JPH0598361A - 粉体原料の混合造粒方法 - Google Patents
粉体原料の混合造粒方法Info
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- JPH0598361A JPH0598361A JP25657991A JP25657991A JPH0598361A JP H0598361 A JPH0598361 A JP H0598361A JP 25657991 A JP25657991 A JP 25657991A JP 25657991 A JP25657991 A JP 25657991A JP H0598361 A JPH0598361 A JP H0598361A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】粉鉱などの粉体原料をドラム型ミキサーにより
混合、造粒するに際し、容量の小さいミキサーで長い造
粒時間を確保でき、優れた造粒性能が得られる方法を提
供する。 【構成】大径の外筒内に同一の中心軸を有する複数の内
筒を配置した多重筒構造を有する円筒（例えば、図１に
示す三重の円筒）を中心軸５の回りに回転させ、粉体原
料をこの円筒内の最小の直径を有する小径内筒12の一端
部から装入し、転動させつつ小径内筒12の他端部へ移動
させ、次いで、小径内筒12のすぐ外側に配設されている
内筒11の一端部へ送り込み、転動させつつその内筒11の
他端部へ移動させ、最後に大径の外筒２の一端部から他
端部へ移動させる。大径の外筒の寸法を４〜７ｍとし、
かつ、回転速度を５〜15rpm とすれば、特に優れた造粒
性能が得られる。
混合、造粒するに際し、容量の小さいミキサーで長い造
粒時間を確保でき、優れた造粒性能が得られる方法を提
供する。 【構成】大径の外筒内に同一の中心軸を有する複数の内
筒を配置した多重筒構造を有する円筒（例えば、図１に
示す三重の円筒）を中心軸５の回りに回転させ、粉体原
料をこの円筒内の最小の直径を有する小径内筒12の一端
部から装入し、転動させつつ小径内筒12の他端部へ移動
させ、次いで、小径内筒12のすぐ外側に配設されている
内筒11の一端部へ送り込み、転動させつつその内筒11の
他端部へ移動させ、最後に大径の外筒２の一端部から他
端部へ移動させる。大径の外筒の寸法を４〜７ｍとし、
かつ、回転速度を５〜15rpm とすれば、特に優れた造粒
性能が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多重筒構造を有する円
筒を用いて行う粉体原料の混合造粒方法に関する。
筒を用いて行う粉体原料の混合造粒方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば粉状の鉄鉱石（粉鉱）を焼
成して焼結鉱を製造する際の事前処理工程では、粉鉱を
主体に、石灰粉、粉コークスなど、種々雑多な原料を混
合し、水分を添加して造粒処理を行っている。そのため
の混合造粒装置として、パグミル、皿型ペレタイザー、
ドラム型造粒機、アイリッヒミキサー等が用いられてい
るが、特に生産効率の高い傾斜回転円筒管を使用するド
ラム型造粒機（ドラム型ミキサー）が広く普及してい
る。このドラム型ミキサーでは、回転するドラム内で原
料である粉鉱等が転動を繰り返す間に原料どうしが混合
され、造粒が行われる。
成して焼結鉱を製造する際の事前処理工程では、粉鉱を
主体に、石灰粉、粉コークスなど、種々雑多な原料を混
合し、水分を添加して造粒処理を行っている。そのため
の混合造粒装置として、パグミル、皿型ペレタイザー、
ドラム型造粒機、アイリッヒミキサー等が用いられてい
るが、特に生産効率の高い傾斜回転円筒管を使用するド
ラム型造粒機（ドラム型ミキサー）が広く普及してい
る。このドラム型ミキサーでは、回転するドラム内で原
