JPH06146007A - 工具に高耐摩材を被覆する方法 - Google Patents
工具に高耐摩材を被覆する方法Info
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- JPH06146007A JPH06146007A JP29947792A JP29947792A JPH06146007A JP H06146007 A JPH06146007 A JP H06146007A JP 29947792 A JP29947792 A JP 29947792A JP 29947792 A JP29947792 A JP 29947792A JP H06146007 A JPH06146007 A JP H06146007A
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- wear resistance
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 工具の刃面に高耐摩材を均一な厚さで高精度
に被覆処理し得る方法を提供する。 【構成】 工具(1) の被覆すべき表面に沿って高耐摩材
電極(3) をアーク放電にならないように相対移動させな
がら高耐摩材電極(3) の先端を工具表面に近接させると
共に、高耐摩材電極と工具表面間に電圧パルスを印加し
てパルス放電を発生させ、高耐摩材電極先端の微小溶解
部分を工具表面に繰り返し転移溶着させることにより工
具表面に高耐摩材から成る被覆層(30)を形成する方法に
おいて、工具形状に応じてＮＣ駆動軌跡に従って高耐摩
材電極(3) 或いは工具(1) を移動させて工具表面の放電
の発生する単位面積当りの放電エネルギを工具単位面積
当りに一定に保持しつゝ被覆処理を行なうことを特徴と
する。 【効果】 単位面積当りの放電エネルギを一定に保持す
るよう制御しながら被覆処理を行なうことにより、単位
面積当りの高耐摩材の被着量が一定になるので、被覆層
の厚さが均一な高精度の被覆処理が可能となり、加工性
能の優れた工具が作製できる。
に被覆処理し得る方法を提供する。 【構成】 工具(1) の被覆すべき表面に沿って高耐摩材
電極(3) をアーク放電にならないように相対移動させな
がら高耐摩材電極(3) の先端を工具表面に近接させると
共に、高耐摩材電極と工具表面間に電圧パルスを印加し
てパルス放電を発生させ、高耐摩材電極先端の微小溶解
部分を工具表面に繰り返し転移溶着させることにより工
具表面に高耐摩材から成る被覆層(30)を形成する方法に
おいて、工具形状に応じてＮＣ駆動軌跡に従って高耐摩
材電極(3) 或いは工具(1) を移動させて工具表面の放電
の発生する単位面積当りの放電エネルギを工具単位面積
当りに一定に保持しつゝ被覆処理を行なうことを特徴と
する。 【効果】 単位面積当りの放電エネルギを一定に保持す
るよう制御しながら被覆処理を行なうことにより、単位
面積当りの高耐摩材の被着量が一定になるので、被覆層
の厚さが均一な高精度の被覆処理が可能となり、加工性
能の優れた工具が作製できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はエンドミル、ドリル、メ
タルソー、サイドカッター等の工具の表面にマイクロウ
ェルディングによって所望の高耐摩材料を溶着、被覆す
る方法の改良に関する。
タルソー、サイドカッター等の工具の表面にマイクロウ
ェルディングによって所望の高耐摩材料を溶着、被覆す
る方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えばドリルその他の工具の刃面
を放電被覆加工によって表面硬化処理するマイクロウェ
ルディング技術は公知である。即ち、具体的には、ＷＣ
超硬材等の高耐摩材を電極とし、これを振動とか回転と
かさせて被覆すべき工具の刃面に接触、開離させなが
ら、電極と工具間にパルス放電を発生させることによ
り、高耐摩材電極の放電点の微小溶解部分を工具表面に
繰り返し転移溶着させて工具表面に被覆層を形成し、電
極と工具刃面の接触点を手動とかモータ送りで移動させ
ながら刃面全体に一様な被覆層を形成する方法である。
このようにして工具の刃面に超硬材の被覆層が形成され
ることによって刃面の硬化処理を行なうことができる。
を放電被覆加工によって表面硬化処理するマイクロウェ
