JPS621528A - 合成樹脂製積層成形体の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ３発明の目的 （１）　　産業上の利用分野 本発明は、互いに重合して接合された第１および第２成
形体よりなる合成樹脂製積層成形体の製造方法および製
造装置に関する。

（２）従来の技術 従来、この種積層成形体は、例えば熱硬化性合成樹脂よ
りなる成形材料を用いて第１および第２成形体を別々に
圧縮成形し、それら成形体を離型した後それらを接着剤
を介し重合して接合する、またはそれらを重合してボル
トおよびナツトにより結合している。

（３）発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記手法を採用すると、積層成形体の製造
工数が多いので量産性に欠け、その上各成形体毎の専用
成形装置と接着剤を使用する場合には画成形体の接合装
置とを必要とするので装置の製造コストが嵩み、また゛
それら装置の占有スペースが大きくなるといった問題が
ある。

本発明は前記問題点を解決し得る前記製造方法および製
造装置を提供することを目的とする。

Ｂ０発明の構成 （１）問題点を解決するための手段 本発明に係る合成樹脂製積層成形体の製造方法は、互い
に重合して接合された第１および第２成形体よりなる繊
維強化合成樹脂製積層成形体を製造するに当り、第１型
、該第１型と対向する第２型、および両型間に存する中
間型よりなる圧縮成形型の１回の閉型操作により、前記
第１型および中間型間並びに前記第２型および中間型間
にそれぞれ半硬化状態の前記第１および第２成形体を同
時に圧縮成形する工程と；前記第１および第２成形体を
前記第１および第２型にそれぞれ付着させた状態で前記
圧縮成形型の開型を行うと共に前記中間型を前記第１お
よび第２型間より離脱して前記第１および第２成形体を
対向させる工程と；前記第１および第２型の閉型を行っ
て前記第１および第２成形体を互いに重合した状態で接
合すると共に完全硬化する工程と；を用いることを特徴
とする。

また本発明に係る合成樹脂製積層成形体の製造装置は、
互いに重合して接合された第１および第２成形体よりな
る繊維強化合成樹脂製積層成形体を製造する製造装置で
あって、相対向して接離可能な第１および第２型と、前
記第１および第２型間に位置し得る中間型とよりなる圧
縮成形型を備え、前記第１型および中間型の両対向面に
前記第１成形体を圧縮成形するための第１キャビティを
設け、また前記第２型および中間型の両対向面に前記第
２成形体を圧縮成形するための第２キャビティを設け、
前記第１および第２成形体の圧縮成形時には前記中間型
が前記第１および第２型間に挿入されて該第１および第
２型と該中間型とを重合して閉型となし、また前記第１
および第２成形体の重合接合時には前記中間型が前記第
１および第２型間から離脱して該第１および第２型を重
合して閉型となし得るように、前記中間型を移動自在に
構成し、圧縮成形後前記第１および第２成形体を前記第
１および第２型にそれぞれ付着し得る第１および第２付
着機構を備えたことを特徴とする。

（２）作　用 前記製造方法によれば、第１．第２成形体の圧縮成形に
引き続いて画成形体の重合接合を行うので、積層成形体
の製造工数を低減して量産性を向上させることができる
。また画成形体を、第１および第２型にそれぞれ付着さ
せた状態で重合接合するので、画成形体の心合せ作業を
行うことなく、位置ずれのない高品質な積層成形体を得
ることができる。

前記製造装置によれば、第１．第２成形体の成形を１台
の圧縮成形型により行い、またその圧縮成形型を画成形
体の重合接合に併用するので、装置の構成を簡素化して
その製造コストを低減し、その上装置の占有スペースを
小さくすることができる。

（３）実施例 第１図は、繊維強化された合成樹脂製積層成形体りを示
し、その積層成形体りは互いに重合して接合された第１
および第２成形体ｍ、、ｍｚより構成される。強化繊維
としてはガラス繊維が用いられ、またマトリックスであ
る合成樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂が用いられ
る。