料である粉鉱等が転動を繰り返す間に原料どうしが混合
され、造粒が行われる。
【０００３】図２は、従来使用されている傾斜回転円筒
管を使用するドラム型ミキサーの一例を示す縦断面概略
図で、原料ホッパー１から回転している外筒（ドラム）
２内へ装入された原料６は注水ノズル３から適度の水分
を添加され、外筒２内を転動しながら排出端９側へ移行
する間に混合、造粒され、排出端９から排出される。
管を使用するドラム型ミキサーの一例を示す縦断面概略
図で、原料ホッパー１から回転している外筒（ドラム）
２内へ装入された原料６は注水ノズル３から適度の水分
を添加され、外筒２内を転動しながら排出端９側へ移行
する間に混合、造粒され、排出端９から排出される。
【０００４】なお、外筒２は排出端９側を下方に向けて
若干傾斜している。
若干傾斜している。
【０００５】この造粒処理の際、原料がドラム内の空間
に対して占める割合（占積率）は通常10％程度で、極め
て小さい。これは、占積率をこれよりも大きくすると、
円筒内での原料の混合状態が悪くなり、造粒性および混
合性が悪化するからである。
に対して占める割合（占積率）は通常10％程度で、極め
て小さい。これは、占積率をこれよりも大きくすると、
円筒内での原料の混合状態が悪くなり、造粒性および混
合性が悪化するからである。
【０００６】このため、ドラム内の空間の大部分は有効
に利用されておらず、造粒処理のために容量の大きなミ
キサーが必要とされる。
に利用されておらず、造粒処理のために容量の大きなミ
キサーが必要とされる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、粉鉱などの
粉体原料をドラム型ミキサーにより混合、造粒するに際
し、容量の小さいミキサーで長い造粒時間を確保でき、
優れた造粒性能が得られる方法を提供することを目的と
する。
粉体原料をドラム型ミキサーにより混合、造粒するに際
し、容量の小さいミキサーで長い造粒時間を確保でき、
優れた造粒性能が得られる方法を提供することを目的と
する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、「大径
の外筒内に同一の中心軸を有する複数の内筒を配置した
多重筒構造を有する円筒を中心軸の回りに回転させ、粉
体原料をこの円筒内の最小の直径を有する小径内筒の一
端部から装入し、転動させつつ小径内筒の他端部へ移動
させ、次いで、小径内筒のすぐ外側に配設されている内
筒の一端部へ送り込み、転動させつつその内筒の他端部
へ移動させ、同様に、順次外側の内筒の一端部へ送り込
み他端部へ移動させて、最後に大径の外筒の一端部から
他端部へ移動させることを特徴とする粉体原料の混合造
粒方法」にある。
の外筒内に同一の中心軸を有する複数の内筒を配置した
多重筒構造を有する円筒を中心軸の回りに回転させ、粉
体原料をこの円筒内の最小の直径を有する小径内筒の一
端部から装入し、転動させつつ小径内筒の他端部へ移動
させ、次いで、小径内筒のすぐ外側に配設されている内
筒の一端部へ送り込み、転動させつつその内筒の他端部
へ移動させ、同様に、順次外側の内筒の一端部へ送り込
み他端部へ移動させて、最後に大径の外筒の一端部から
他端部へ移動させることを特徴とする粉体原料の混合造
粒方法」にある。
【０００９】大径の外筒の直径を４〜７ｍとし、かつ、
外筒および内筒の回転速度を５〜15rpm として造粒すれ
ば、特に優れた造粒性能が得られる。
外筒および内筒の回転速度を５〜15rpm として造粒すれ
ば、特に優れた造粒性能が得られる。
【００１０】
【作用】以下に、本発明方法を図に基づいて説明する。
【００１１】図１は本発明方法を実施するための装置の
一例の構成を示す縦断面概略図である。この図は、三重
の円筒構造を有するドラム型ミキサーの例であって、２
が外筒で、その内側の空間に内筒11（中間の直径をもつ