ルディング技術は公知である。即ち、具体的には、ＷＣ
超硬材等の高耐摩材を電極とし、これを振動とか回転と
かさせて被覆すべき工具の刃面に接触、開離させなが
ら、電極と工具間にパルス放電を発生させることによ
り、高耐摩材電極の放電点の微小溶解部分を工具表面に
繰り返し転移溶着させて工具表面に被覆層を形成し、電
極と工具刃面の接触点を手動とかモータ送りで移動させ
ながら刃面全体に一様な被覆層を形成する方法である。
このようにして工具の刃面に超硬材の被覆層が形成され
ることによって刃面の硬化処理を行なうことができる。
【０００３】然しながら、被覆すべき工具の表面は通常
ねじり曲線であり、また刃先部は鋭利に尖っているの
で、工具表面の被覆すべき領域に沿って所定の軌跡で電
極と工具を相対移動させる際、電極先端と工具表面の実
質的な対向面積は様々に変化する。対向面積が広いとき
にはパルス放電は分散して発生し、被覆層の厚さは薄く
なるが、対向面積が狭いときには放電が集中して発生す
るため被覆層の厚さは厚くなり、そのため被覆層の厚さ
が全体的に不均一となり、高精度の被覆処理を行なうこ
とが困難であった。
ねじり曲線であり、また刃先部は鋭利に尖っているの
で、工具表面の被覆すべき領域に沿って所定の軌跡で電
極と工具を相対移動させる際、電極先端と工具表面の実
質的な対向面積は様々に変化する。対向面積が広いとき
にはパルス放電は分散して発生し、被覆層の厚さは薄く
なるが、対向面積が狭いときには放電が集中して発生す
るため被覆層の厚さは厚くなり、そのため被覆層の厚さ
が全体的に不均一となり、高精度の被覆処理を行なうこ
とが困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
を解決するためなされたものであり、その目的とすると
ころは、工具の表面に高耐摩材を均一な厚さで高精度に
被覆処理し得る方法を提供することにある。
を解決するためなされたものであり、その目的とすると
ころは、工具の表面に高耐摩材を均一な厚さで高精度に
被覆処理し得る方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、工具表面
の放電の発生する単位面積当りの放電エネルギを一定に
保持しつゝ被覆処理を行なうことによって達成される。
上記単位面積当りの放電エネルギを一定に保持するため
には、工具表面に対する高耐摩材電極の相対的移動速度
を緩急制御したり、工具と高耐摩材電極間に印加する電
圧パルスのデューティファクタを制御したり、或いはま
た、高耐摩材電極の振動周波数を増減制御する手段等々
を採用することができる。なお、被覆層の厚さが５〜15
μｍの範囲内となるように上記単位面積当りの放電エネ
ルギを一定に保持することが推奨される。
の放電の発生する単位面積当りの放電エネルギを一定に
保持しつゝ被覆処理を行なうことによって達成される。
上記単位面積当りの放電エネルギを一定に保持するため
には、工具表面に対する高耐摩材電極の相対的移動速度
を緩急制御したり、工具と高耐摩材電極間に印加する電
圧パルスのデューティファクタを制御したり、或いはま
た、高耐摩材電極の振動周波数を増減制御する手段等々
を採用することができる。なお、被覆層の厚さが５〜15
μｍの範囲内となるように上記単位面積当りの放電エネ
ルギを一定に保持することが推奨される。
【０００６】
【作用】上記の如く、単位面積当りの放電エネルギを一
定に保持するよう制御しながら被覆処理を行なうことに
より、単位面積当りの高耐摩材の被着量が一定になるの
で、被覆層の厚さが均一な高精度の被覆処理が可能とな
り、加工性能の優れた工具が作製できるものである。
定に保持するよう制御しながら被覆処理を行なうことに
より、単位面積当りの高耐摩材の被着量が一定になるの
で、被覆層の厚さが均一な高精度の被覆処理が可能とな
り、加工性能の優れた工具が作製できるものである。
【０００７】
【実施例】以下、図面を参照しつゝ本発明を具体的に説
明する。図１は本発明に係る被覆方法の原理を説明する
図であり、図２は本発明に係る被覆方法を実施するため
のマイクロウェルディング装置の一例を示す説明図であ
る。
明する。図１は本発明に係る被覆方法の原理を説明する
図であり、図２は本発明に係る被覆方法を実施するため
のマイクロウェルディング装置の一例を示す説明図であ
る。
【０００８】まず、図１を参照しつつ本発明に係る工具