積層成形体りの製造装置は、主として第２８第２Ａ図、
第２Ｂ図、第３図に示すように構成される。

即ち、第１型としての上型１．の下方に第２型としての
下型１．が配設され、中間型１３が両型１１．１□の間
に挿脱し得るように水平移動自在に配設される。これら
上、下型１５，１□および中間型１．により圧縮成形型
１が構成される。上型１．は空圧または油圧式の第１作
動シリンダ２１のピストンロッド３．に支持板４を介し
て連結されて昇降自在であり、一方下型１□は支持板５
を介して基台６Ｉ上面に固定される。

上型１１を上昇させた開型時において、その上型１１と
下型１□間には中間型用保持枠°７が配設され、その保
持枠７の外縁部に下型１□の支持板５に立設された複数
のガイドピン８が摺動自在に貫通している。保持枠７と
支持板５間に各ガイドピン８に遊嵌したクッションばね
９が縮設され、開型時には各クッションばね８の弾発力
により保持枠７は各ガイドピン８の拡大頭部８ａに当接
して下型１２の上方に位置する。

保持枠７は第３図に明示するように一側部を開放した平
面路コ字形をなし、その両対向部７ａ。

７ａおよびそれら対向部７ａ、７ａの連結部７ｂの内側
面に内方に向けて開口する保持溝１０が形成される。

保持枠７の開口側において、その保持枠７と対向し、且
つそれと同一水平面上に位置するように中間型用ガイド
枠１１が基台６□上に支持部材１２を介して固定される
。そのガイド枠１１は、保持枠７の両対向部７ａ、７ａ
と平行な一対の対向部１１ａ、ｌｌａと、それら対向部
１１ａ、１１ａを連結する連結部１１ｂとを備え、保持
枠７側の一例部を開放した千面略コ字形に形成される。

両対向部１１ａ、１１ａおよび連結部１１ｂの内側面に
内方に向けて開口するガイド溝１３が形成される。ガイ
ド枠１１の連結部１１ｂ外側面に軸線を両対向部１１ａ
、ｌｌａの長手方向に向けた空圧または油圧式の第２作
動シリンダ２□が固定され、そのピストンロッド３□は
ガイド枠１１の連結部１１ｂを貫通して両対向部１１ａ
、１．１２および保持枠７の両対向部’Ｉａ、７ａ間の
空間を伸縮し得るようになっている。

ガイド枠１１における両対向部１１ａ、ｌｌａのガイド
溝１３に中間型１．の両側部が摺合され、その中間型１
３とピストンロッド３□に遮断状態となり得る連結機構
１４の半体１４１．１４□がそれぞれ設けられる。かく
して連結機構１４の半体１４＋、１４□が連結状態にあ
り、且つ中間型１３がガイド枠１１内に位置する状態に
おいて、第２作動シリンダ２゜のピストンロッド３□を
伸長させると中間型１．はガイド枠１１より保持枠７の
保持溝１０に摺合して連結部７ｂに当接し、これにより
中間型１３が上型１１および下型１□に対して位置決め
される。前記連結機構１４の半体１４．．１４□を遮断
してピストンロンド３□を収縮すれば中間型１３は保持
枠７に残置される。

中間型１３を保持枠７から離脱する場合には、ピストン
ロッド３□を再び伸長させて連結機構１４の半体１４．
．１４□を連結し、その後ピストンロッド３□を収縮さ
せれば中間型１３は保持枠７よりガイド枠１１内に摺合
し、その中間型１３の位置は連結部材１４がガイド枠１
１の連結部１１ｂに当接することにより規制される。

中間型１．と対向する上型１１の下面に大きな凹部１５
が形成され、また上型１１と対向する中間型１３の上面
に凹部１５に遊嵌される凸部１６が形成される。上型１
．と中間型１．の閉型時それら凹部１５および凸部１６
により第１成形体ｍ１を圧縮成形するための第１キャビ
ティＣ＋　　（第４図）が画成される。