中径内筒）が、さらにこの中径内筒11の内側の空間に内
筒12（最小の直径をもつ小径内筒）が外筒２の中心軸５
を共有するように配置されている。８は中径内筒11、小
径内筒12をそれぞれ空間で支える支持棒である。この図
に示すように、外筒２および中径内筒11の一端には底板
2aおよび11a が取り付けられており、小径内筒12の一端
が外筒２の底板2aを貫通して原料ホッパー１の下端部か
ら排出される原料が小径内筒12内に装入されるように構
成されている。小径内筒12の他端と中径内筒11の底板11
a の間には装入された原料が通過できる程度の間隙が設
けられており、中径内筒11の他端と外筒２の底板2aの間
には同じく装入された原料が通過できる程度の間隙が設
けられている。10は外筒２を支える支えローラ、４は外
筒２を支えるとともに外筒２を回転させる駆動ギヤであ
る。原料ホッパー１から小径内筒12内に装入された原料
は注水ノズル３により加水され、ドラムの回転に伴って
転動しつつ小径内筒12から順次、中径円筒11、大径外筒
２へと送られるが、そのために、外筒２は排出端９側を
下方に向けて若干傾斜した状態で支えられており、さら
に、中径内筒11と小径内筒12には水平レベルに対し原料
の移動方向に下り傾斜を有するようにテーパーが付けら
れている。
一例の構成を示す縦断面概略図である。この図は、三重
の円筒構造を有するドラム型ミキサーの例であって、２
が外筒で、その内側の空間に内筒11（中間の直径をもつ
中径内筒）が、さらにこの中径内筒11の内側の空間に内
筒12（最小の直径をもつ小径内筒）が外筒２の中心軸５
を共有するように配置されている。８は中径内筒11、小
径内筒12をそれぞれ空間で支える支持棒である。この図
に示すように、外筒２および中径内筒11の一端には底板
2aおよび11a が取り付けられており、小径内筒12の一端
が外筒２の底板2aを貫通して原料ホッパー１の下端部か
ら排出される原料が小径内筒12内に装入されるように構
成されている。小径内筒12の他端と中径内筒11の底板11
a の間には装入された原料が通過できる程度の間隙が設
けられており、中径内筒11の他端と外筒２の底板2aの間
には同じく装入された原料が通過できる程度の間隙が設
けられている。10は外筒２を支える支えローラ、４は外
筒２を支えるとともに外筒２を回転させる駆動ギヤであ
る。原料ホッパー１から小径内筒12内に装入された原料
は注水ノズル３により加水され、ドラムの回転に伴って
転動しつつ小径内筒12から順次、中径円筒11、大径外筒
２へと送られるが、そのために、外筒２は排出端９側を
下方に向けて若干傾斜した状態で支えられており、さら
に、中径内筒11と小径内筒12には水平レベルに対し原料
の移動方向に下り傾斜を有するようにテーパーが付けら
れている。
【００１２】上記のように構成されたミキサーを用い、
駆動モータ７により駆動ギヤ４を介して外筒２を回転さ
せると、小径内筒12および中径円筒11も回転するので、
原料ホッパー１から装入された原料６は、図に示したよ
うに転動しながら先ず小径内筒12を通過し、折り返して
中径内筒11を通過し、さらに折り返して外筒２を通過
し、その間に混合、造粒が行われて、排出端９から排出
される。
駆動モータ７により駆動ギヤ４を介して外筒２を回転さ
せると、小径内筒12および中径円筒11も回転するので、
原料ホッパー１から装入された原料６は、図に示したよ
うに転動しながら先ず小径内筒12を通過し、折り返して
中径内筒11を通過し、さらに折り返して外筒２を通過
し、その間に混合、造粒が行われて、排出端９から排出
される。
【００１３】従って、このミキサーによって混合される
原料は同一の外径および長さを有する従来のミキサーに
較べ、造粒時間は３倍にも延長され、混合造粒性が改善
される。換言すれば、従来のミキサーによる造粒の際の