の被覆方法を説明する。図中、１は処理すべき工具の刃
面の拡大図、３は高耐摩材から成る電極の拡大図、30は
マイクロウェルディングによって工具の刃面１の表面に
被着した高耐摩材から成る被覆層である。
の被覆方法を説明する。図中、１は処理すべき工具の刃
面の拡大図、３は高耐摩材から成る電極の拡大図、30は
マイクロウェルディングによって工具の刃面１の表面に
被着した高耐摩材から成る被覆層である。
【０００９】高耐摩材電極３は、工具の被覆すべき刃面
１上を所定の軌跡（矢符方向）に沿ってゆっくりと相対
移動させながら、これを図中上下方向にサーボ駆動させ
てその先端を工具表面に接近させると共に、高耐摩材電
極３と工具１間に電圧パルスを印加してパルス放電を発
生させる。然るときは、放電によって電極先端部が微小
量づつ溶解して、工具表面に接触したときこの溶解部分
が工具表面に転移溶着するので、電極の振動によりこれ
が繰り返され、工具表面に高耐摩材から成る被覆層30が
形成されるものである。
１上を所定の軌跡（矢符方向）に沿ってゆっくりと相対
移動させながら、これを図中上下方向にサーボ駆動させ
てその先端を工具表面に接近させると共に、高耐摩材電
極３と工具１間に電圧パルスを印加してパルス放電を発
生させる。然るときは、放電によって電極先端部が微小
量づつ溶解して、工具表面に接触したときこの溶解部分
が工具表面に転移溶着するので、電極の振動によりこれ
が繰り返され、工具表面に高耐摩材から成る被覆層30が
形成されるものである。
【００１０】而して、被覆層30の単位長さをｄｍ、単位
幅をｄω、厚さをｔとすれば、工具表面に被着した単位
面積（ｄｍ・ｄω）当りの高耐摩材の量は（ｄｍ・ｄω
・ｔ）で表される。そしてこの被着量は放電エネルギ
（放電電力）ｄＷにほぼ比例することが知られている。
従って、ｄＷ ＝ ｋ・ｄｍ・ｄω・ｔ（ｋは定数）と
表される。従って、ｔ ＝ ｋ（ｄｍ・ｄω）／ｄＷ
となり、被覆層の厚さｔを一定に保つためには、単位面
積（ｄｍ・ｄω）当りの放電エネルギｄＷを一定に保持
すれば良いことになる。
幅をｄω、厚さをｔとすれば、工具表面に被着した単位
面積（ｄｍ・ｄω）当りの高耐摩材の量は（ｄｍ・ｄω
・ｔ）で表される。そしてこの被着量は放電エネルギ
（放電電力）ｄＷにほぼ比例することが知られている。
従って、ｄＷ ＝ ｋ・ｄｍ・ｄω・ｔ（ｋは定数）と
表される。従って、ｔ ＝ ｋ（ｄｍ・ｄω）／ｄＷ
となり、被覆層の厚さｔを一定に保つためには、単位面
積（ｄｍ・ｄω）当りの放電エネルギｄＷを一定に保持
すれば良いことになる。
【００１１】上記単位面積（ｄｍ・ｄω）は、工具表面
と対向する電極３の先端が単位時間にトレースした面積
であるが、現実の被覆処理において電極の先端が単位時
間にトレースする工具表面の面積は一定とはならない。
即ち、工具の刃面は、前述の通り、ねじり曲線であり、
場合によってはその曲率半径は徐々に変化し、電極と工
具表面のなす角度θも変化し、また刃先部は鋭利に尖っ
ているので、電極の先端が単位時間にトレースする工具
表面の面積は変化し、従って、放電エネルギｄＷを一定
に保って処理を行なったのでは被覆層の厚さｔが変動
し、均一で高精度な被覆層を得ることはできない。
と対向する電極３の先端が単位時間にトレースした面積
であるが、現実の被覆処理において電極の先端が単位時
間にトレースする工具表面の面積は一定とはならない。
即ち、工具の刃面は、前述の通り、ねじり曲線であり、
場合によってはその曲率半径は徐々に変化し、電極と工
具表面のなす角度θも変化し、また刃先部は鋭利に尖っ
ているので、電極の先端が単位時間にトレースする工具
表面の面積は変化し、従って、放電エネルギｄＷを一定
に保って処理を行なったのでは被覆層の厚さｔが変動
し、均一で高精度な被覆層を得ることはできない。
【００１２】そこで、本発明においては、被覆層の厚さ
ｔを一定に保つために、上記の如く、単位面積（ｄｍ・
ｄω）当りの放電エネルギｄＷが一定となるように制御
しつゝマイクロウェルディングを行なうものである。即
ち、予めプログラムされた電極の軌跡に従い、予め知ら
れる特定位置での工具表面に対する電極の対向面積、換
言すれば、工具表面上で放電の発生し得る面積に応じ
て、放電エネルギ（放電電力）ｄＷを変化させることに
より、単位面積当りの放電エネルギｄＷを一定に保つも
のである。
ｔを一定に保つために、上記の如く、単位面積（ｄｍ・