中間型１３と対向する下型１□の上面に突出部１７が設
けられる。その突出部１７の上面に３個の小凸部１７ａ
と、相隣る小凸部１７３間に位置する小凹部１７ｂが形
成され、また下型１□と対向する中間型１３の下面に各
小凸部１７ａを遊嵌する３個の小凹部１８ｂと各小凹部
１７ｂに遊嵌する小凸部１８ａが形成される。下型１□
と中間型■３の閉型時それら小凸部１７ａと小凹部１８
ｂおよび小凹部１７ｂと小凸部１８ａにより第２成形体
ｍ２を圧縮成形するための第２キャビティｃｔ　　（第
４図）が画成される。

また中間型１．の下面において、両側の小凹部Ｊ、　８
　ｂの外側に下型１□の突出部１７外側面と協働して第
２成形体ｍ２に、トリミング加工を施される縁部を成形
する突出部１８ｃが設けられる。

上型ＩＩ、下型１□および中間型１３に、それらを加熱
するためのヒータ１９．〜１９３が埋設される。

また下型１．に各小凸部１７ａの頂面より突出し得る３
本のノックアウトビン２０が摺合され、各ノックアウト
ビン２０は支持板２１を介して空圧または油圧式の第３
作動シリンダ２３のピストンロッド３．に連結される。

上型１、における凹部１５の両側に存する下面に、第１
成形体ｍ、の成形時そのトリミング加工を施される縁部
に食込み状態となる食込み凸部３５ａを備えたカムスラ
イド３５が設けられる。それらカムスライド３５の支持
構造および移動機構は同一であるから第２Ａ、第２Ｂ、
第４Ａ、第６Ａ図により第２図における右側のカムスラ
イド３５について説明する。

第２Ａ、第２Ｂ図に明示するように、カムスライド３５
の上面に横断面丁字形をなす一対のガイド突起３６　（
図には一方のみ示す）が形成されており、各ガイド突起
３６は上型１．の下面に開口する横断面丁字形のガイド
溝３７に摺合され、これによりカムスライド３５は上型
１１の凹部１５開口に対して進退し得るようになってい
る。

各ガイド突起３６の外側において、カムスライド３５に
、下方および上型１．の側方に向けて開口する鉤形凹部
３８が形成され、その凹部３８の天壁に上型ＩＩ外側の
外側面側より切り込まれた切欠き溝３９が形成される。

切欠き溝３９に吊持ボルト４０が挿通され、その吊持ボ
ルト４０は上型１．に螺着される。凹部３８の天壁に、
吊持ボルト４０を貫通させた保持板４１が当てられてお
り、その保持板４１と吊持ボルト頭部４０ａに当てられ
た座金４２間に吊持ボルト４０に遊嵌されたばね４３が
縮設される。この場合ばね４３のセット荷重はカムスラ
イド３５の進退を妨げないように設定される。

各ガイド突起３６の内側において、第２Ａ、第４Ａ、第
６Ａ図に明示するように、カムスライド３５に、上下部
を開口した窓４４が設けられる。

その窓４４における食込み凸部３５ａに近い第１斜面４
５．は、その下縁が食込み凸部３５ａ下方の隅角部に接
近するように上部から下部に向って傾斜しており、また
食込み凸部３５ａから遠い第２斜面４５ｇはその下縁が
食込み凸部３５ａ下方の隅角部より遠去かるように上部
から下部に向ってｆ頃斜している。

第２．第４Ａ図に明示するように中間型１３の凸部１６
両側に、カムスライド３５の第１斜面４５、と摺合して
そのカムスライド３５を前進させる、斜面４６を備えた
第１カムドライバ４７．が突設され、また第６Ａ図に明
示するように下型１２の突出部１７両側にカムスライド
３５の第２斜面４５□と摺合してそのカムスライド３５
を後退させる、斜面４８を備えた第２カムドライバ４７
２が突設される。

第２Ｂ図に明示するように、カムスライド３５における
鉤形凹部３８の天壁において、食込み凸部３５ａと切欠
き溝３９間に貫通孔４９が形成されており、その貫通孔
４９の上部に鋼球５０が摺合され、また下部に止めねじ
５１が螺着される。