造粒空間は外筒の下方部の10％程度であるのに対し、上
記のミキサーによる造粒では外筒の下方部および２つの
内筒の下方部の三段で混合造粒が行われるので、空間利
用率が上昇し、混合造粒性が改善される。
原料は同一の外径および長さを有する従来のミキサーに
較べ、造粒時間は３倍にも延長され、混合造粒性が改善
される。換言すれば、従来のミキサーによる造粒の際の
造粒空間は外筒の下方部の10％程度であるのに対し、上
記のミキサーによる造粒では外筒の下方部および２つの
内筒の下方部の三段で混合造粒が行われるので、空間利
用率が上昇し、混合造粒性が改善される。
【００１４】また、上記のミキサーを用いる場合、原料
の供給は原料ホッパー１によって円筒ドラムの一端から
行われ、混合、造粒された後他端の排出端９から排出さ
れるが、これは、従来の図１に示した円筒型ミキサーを
用いる場合と同じであって、ミキサーの本体であるドラ
ムのみを交換することにより容易に造粒性能を改善する
ことができる。
の供給は原料ホッパー１によって円筒ドラムの一端から
行われ、混合、造粒された後他端の排出端９から排出さ
れるが、これは、従来の図１に示した円筒型ミキサーを
用いる場合と同じであって、ミキサーの本体であるドラ
ムのみを交換することにより容易に造粒性能を改善する
ことができる。
【００１５】本発明方法による造粒の際、前記のように
ドラム外筒の直径を４〜７ｍ、回転数を５〜15rpm とす
れば、特に優れた造粒性能が得られるのは、以下の理由
による。すなわち、ミキサーの円筒（外筒、中径内筒お
よび小径内筒）は結合されているので、回転数はいずれ
の円筒についても同一である。しかし、各円筒の直径が
異なるので周速度が異なり、直径が大きい円筒では周速
度が大きく、逆に直径の小さい円筒では周速度が小さ
い。周速度が大きい場合は原料の転動攪拌力が大きく、
混合性は良好であるが、周速度が大きくなりすぎると原
料は円筒内で転がるのではなく落下する状態となり、造
粒物は崩壊し、造粒成長しない。一方、周速度が小さす
ぎる場合は転動攪拌力が小さいので混合性は悪くなり、
また、原料が円筒内で滑る状態になるので、造粒性も悪
化する。そして、外筒の直径が４〜７ｍで、かつ回転数
が５〜15rpm のとき、小径円筒、中径円筒および外筒の
すべてにおいて適切な周速度となり、特に優れた造粒性
能が得られるのである。もちろん、この条件を外れた場
合でも本発明方法は有効で、前記の条件で行う場合に較
べると効果が相対的に小さくなるだけである。
ドラム外筒の直径を４〜７ｍ、回転数を５〜15rpm とす
れば、特に優れた造粒性能が得られるのは、以下の理由
による。すなわち、ミキサーの円筒（外筒、中径内筒お
よび小径内筒）は結合されているので、回転数はいずれ
の円筒についても同一である。しかし、各円筒の直径が
異なるので周速度が異なり、直径が大きい円筒では周速
度が大きく、逆に直径の小さい円筒では周速度が小さ
い。周速度が大きい場合は原料の転動攪拌力が大きく、
混合性は良好であるが、周速度が大きくなりすぎると原
料は円筒内で転がるのではなく落下する状態となり、造
粒物は崩壊し、造粒成長しない。一方、周速度が小さす
ぎる場合は転動攪拌力が小さいので混合性は悪くなり、
また、原料が円筒内で滑る状態になるので、造粒性も悪
化する。そして、外筒の直径が４〜７ｍで、かつ回転数
が５〜15rpm のとき、小径円筒、中径円筒および外筒の
すべてにおいて適切な周速度となり、特に優れた造粒性
能が得られるのである。もちろん、この条件を外れた場
合でも本発明方法は有効で、前記の条件で行う場合に較
べると効果が相対的に小さくなるだけである。
【００１６】以上、三重の円筒構造を有するドラム型ミ
キサーを用いる場合について述べたが、本発明方法を実
施するための装置はこれに限られるものではなく、四重
以上の多筒からなるドラム型ミキサーを使用してもよ
い。