ｄω）当りの放電エネルギｄＷが一定となるように制御
しつゝマイクロウェルディングを行なうものである。即
ち、予めプログラムされた電極の軌跡に従い、予め知ら
れる特定位置での工具表面に対する電極の対向面積、換
言すれば、工具表面上で放電の発生し得る面積に応じ
て、放電エネルギ（放電電力）ｄＷを変化させることに
より、単位面積当りの放電エネルギｄＷを一定に保つも
のである。
【００１３】放電エネルギｄＷを変化させる手段として
は、工具表面に対する高耐摩材電極の相対的移動速度を
緩急制御したり、工具と高耐摩材電極間に印加する電圧
パルスのデューティファクタを制御する手段を採用する
ことができる。即ち、工具表面と電極間の相対的移動速
度を速くすれば特定位置における放電エネルギは減少
し、遅くすれば増大する。また、電圧パルスのパルス間
隔に対するパルス幅の比率（デューティファクタ）を増
大させれば放電エネルギは増大し、減少させれば放電エ
ネルギは減少する。
は、工具表面に対する高耐摩材電極の相対的移動速度を
緩急制御したり、工具と高耐摩材電極間に印加する電圧
パルスのデューティファクタを制御する手段を採用する
ことができる。即ち、工具表面と電極間の相対的移動速
度を速くすれば特定位置における放電エネルギは減少
し、遅くすれば増大する。また、電圧パルスのパルス間
隔に対するパルス幅の比率（デューティファクタ）を増
大させれば放電エネルギは増大し、減少させれば放電エ
ネルギは減少する。
【００１４】次に、図２に示したマイクロウェルディン
グ装置により本発明に係る被覆方法を実施する場合につ
いて説明する。図２中、１は刃面に高耐摩材被覆硬化処
理を施すべきドリル（工具）で、このドリル１は、Ｘ−
Ｙ軸方向に移動可能且つドリル１をその軸中心に回転せ
しめ得る加工テーブル２上に取り付けられている。３は
ＷＣ−Ｃｏ等の超硬質高耐摩材電極で、電極振動装置４
にチャック40によって取り付けられている。電極振動装
置４は、磁歪材41、電磁コイル42、ヨーク43及び上記チ
ャック40を有し、昇降可能なシャンク５の下端に取り付
けられており、シャンク５全体が、図では省略したＮＣ
装置により所定の軌跡に沿って駆動せしめられるように
なっている。６は電磁コイル42に高周波励磁電流を通ず
る電源回路、７は工具１と高耐摩材電極３間に放電用電
圧パルスを印加する電源装置であり、８は加工テーブル
２の駆動や電源回路６及び電源装置７等の作動を制御す
る制御装置である。
グ装置により本発明に係る被覆方法を実施する場合につ
いて説明する。図２中、１は刃面に高耐摩材被覆硬化処
理を施すべきドリル（工具）で、このドリル１は、Ｘ−
Ｙ軸方向に移動可能且つドリル１をその軸中心に回転せ
しめ得る加工テーブル２上に取り付けられている。３は
ＷＣ−Ｃｏ等の超硬質高耐摩材電極で、電極振動装置４
にチャック40によって取り付けられている。電極振動装
置４は、磁歪材41、電磁コイル42、ヨーク43及び上記チ
ャック40を有し、昇降可能なシャンク５の下端に取り付
けられており、シャンク５全体が、図では省略したＮＣ
装置により所定の軌跡に沿って駆動せしめられるように
なっている。６は電磁コイル42に高周波励磁電流を通ず
る電源回路、７は工具１と高耐摩材電極３間に放電用電
圧パルスを印加する電源装置であり、８は加工テーブル
２の駆動や電源回路６及び電源装置７等の作動を制御す
る制御装置である。
【００１５】上記装置を用いてドリル１の外周刃部に高
耐摩材の被覆処理を施すに当たっては、図示する如く、
加工テーブル２及びシャンク５をＮＣ駆動してドリル１
の処理すべき刃部に高耐摩材電極３の先端を対向させ
る。次いで電磁コイル42に電源回路６から変調サーボ用
高周波励磁電流を供給すると、その発生する変動磁界に
より磁歪材41が伸縮、移動し、高耐摩材電極３の先端が
ドリル１の刃部に接触、開離する。その状態で電源装置
７から高耐摩材電極３及びドリル１間に電圧パルスを印
加すると、ドリル１の刃面とこれに接触、開離する高耐
摩材電極３の先端間にパルス放電が発生し、高耐摩材電
極先端の放電点の微小部分が溶解し、ドリル１の刃面に
被着する。このようにして高耐摩材電極先端の微小溶解
部分を繰り返しドリル１の刃面表面に転移溶着させて被
覆層を積層すると共に、加工テーブル２及びシャンク５
をＮＣ駆動して高耐摩材電極３とドリル１の刃面の接触
点を連続的に移動させることにより、刃面全体に一様な