鋼球５０°と止めねじ５１間に、鋼球５０を上型１１に
向けて弾発するばね５２が縮設される。上型Ｉ、の下面
に２個の第１．第２係合凹部５３１゜５３□がカムスラ
イド３５の進退方向に沿って形成される。

鋼球５０が上型１１の凹部１５に近い一方の第１係合凹
部５３．に係合すると、第４Ａ図に示すようにカムスラ
イド３５はその食込み凸部３５ａ先端を上型１．におけ
る凹部１５の縁より開口内へ突出させた前進位置に保持
される。また鋼球５０が他方の第２係合凹部５３□に係
合すると、第６Ａ図に示すようにカムスライド３５はそ
の食込み凸部３５ａ先端を前記凹部１５の縁より引込ま
せた後退位置に保持される。

前記カムスライド３５、第１カムドライバ４７４、鋼球
５０．ばね５２および第１係合凹部５３１は、第１成形
体ｍ、を上型１１に付着させる第１付着機構Ａ、を構成
する。

中間型１３に気密室２２と、その気密室２２より延出し
て凸部１６の外面および小凹部１８ｂの内面にそれぞれ
開口する多数の通気孔２６が形成され、気密室２２は切
換弁２７を介して真空ポンプ２４およびブロア２８に接
続される。

これら気密室２２、全ての各通気孔２６および真空ポン
プ２４は、第１および第２成形体ｍＩ。

ｍ２の圧縮成形時第１．第２キャビティｃｌ、ｃ工に真
空吸引を施すための真空吸引機構Ｖを構成する。

また気密室２２、小凹部１８ｂの各通気孔２６およびブ
ロア２８は第２成形体ｍ２を下型１ｚに付着させる第２
付着機構Ａ２を構成する。

ガイド枠１１の基台６□近傍に積層成形体りを搬送する
コンベヤ２９が配設される。またそのコンベヤ２９の近
傍において基台６□に立設された支柱３０に、積層成形
体りを下型１□よりコンベヤ２９上に移送する移送機３
１の移動ロッド３２が摺合され、その移動ロッド３２の
先端部に下型工２と対向し得るように複数の真空式吸盤
３３が設けられる。

次に前記製造装置による積層成形体りの製造について説
明する。

圧縮成形型１の開型時には第２図に示すように上型ＩＩ
は保持枠７の上方へ、また中間型１．はガイド枠１１内
にそれぞれ位置し、連結部材１４は連結状態にある。各
ノックアウトビン２０は下型１□内に没入し、それらの
先端面は下型１ｔの各小凸部１７ａの頂面と同一面上に
保持される。

移送機３１の移動ロッド３２は、その吸盤３３がコンベ
ヤ２９の上方に位置するように移動している。真空ポン
プ２４およびブロア２８は不作動状態にあり、また切換
弁２７は真空ポンプ２４側にそれぞれ切換えられている
。カムスライド３５は後退位置にあって、その位置は鋼
球５０が第２係合凹部５３□に係合することにより保持
される。

成形作業前に、上型１１、下型１□および中間型１３を
各ヒータ１９．〜１９３により成形温度に加熱する。ま
た中間型１３の凸部１６頂面および下型１２の中間の小
凸部１７ａ頂面に、ガラス繊維、充填剤、増粘剤等を混
入した不飽和ポリエステル樹脂よりなるパテ状成形材料
ＣＯＭ、、ＣＯＭ　ｚをそれぞれ載置する。

第２作動シリンダ２□を作動してそのピストンロッド３
□を伸長させ、第２図鎖線示のように中間型１３をガイ
ド枠１１より保持枠７内に摺合して位置決めする。

連結部材１４を遮断状態にし、第２作動シリンダ２□を
再び作動してそのピストンロッド３ｚを収縮させ、ピス
トンロッド３□のみをガイド枠ｌｌ内に移動する。

第４図に示すように第１作動シリンダ２．を作動してそ
のピストンロッド３Ｉを伸長させ、上型１１を下降させ
る。これにより各カムスライド３５の第１斜面４５．が
各第１カムドライバ４７□の斜面４６に摺合して各カム
スライド３５が前進し、また第４図に示すように各カム
スライド３５の下面が中間型１３上面に当接し、さらに
上型１８．中間型１．および保持枠７が各クッションば
ね９を圧縮しつつ下降して中間型１８の突出部１８Ｃ下
面を下型１□上面に当接する。かくして圧縮成形型１の
閉型が行われる。

