下型１_２に対し昇降さ
せて両型１_１，１_２を接離するようにしたが、下型１_２
を上型１_１に対して昇降させる、上型１_１を下降させる
と同時に下型１_２を上昇させる、両型１_１，１_２を左右
に配設してそれらの一方または両方を水平移動させる等
の変形例が実施可能である。また強化繊維としては、前
記ガラス繊維の外にカーボン繊維、アラミド繊維等が用
いられる。さらに上型１_１、下型１_２および中間型１_３
の加熱源としては、前記ヒータ１９_１〜１９_３の外に蒸
気、加熱された油等が用いられる。さらに本発明は強化
繊維としてのガラス繊維等を含まない成形材料を用いて
積層成形体を製造する場合にも適用される。

Ｃ．発明の効果 本発明によれば、第１，第２成形体の圧縮成形に引き続
いて両成形体の重合接合を行うので、積層成形体の製造
工数を低減して量産性を向上させることができる。その
上、第１，第２および中間型の温度を前記のように特定
して両成形体の非接合面側を硬化状態に、また接合面側
を半硬化状態にし、次いで両成形体を第１，第２型にそ
れぞれ付着させた状態で加熱加圧下で重合接合するの
で、両成形体の心合せ作業を行うことなく、それらの位
置を正確に決め、これにより外面性状が良好で、確実に
接合された高品質な積層成形体を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は積層成形体の
縦断面図、第２図は成形作業前における製造装置の縦断
面図で、第３図II−II線断面に相当し、第２Ａ図は第２
図IIａ矢視図、第２Ｂ図は第２Ａ図IIｂ−IIｂ線拡大断
面図、第３図は第２図III矢視図、第４図は成形工程に
おける前記装置の要部縦断面図、第４Ａ，第４Ｂ図は第
４図の部分拡大図、第５図は成形工程後における開型時
の前記装置の縦断面図、第６図は接合工程における前記
装置の要部縦断面図、第６Ａ図は第６図の部分拡大図、
第７図は接合工程後における開型時の前記装置の縦断面
図、第８図は自動車用ボンネットの平面図、第９図は第
８図IX−IX線断面図である。 Ｌ……積層成形体、ｍ_１，ｍ_２……第１，第２成形体、 １……圧縮成形型、１_１……第１型としての上型、１_２
……第２型としての下型、１_３……中間型

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】互いに重合して接合された第１および第２
   成形体よりなる熱硬化性合成樹脂製積層成形体を製造す
   るに当り、第１型、該第１型と対向する第２型、および
   両型間に存する中間型よりなる圧縮成形型を用い、該第
   １および第２型を前記合成樹脂の硬化温度に、また該中
   間型を前記合成樹脂の半硬化温度にそれぞれ加熱した状
   態で前記圧縮成形型の１回の閉型操作により前記第１型
   および中間型間並びに前記第２型および中間型間にそれ
   ぞれ前記第１および第２成形体を同時に圧縮成形すると
   共に前記第１および第２型に接する該第１および第２成
   形体の非接合面側を硬化状態に、また前記中間型に接す
   る該第１および第２成形体の接合面側を半硬化状態する
   工程と；前記第１および第２成形体を前記第１および第
   ２型にそれぞれ付着させた状態で前記圧縮成形型の開型
   を行うと共に前記中間型を前記第１および第２型間より
   離脱して前記第１および第２成形体の接合面相互を対向
   させる工程と；前記第１および第２型の閉型を行って前
   記第１および第２成形体を互いに重合して加熱加圧下で
   接合すると共に完全硬化する工程と；を用いることを特
   徴とする熱硬化性合成樹脂製積層成形体の製造方法。
2. 【請求項２】前記熱硬化性合成樹脂は不飽和ポリエステ
   ル樹脂であり、前記第１および第２型は１２０℃以上、
   １５０℃以下に加熱され、また前記中間型は６０℃以
   上、１２０℃未満に加熱される、特許請求の範囲第(1)
   項記載の熱硬化性合成樹脂製積層成形体の製造方法。