被覆層が形成されるものである。これによりドリル１の
刃面に高耐摩材電極の材料である超硬材の被覆層が形成
され、刃面の硬化処理が施される。
耐摩材の被覆処理を施すに当たっては、図示する如く、
加工テーブル２及びシャンク５をＮＣ駆動してドリル１
の処理すべき刃部に高耐摩材電極３の先端を対向させ
る。次いで電磁コイル42に電源回路６から変調サーボ用
高周波励磁電流を供給すると、その発生する変動磁界に
より磁歪材41が伸縮、移動し、高耐摩材電極３の先端が
ドリル１の刃部に接触、開離する。その状態で電源装置
７から高耐摩材電極３及びドリル１間に電圧パルスを印
加すると、ドリル１の刃面とこれに接触、開離する高耐
摩材電極３の先端間にパルス放電が発生し、高耐摩材電
極先端の放電点の微小部分が溶解し、ドリル１の刃面に
被着する。このようにして高耐摩材電極先端の微小溶解
部分を繰り返しドリル１の刃面表面に転移溶着させて被
覆層を積層すると共に、加工テーブル２及びシャンク５
をＮＣ駆動して高耐摩材電極３とドリル１の刃面の接触
点を連続的に移動させることにより、刃面全体に一様な
被覆層が形成されるものである。これによりドリル１の
刃面に高耐摩材電極の材料である超硬材の被覆層が形成
され、刃面の硬化処理が施される。
【００１６】而して、上記被覆層の形成に当たっては、
制御装置８に予め組み込まれた電極と工具の相対的移動
軌跡のプログラムに従い、移動位置に応じて、工具の刃
面に対する高耐摩材電極３の先端の相対的移動速度を緩
急制御したり、工具と高耐摩材電極間に印加する電圧パ
ルスのデューティファクタを変化するよう電源装置７を
制御することにより、単位面積当りの放電エネルギｄＷ
を一定に保ち、これにより均一な厚さの被覆層を形成す
るものである。
制御装置８に予め組み込まれた電極と工具の相対的移動
軌跡のプログラムに従い、移動位置に応じて、工具の刃
面に対する高耐摩材電極３の先端の相対的移動速度を緩
急制御したり、工具と高耐摩材電極間に印加する電圧パ
ルスのデューティファクタを変化するよう電源装置７を
制御することにより、単位面積当りの放電エネルギｄＷ
を一定に保ち、これにより均一な厚さの被覆層を形成す
るものである。
【００１７】而して、Ｓｔ系材料やＴｉ系材料の高切込
み加工にはハイス系の工具が多く利用される。そこで、
８mmφのＨＳＳ材ドリルの切り刃に、上記の如き本発明
の方法に従い、ＷＣ−６％Ｎｉ材から成る高耐摩材電極
を用いてマイクロウェルディングにより厚さ６μｍの高
耐摩性被覆層を形成したものを用いて、厚さ10mmの18−
８Ｓｔ材を穿孔加工したところ、55〜62個の孔加工が可
能であったのに対し、マイクロウェルディング処理を全
く行なわない工具の場合は12〜14個の孔しか加工できな
かった。
み加工にはハイス系の工具が多く利用される。そこで、
８mmφのＨＳＳ材ドリルの切り刃に、上記の如き本発明
の方法に従い、ＷＣ−６％Ｎｉ材から成る高耐摩材電極
を用いてマイクロウェルディングにより厚さ６μｍの高
耐摩性被覆層を形成したものを用いて、厚さ10mmの18−
８Ｓｔ材を穿孔加工したところ、55〜62個の孔加工が可
能であったのに対し、マイクロウェルディング処理を全
く行なわない工具の場合は12〜14個の孔しか加工できな
かった。
【００１８】また、エンドミルの刃面に従来の方法によ
り高耐摩材をマイクロウェルディングしたものを用いて
加工を行なったところ加工面に細かな傷があったが、本
発明の方法により均一な厚さの高耐摩材被覆層を形成し
たエンドミルで加工を行なった結果、そのような傷のな
い高品位の加工面を得ることができた。
り高耐摩材をマイクロウェルディングしたものを用いて
加工を行なったところ加工面に細かな傷があったが、本
発明の方法により均一な厚さの高耐摩材被覆層を形成し
たエンドミルで加工を行なった結果、そのような傷のな
い高品位の加工面を得ることができた。
【００１９】更にまた、従来方式により高耐摩材をマイ
クロウェルディングしたドリルにおいては、被覆層の厚
さが不均一なため、加工始めのいわゆる「くいつき」が
悪く、ドリル送りハンドルを４〜８kgのトルクでまわす
必要があったが、本発明の方法により厚さ８μｍの均一
な高耐摩材被覆層を形成したドリルの場合、２〜３kgの
トルクで「くいつき」がなされた。
クロウェルディングしたドリルにおいては、被覆層の厚
さが不均一なため、加工始めのいわゆる「くいつき」が