上型１．および中間型１５間には第１キャビティＣ８が
画成され、そのキャビティｃ、内で成形材料ＣＯＭ、が
加熱されて流動し第１キャビティＣ１内を満たすので第
１成形体ｍ１が圧縮成形される。また第４Ａ図に示すよ
うに各カムスライド３５の食込み凸部３５ａ先端と中間
型１．の凸部１６の各側面間に所定の間隙ｇ、が形成さ
れ、その間隙ｇ１に成形材料ＣＯＭ、が流込むので第１
成形体ｍ、に連設された縁部ｆ、が成形される。

各縁部ｆ１は各食込み凸部３５ａ先端を囲繞するように
成形されるので、その先端は縁部ｆｌに食込んだ状態と
なる。さらに下型１ｔおよび中間型１、間には第２キャ
ビティｃ２が画成され、前記同様に成形材料ＣＯＭ、の
流動により第２成形体ｍ２が圧縮成形される。また第４
Ｂ図に示すように中間型１３の各突出部１８ｃ内側面と
下型１□の突出部１７の各外側面間に所定の間隙ｇ２が
形成され、その間隙ｇｔに成形材料ＣＯＭ、が流込むの
で第２成形体ｍ２に連設された縁部ｆ２が成形される。

このように１回の閉型操作により２つの成形体ｍＩ、ｍ
ｚが同時に成形される。

成形材料ＣＯＭ＋　、ＣＯＭｚはガラス繊維を含有する
ので前記成形時における加熱下での成形材料ｃＯＭ、、
Ｃ０Ｍ２の流動に際し、ガラス繊維が不飽和ポリエステ
ル樹脂分の流れを妨げるため成形材料ＣＯＭ、、ＣＯＭ
、の流れがスムーズに行われず、その結果成形材料ＣＯ
Ｍ、、Ｃ０Ｍ２の中に空気が巻き込まれ易い。

そこで、圧縮成形時に真・空ポンプ２４を作動して第１
．第２キャビティｃＩ＋　　０２に真空吸引を施し、流
動する成形材料ＣＯＭｌ　、　　ＣＯＭｚ中に空気が巻
き込まれないようにして第１．第２成形体ｍｌ　、ｍｚ
における気孔の発生を防止する。

真空ポンプ２４の作動を停止して切換弁２７をブロア２
８側に切り換え、また前記閉型状態を画成形体ｍ、、ｍ
ｚが半硬化するまで維持する。画成形体ｍ、、ｍｚは半
硬化状態では未だ粘着性を失っていない。

ブロア２８を作動して加圧空気を中間型１３の気密室２
２および各通気孔２６を介し第１．第２キャビティＣＩ
＋Ｃ２に噴射する。この加圧空気による押圧作用により
第１．第２成形体ｍｌ、ｍ２が中間型１３より離型する
。

第５図に示すように、第１作動シリンダ２Ｉを作動して
そのピストンロッド３．を収縮させ、上型１、を成形作
業前の位置まで上昇させる。これにより保持枠７および
中間型１３は各クッションばね９の弾発力により保持枠
７が各ガイドピン８の拡大頭部８ａに当接する成形作業
前の位置まで復帰する。この間型後ブロア２８の作動を
停止し、切換弁２７を次工程に備えて真空ポンプ２４側
へ切り換える、または中立位置に保持する。

第１成形体ｍ、の各縁部ｆ、には各カムスライド３５０
食込み凸部３５ａ先端が食込んでおり、また鋼球５０と
第１係合凹部５３１の係合により各カムスライド３５が
前進位置に保持されるので、前記食込み状態が確実に維
持され、これにより第１成形体ｍ１は上型１１に付着し
たままその上型１１と共に上昇する。一方、第２成形体
ｍｇは、前記のように加圧空気による押圧作用によって
中間型１３から離型しており、またその各縁部ｆ２が突
出部１７の各外側面に密着しているので、下型１□に残
置される。

