JPH061389Y2

JPH061389Y2 - スラッシュ成形用金型構造

Info

Publication number: JPH061389Y2
Application number: JP9771589U
Authority: JP
Inventors: 慶三籠谷
Original assignee: 日産車体株式会社
Priority date: 1989-08-22
Filing date: 1989-08-22
Publication date: 1994-01-12
Anticipated expiration: 2004-01-12
Also published as: JPH0336816U

Description

【考案の詳細な説明】（産業上の利用分野）本考案は、自動車のインストルメントパネルに設けられ
るパッド等の表皮材を成形するのに用いられるスラッシ
ュ成形用金型の構造に関する。

（従来技術）従来、スラッシュ成形用金型の構造としては、例えば、
特開昭６０−１３９４１２号公報に記載されているよう
なものが知られている。

この従来の金型は、成形部とその外周の非製品成形部と
の板厚が均一となっていた。

尚、成形に際しては、金型を炉内で加熱し、その後、樹
脂原料を収容した原料収納容器の容器側シール面と、金
型の型側シール面とを重ね合わせ、さらに、反転させ
て、金型の成形部の成形面に付着させた樹脂原料を溶融
させて表皮材を成形することになる。非製品成形部は、
表皮材のうちで製品として使用されない部分を成形する
ようになっている。

（考案が解決しようとする課題）しかしながら、上述した従来の金型構造にあっては、金
型を炉内で加熱すると、金型の板厚が全体に均一なた
め、加熱による温度分布が成形部と非製品成形部の区別
なく同程度となる。

従って、金型を原料収納容器に重ね合わせて樹脂原料を
成形面に付着させる際に、樹脂原料が非製品成形部のシ
ール面付近に付着するのであるが、この付近に付着した
樹脂原料が、非製品成形部も高温であることから溶融
し、金型を原料収納容器から外す際に、型側シール面と
非製品成形部との離間にしたがい、両者間に溶融樹脂が
糸状に延びて糸引きが生じる。この糸状樹脂が金型の成
形面に付着して汚損させたり、原料収容器内の樹脂原料
に付着するために、除去作業が必要となり、作業性が悪
くなる。

また、糸状樹脂が成形品に付着すると、不良品になって
しまうという問題があった。

よって、従来では、この対策として、炉内において金型
の成形部を主体として加熱し、非製品成形部が高温とな
らないような加熱パターンとしたり、成形部のみに熱吸
収塗料を塗布し、成形部の温度が高くなるようにした
り、金型の冷却時に、非製品成形部の冷却温度を下げる
ようにする方法を採って、非製品成形部における樹脂原
料が溶融途中のゾル状態になるようにしていた。

しかし、上記対策を行っても、第１の対策及び第２の対
策にあってはサイクルの回数が増加するにつれて、非製
品成形部の温度が高くなって、上記問題が生じるように
なり、また、第３の対策にあっては、冷却時間が長くな
り１回のサイクルの時間が長くなるという問題があっ
た。

本考案は上述のような従来の問題に着目し、サイクル回
数が増加したりても、溶融樹脂の糸引きが生じ難く、ま
た、サイクル時間が長くなることもないスラッシュ成形
用金型構造を提供することを目的としている。

（課題を解決するための手段）上述の目的を達成する為に、本考案のスラッシュ成形用
金型構造では、成形部外周に、非製品成形部と、原料収
納容器の口縁上面の容器側シール面に重ね合わされる型
側シール面とが形成されているスラッシュ成形用の金型
において、前記金型は、成形部の板厚よりも非製品成形
部及び型側シール面の板厚が厚く形成され、かつ、前記
非製品成形部と型側シール面とのちで少なくとも非製品
成形部が鏡面加工されている手段とした。

（作用）本考案の金型構造では、成形部の板厚よりも非製品成形
部の板厚が厚く形成されているため、金型を加熱した場
合、非製品成形部は板厚い分だけ温度が上がり難く、成
形部に比べて低温となる。