悪く、ドリル送りハンドルを４〜８kgのトルクでまわす
必要があったが、本発明の方法により厚さ８μｍの均一
な高耐摩材被覆層を形成したドリルの場合、２〜３kgの
トルクで「くいつき」がなされた。
【００２０】本発明による高耐摩材の被覆層の厚さは、
一般に５〜15μｍとすることが推奨される。５μｍ以下
であると工具の寿命がそれ程向上せず、15μｍ以上にな
ると均一な厚さの層を形成するのが困難になるためであ
る。
一般に５〜15μｍとすることが推奨される。５μｍ以下
であると工具の寿命がそれ程向上せず、15μｍ以上にな
ると均一な厚さの層を形成するのが困難になるためであ
る。
【００２１】図３は、メタルソー11の刃先チップ11c,11
c の刃先面に本発明に係る被覆方法に従ったマイクロウ
ェルディングにより高耐摩材から成る被覆層11d,11d を
形成した例を示している。メタルソー11の中心孔11a か
ら刃の先端近くへ向けて切削液供給孔11b,11b が形成さ
れている。
c の刃先面に本発明に係る被覆方法に従ったマイクロウ
ェルディングにより高耐摩材から成る被覆層11d,11d を
形成した例を示している。メタルソー11の中心孔11a か
ら刃の先端近くへ向けて切削液供給孔11b,11b が形成さ
れている。
【００２２】図４は、別の形態のメタルソー12の刃先部
12c,12c に本発明に係る被覆方法に従ったマイクロウェ
ルディングにより高耐摩材から成る被覆層12d,12d を形
成した例を示している。メタルソー12の中心孔12a から
刃の先端近くへ向けて切削液供給孔12b,12b が形成され
ている。
12c,12c に本発明に係る被覆方法に従ったマイクロウェ
ルディングにより高耐摩材から成る被覆層12d,12d を形
成した例を示している。メタルソー12の中心孔12a から
刃の先端近くへ向けて切削液供給孔12b,12b が形成され
ている。
【００２３】
【発明の効果】以上のように本発明は、単位面積当りの
放電エネルギを一定に保持するよう制御しながら被覆処
理を行なうようにしたので、単位面積当りの高耐摩材の
被着量が一定になり、被覆層の厚さが均一な高精度の被
覆処理が行なわれ、加工性能の優れた工具が作製できる
ものである。
放電エネルギを一定に保持するよう制御しながら被覆処
理を行なうようにしたので、単位面積当りの高耐摩材の
被着量が一定になり、被覆層の厚さが均一な高精度の被
覆処理が行なわれ、加工性能の優れた工具が作製できる
ものである。
【００２４】なお、本発明は叙上の実施例に限定される
ものでなく、例えば、単位面積当りの放電エネルギを一
定に保持する手段としては、電極の振動周波数を増減制
御することにより放電の発生回数を増減制御する方式も
採用し得るものであり、従って、本発明はその目的の範
囲内において上記の説明から当業者が容易に想到し得る
すべての変更実施例を包摂するものである。
ものでなく、例えば、単位面積当りの放電エネルギを一
定に保持する手段としては、電極の振動周波数を増減制
御することにより放電の発生回数を増減制御する方式も
採用し得るものであり、従って、本発明はその目的の範
囲内において上記の説明から当業者が容易に想到し得る
すべての変更実施例を包摂するものである。
【図１】本発明に係る被覆方法の原理を説明する図であ
る。
る。
【図２】本発明に係る被覆方法を実施するためのマイク
ロウェルディング装置の一例を示す説明図である。
ロウェルディング装置の一例を示す説明図である。
【図３】本発明に係る被覆方法によりメタルソーの刃先
チップに高耐摩材被覆層を形成した状態を示す説明図で
ある。
チップに高耐摩材被覆層を形成した状態を示す説明図で
ある。
【図４】本発明に係る被覆方法によりメタルソーの刃先
部に高耐摩材被覆層を形成した状態を示す説明図であ
る。
部に高耐摩材被覆層を形成した状態を示す説明図であ
る。
1 ドリル 2 加工テーブル 3 高耐摩材電極 30 被覆層 4 振動装置 40 チャック 41 磁歪材 42 電磁コイル 43 ヨーク 5 シャンク 6 励磁電流電源回路 7 放電電流電源装置 8 制御装置 11 メタルソー 11c,11c 刃先チップ 11d,11d 高耐摩材被覆層 12 メタルソー 12c,12c 刃先部 12d,12d 高耐摩材被覆層
Claims (5)
- 【請求項１】工具(1) の被覆すべき表面に沿って高耐摩
材電極(3) をアーク放電にならないように相対移動させ