第２作動シリンダ２□を作動してそのピストンロッド３
２を伸長させ、連結部材１４を接続状態にする。そして
再び第２作動シリンダ２□を作動してそのピストンロッ
ド３２を収縮させ、中間型１３をガイド枠１１内に摺合
させて上、下型１．。

１ｚ間より離脱する。この中間型１３の離脱により第１
および第２成形体ｍ、、ｍ２が保持枠７を挟んで対向す
る。

第６図に示すように、第１作動シリンダ２、を作動して
そのピストンロッド３Ｉを伸長させ、上型１．を下降さ
せる。これにより上型１．の端部段付面１ａが保持枠７
上面に当接し、さらに上型ＩＩおよび保持枠７が各クッ
ションばね９を多少圧縮しつつ下降する。また各カムス
ライド３５の第２斜面４５□が各第２カムドライバ４７
□の斜面４８に摺合して各カムスライド３５が後退し、
食込み凸部３５ａが第６Ａ図に示すように第１成形体ｍ
、の縁部ｆ、より離脱する。各カムスライド３５の下面
が下型１□の上面に当接すると上。

下型１３，１□の閉型が終了する。

上記閉型下では上型１１に付着する第１成形体ｍ、と下
型１□に付着する第２成形体ｍ２が互いに重合し、画成
形体ｍ、、ｍｇは加熱下で接合されると共に完全硬化し
、これにより画成形体ｍｌ。

ｍ２を正確に重合させ、また気孔の発生のない高品質な
積層成形体りが得られる。

この加熱接合中に中間型１３の凸部１６頂面に次工程で
用いられる第１成形体用成形材料Ｃ０Ｍ１が載置される
（第７図）。

第７図に示すように、第１作動シリンダ２１を作動して
そのピストンロッド３、を収縮させ、上型１１を成形作
業前の位置まで上昇させる。この場合、特に第２成形体
ｍ２の各縁部ｆ２が、下型１□の突出部１７の各外側面
に密着し、その第２成形体ｍ２に第１成形体ｍ１が接合
しているので、積層成形体りは下型１ｚに確実に残置さ
れる。上型１１の上昇に伴い保持枠７も上昇して前記位
置まで復帰する。

第３作動シリンダ２３を作動してそのピストンロッド３
３を伸長させ、各ノックアウトピン２０を下型１□より
突出させる。これにより積層成形体りは下型１□の上方
において各ノックアウトピン２０に支持される。

移送機３１を作動してその移動ロッド３２を下型１２に
向けて摺動させ、各吸盤３３を積層成形体りに対向させ
る。各吸盤３３に積層成形体りを吸着させた後移動ロッ
ド３２をコンベヤ２９側へ摺動させ、積層成形体りをコ
ンベヤ２９上方に移送する。各吸盤３３の吸着能を解除
して積層成形体りをコンベヤ２９上に落下させ所定の位
置まで搬送する。第３作動シリンダ２３を再び作動して
そのピストンロッド３．を収縮させ、各ノックアウトピ
ン２０を下型１２内に没入させる。

積層成形体りの両縁部ｆ、、ｆ２はトリミング加工によ
り切除され、これにより第１図の積層成形体りが得られ
る。

前記のように第１．第２成形体ｍ、、ｍｚの圧縮成形お
よび画成形体Ｉｔ　、ｍｚの重合接合を一連の工程の下
に行うので、積層成形体りの量産性が良好である。

なお、前記実施例では上型１．を下型１□に対し昇降さ
せて両型ｌ０．■□を接離するようにしたが、下型１□
を上型１１に対して昇降させる、上型１．を下降させる
と同時に下型１□を上昇させる、両型１１，１□を左右
に配設してそれらの一方または両方を水平移動させる等
の変形例が実施可能である。また強化繊維としては、前
記ガラス繊維の外にカーボン繊維、アラミド繊維等が用
いられる。さらに上型１５、下型１□および中間型１３
の加熱源としては、前記ヒータ１９．〜１９３の外に蒸
気、加熱された油等が用いられる。