また、前記非製品成形部は、鏡面加工されているため、
輻射熱の反射率が大きく、成形部に比べて加熱されにく
い。

従って、非製品成形部では、蓄熱量が低くなり、特に、
原料収納容器を重ね合せた際に、樹脂原料が付着しがち
な容器側シール面との当接部位よりも内側の蓄熱量が低
いため、この部分に樹脂原料が付着しても溶融途中のゾ
ル状になり、溶融樹脂の糸引きが生じることを防止でき
る。

また、上述のように、非製品成形部における蓄熱量を抑
えているため、成形部の加熱促進とは異なり、サイクル
回数を増加させても高温に成り難く、しかも、サイクル
時間が長くなることもない。

（実施例）以下、本考案の実施例を図面により詳述する。

まず、第１図〜第４図に示す実施例について、その構成
を説明する。

第１図は本考案実施例のスラッシュ成形用金型構造を示
す断面図で、図中１は金型を示す。この金型１は、第２
図及び第３図に示すように、凹部１０の周囲がフランジ
１１で囲まれたもので、凹部１０の口縁よりやや凹部１
０側に入った位置を境界部１２として、その境界部１２
から凹部１０側が成形部１３とされると共に、成形部１
３の外周が非製品成形部１４とされ、かつ、成形部１３
の内面が成形面１５とされている。

また、フランジ１１と非製品成形部１４は、その板厚Ｔ
１が成形部１３の板厚Ｔ２よりも厚く（Ｔ１＞Ｔ２）形
成されており、この場合、板厚Ｔ１は板厚Ｔ２よりも１
mm程度厚く形成され、実施例ではＴ１を4.0mm以上と
し、Ｔ２を3.0〜3.5mmとしている。

また、フランジ１１には、第２図に示すように、後記原
料収納容器２の容器側シール面２５と当接する型側シー
ル面１９が形成され、かつ、非製品成形部１４の範囲内
において型側シール面１９よりも内側の図中斜線で示す
部分は、輻射熱の反射率を高めるために鏡面加工が施さ
れた鏡面加工部１７が形成されている。

尚、この金型１の材質には、ニッケルや銅の電鋳が用い
られている。

前記金型１は原料収納容器２との組み合わせにより使用
されるもので、この原料収納容器２の構造を第１図によ
り説明する。

前記原料収納容器２は、金型１の凹部１０の口縁形状に
沿つて、上面が開口したボックス形状に形成され、その
内部が熱化塑性合成樹脂原料３を収容する原料収納部２
０とされ、かつ口縁部には外向きのフランジ２１が全周
に亘って形成され、かつフランジ２１の上面にはシール
部材２２が取り付けられている。

前記シール部材２２は、発泡シリコンによる底部材２３
上に耐熱シリコンによる逆Ｕ字状の上側部材２４を接合
したもので、その上面がシール面２５とされ、内部に中
空部２６が形成され、この中空部２６には図外のエアー
供給機によってエアーが循環するようになっている。

尚、この原料収納容器２は、ＦＲＰにより成形され、原
料収納部２０の底部には、アルミ板とアルミハニカムと
によるハニカム複合板２７が設けられ、このハニカム複
合板２７によって樹脂原料３に静電気が滞電するのを防
止すると共に、軽量化を図っている。

次に、本実施例の金型構造による表皮材の成形工程を第
４図にり説明する。

先ず、第４図（イ）に示すように、金型１を炉４の内部
で約２３０゜C前後まで加熱する。

この炉４は、輻射加熱と熱風循環加熱を組み合わせたオ
ーブン加熱方式が採用され、前記金型１を炉４内で回転
させながら加熱することで金型１に蓄熱させる。

次に、上述のようにして加熱された金型１を、第４図
（ロ）に示すように、金型１の型側シール面１９と原料
収納容器２の容器側シール面２５とが面合するように原
料収納容器２に重ね合わせてクランプする。