ながら高耐摩材電極(3) の先端を工具表面に近接させる
と共に、高耐摩材電極と工具表面間に電圧パルスを印加
してパルス放電を発生させ、高耐摩材電極先端の微小溶
解部分を工具表面に繰り返し転移溶着させることにより
工具表面に高耐摩材から成る被覆層(30)を形成する方法
において、工具形状に応じてＮＣ駆動軌跡に従って高耐
摩材電極(3) 或いは工具(1) を移動させて工具表面の放
電の発生する単位面積当りの放電エネルギを工具単位面
積当りに一定に保持しつゝ被覆処理を行なうことを特徴
とする工具に高耐摩材を被覆する方法。 - 【請求項２】工具表面に対する高耐摩材電極の相対的移
動速度を緩急制御することにより、上記単位面積当りの
放電エネルギを一定に保持する請求項１に記載の工具に
高耐摩材を被覆する方法。 - 【請求項３】工具と高耐摩材電極間に印加する電圧パル
スのデューティファクタを制御することにより、上記単
位面積当りの放電エネルギを一定に保持する請求項１に
記載の工具に高耐摩材を被覆する方法。 - 【請求項４】高耐摩材電極の振動周波数を増減制御する
ことにより、上記単位面積当りの放電エネルギを一定に
保持する請求項１に記載の工具に高耐摩材を被覆する方
法。 - 【請求項５】被覆層(30)の厚さが５〜15μｍの範囲内と
なるように上記単位面積当りの放電エネルギを一定に保
持する請求項１ないし４のうちいずれか１項に記載の工
具に高耐摩材を被覆する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29947792A JPH06146007A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | 工具に高耐摩材を被覆する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29947792A JPH06146007A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | 工具に高耐摩材を被覆する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06146007A true JPH06146007A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=17873082
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29947792A Pending JPH06146007A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | 工具に高耐摩材を被覆する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06146007A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006247761A (ja) * | 2005-03-08 | 2006-09-21 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 表面処理方法 |
| WO2010038300A1 (ja) * | 2008-10-02 | 2010-04-08 | 株式会社Ihi | 刃物 |
-
1992
- 1992-11-10 JP JP29947792A patent/JPH06146007A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006247761A (ja) * | 2005-03-08 | 2006-09-21 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 表面処理方法 |
| WO2010038300A1 (ja) * | 2008-10-02 | 2010-04-08 | 株式会社Ihi | 刃物 |
| US8776382B2 (en) | 2008-10-02 | 2014-07-15 | Ihi Corporation | Cutting instrument |
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