さらに本発明は強化繊維としてのガラス繊維等を含まな
い成形材料を用いて積層成形体を製造する場合にも適用
される。

Ｃ９発明の効果 本発明に係る前記製造方法によれば、第１．第２成形体
の圧縮成形に引き続いて画成形体の重合接合を行うので
、積層成形体の製造工数を低減して量産性を向上させる
ことができる。また画成形体を、それらを第１．第２型
にそれぞれ付着させた状態で重合接合するので、画成形
体の心合せ作業を行うことなく、位置ずれのない高品質
な積層成形体を得ることができる。

また本発明に係る前記製造装置によれば、第１゜第２成
形体の成形を１台の圧縮成形型により行い、またその圧
縮成形型を画成形体の重合接合に併用するので、装置の
構成を簡素化してその製造コストを低減し、その上装置
の占有スペースを小さくして工場内におけるスペースを
有効に利用することができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は積層成形体の
縦断面図、第２図は成形作業前における製造装置の縦断
面図で、第３図ｎ−ｎ線断面に相当し、第２Ａ図は第２
図Ｕａ矢視図、第２Ｂ図は第２Ａ図ｎ　ｂ−ｎ　ｂ線拡
大断面図、第３図は第２図■矢視図、第４図は成形工程
における前記装置の要部縦断面図、第４Ａ、第４Ｂ図は
第４図の部分拡大図、第５図は成形工程後における開型
時の前記装置の縦断面図、第６図は接合工程における前
記装置の要部縦断面図、第６Ａ図は第６図の部分拡大図
、第７図は接合工程後における開型時の前記装置の縦断
面図である。 Ａ１．Ａｚ・・・第１．第２付着機構、ＣＩ＋　　ＣＺ
・・・第１．第２キャビティ、Ｌ・・・積層成形体、ｍ
ｌ。 ｍ２・・・第１．第２成形体、 １・・・圧縮成形型、１．・・・第１型としての上型、
１２・・・第２型としての下型、１．・・・中間型持　
許　出　願　人　　本田技研工業株式会社第６図 第６Ａ囚

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）互いに重合して接合された第１および第２成形体
   よりなる合成樹脂製積層成形体を製造するに当り、第１
   型、該第１型と対向する第２型、および両型間に存する
   中間型よりなる圧縮成形型の１回の閉型操作により、前
   記第１型および中間型間並びに前記第２型および中間型
   間にそれぞれ半硬化状態の前記第１および第２成形体を
   同時に圧縮成形する工程と；前記第１および第２成形体
   を前記第１および第２型にそれぞれ付着させた状態で前
   記圧縮成形型の開型を行うと共に前記中間型を前記第１
   および第２型間より離脱して前記第１および第２成形体
   を対向させる工程と；前記第１および第２型の閉型を行
   って前記第１および第２成形体を互いに重合した状態で
   接合すると共に完全硬化する工程と；を用いることを特
   徴とする合成樹脂製積層成形体の製造方法。
2. （２）互いに重合して接合された第１および第２成形体
   よりなる合成樹脂製積層成形体を製造する製造装置であ
   って、相対向して接離可能な第１および第２型と、前記
   第１および第２型間に位置し得る中間型とよりなる圧縮
   成形型を備え、前記第１型および中間型の両対向面に前
   記第１成形体を圧縮成形するための第１キャビティを設
   け、また前記第２型および中間型の両対向面に前記第２
   成形体を圧縮成形するための第２キャビティを設け、前
   記第１および第２成形体の圧縮成形時には前記中間型が
   前記第１および第２型間に挿入されて該第１および第２
   型と該中間型とを重合して閉型となし、また前記第１お
   よび第２成形体の重合接合時には前記中間型が前記第１
   および第２型間から離脱して該第１および第２型を重合
   して閉型となし得るように、前記中間型を移動自在に構
   成し、圧縮成形後前記第１および第２成形体を前記第１
   および第２型にそれぞれ付着し得る第１および第２付着
   機構を備えてなる、合成樹脂製積層成形体の製造装置。