そして、金型１と原料収納容器２をクランプした後、第
４図（ハ）に示すように、これを反転させて金型１の成
形面１５上に樹脂原料３を付着させ、金型１の蓄熱によ
り溶融させて表皮材５を成形する。

その後、第４図（ニ）に示すように、元に反転させて、
未溶融の樹脂材料５０を原料収納容器２内に回収する。
尚、このとき、容器側シール部材２２の中空部２６にエ
アーを吹き込み、シール部材２２を冷却する。

次に、金型１を原料収納容器２から外して、第４図
（ホ）に示すように、金型１に冷却水６を噴射させ、金
型１及び表皮材５を冷却させてから、第４図（ヘ）に示
すように、表皮材５を金型１から脱型させれば、１サイ
クルの成形工程が完了する。

上述のように、金型１は蓄熱のために炉４内で加熱され
るもので、このとき、金型１の非製品成形部１４は成形
部１３よりも板厚が厚いため、加熱されにくく、成形部
１３よりも蓄熱量は少ない。

加えて、非製品成形部１４には、鏡面加工部１７が形成
されていて、この部位の輻射熱の反射率が高いため、こ
れによっても、非製品成形部１４の特に型側シール面１
９よりも内側部位では、蓄熱量が少ない。

さらに、金型１と原料収納容器２とを重ね合わせたと
き、第４図（ロ）〜（ニ）の工程において、シール部材
２２の中空部２６に空気が吹き込まれるため、空気との
熱交換によって金型１と原料収納容器２との面合部分が
冷却される。

従って、金型１の非製品成形部１４は成形部１３に比べ
て低温（実験では10〜20゜C程度低くなった）となってい
るし、更に、金型１と原料収納容器２との境目部分は空
気冷却されることから、第４図（ハ）に示すように、樹
脂原料３を成形面１５に付着させる際に、非製品成形部
１４に樹脂原料３が付着しても、その樹脂原料３は溶融
途中のゾル状態になるので、金型１を原料収納容器２か
ら外す際に、溶融樹脂の糸引の発生を防止でき、この糸
引きによる不具合を防止できる。

また、これは、この部分の蓄熱量の低減及び冷却により
行うようにしているため、サイクル回数を重ねても、蓄
熱量が上昇し難く、また、工程数や時間を増加させてい
ないから、１サイクルの時間が増加することもない。

以上、本考案の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、例え
ば、実施例では、非製品成形部のみに形成したが、型側
シール面の蓄熱量を抑えるべく、型側シール面に形成し
てもよく、さらに、フランジ全体に形成してもよい。

（考案の効果）以上説明してきたように、本考案のスラッシュ成形用金
型構造にあっては、金型を原料収納容器から外す際に、
溶融樹脂の糸引きが生じるといったことがなくなるの
で、この糸状樹脂が金型や原料収納容器内の樹脂原料に
付着することにより除去作業を省略することができ、作
業性が向上できるし、糸状樹脂が成形品に付着すること
による製品不良といった不具合を防止できるという効果
が得られる。

さらに、この効果は成形サイクルの回数を増やしても維
持され、かつ、サイクル時間を長くすることもないとい
う効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案実施例のスラッシュ成形用金型構造を示
す断面図、第２図は金型を示す斜視図、第３図は金型を
示す断面図、第４図は実施例構造の金型を用いた表皮材
の成形工程を示す説明図である。１…金型２…原料収納容器１３…成形部１４…非製品成形部１７…鏡面加工部２５…容器側シール面

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】成形部外周に、非製品成形部と、原料収納
容器の口縁上面の容器側シール面に重ね合わされる型側
シール面とが形成されているスラッシュ成形用の金型に
おいて、前記金型は、成形部の板厚よりも非製品成形部及び型側
シール面の板厚が厚く形成され、かつ、前記非製品成形
部と型側シール面とのうちで少なくとも非製品成形部が
鏡面加工されていることを特徴とするスラッシュ成形用
金型構造。