キサーを用いる場合について述べたが、本発明方法を実
施するための装置はこれに限られるものではなく、四重
以上の多筒からなるドラム型ミキサーを使用してもよ
い。
【００１７】
【実施例】外筒の直径が２〜10ｍで、中径内筒および小
径内筒を有する長さ10ｍの三重のドラム型ミキサー（図
３参照）を用い、表１に示す原料粉鉱の造粒試験を行っ
た。用いたミキサーの外筒、中径内筒および小径内筒の
直径（ｒ1 、ｒ2 、ｒ3 ）および水平レベルとの角度
（θ1 、θ1 、θ1 ）を表２に示す。なお、比較のた
め、従来型のドラムミキサーによる造粒試験も行った。
原料の供給量はいずれのケースにおいても800T/Hとし
た。
径内筒を有する長さ10ｍの三重のドラム型ミキサー（図
３参照）を用い、表１に示す原料粉鉱の造粒試験を行っ
た。用いたミキサーの外筒、中径内筒および小径内筒の
直径（ｒ1 、ｒ2 、ｒ3 ）および水平レベルとの角度
（θ1 、θ1 、θ1 ）を表２に示す。なお、比較のた
め、従来型のドラムミキサーによる造粒試験も行った。
原料の供給量はいずれのケースにおいても800T/Hとし
た。
【００１８】試験結果の評価は造粒物の疑似粒径の測定
により行った。粒径の大きいものが造粒性能が優れてい
ると言える。
により行った。粒径の大きいものが造粒性能が優れてい
ると言える。
【００１９】試験結果を表２に併せ示す。この結果か
ら、本発明例では比較例に較べて造粒物の径が大きく、
造粒性能が優れていることがわかる。
ら、本発明例では比較例に較べて造粒物の径が大きく、
造粒性能が優れていることがわかる。
【００２０】また、外筒の直径を４〜７ｍ、回転数を５
〜15rpm とした場合（ケース７、８、11および12）、造
粒性能が特に優れている。これは、前述のように、小径
円筒、中径円筒および外筒のすべてにおいて周速度が適
切となり、良好な造粒性能が得られたことによるものと
推定される。
〜15rpm とした場合（ケース７、８、11および12）、造
粒性能が特に優れている。これは、前述のように、小径
円筒、中径円筒および外筒のすべてにおいて周速度が適
切となり、良好な造粒性能が得られたことによるものと
推定される。
【００２１】なお、混合状態については本発明例、比較
例のいずれについても良好で、問題はなかった。
例のいずれについても良好で、問題はなかった。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】多重筒構造を有する円筒を用いて行う本
発明の粉体原料の造粒方法は、容量の小さいミキサーで
長い造粒時間を確保することができ、優れた造粒性能が
得られる。
発明の粉体原料の造粒方法は、容量の小さいミキサーで
長い造粒時間を確保することができ、優れた造粒性能が
得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を実施するための装置の一例の構成
を示す縦断面概略図である。
を示す縦断面概略図である。
【図２】従来のドラム型ミキサーの一例の構成を示す縦
断面概略図である。
断面概略図である。
【図３】実施例で用いたドラム型ミキサーの構成を示す
縦断面概略図である。
縦断面概略図である。
Claims (2)
- 【請求項１】大径の外筒内に同一の中心軸を有する複数
の内筒を配置した多重筒構造を有する円筒を中心軸の回
りに回転させ、粉体原料をこの円筒内の最小の直径を有
する小径内筒の一端部から装入し、転動させつつ小径内
筒の他端部へ移動させ、次いで、小径内筒のすぐ外側に
配設されている内筒の一端部へ送り込み、転動させつつ
その内筒の他端部へ移動させ、同様に、順次外側の内筒
の一端部へ送り込み他端部へ移動させて、最後に大径の
外筒の一端部から他端部へ移動させることを特徴とする
粉体原料の混合造粒方法。 - 【請求項２】大径の外筒の直径が４〜７ｍである多重筒
構造を有する円筒を用い、かつ、外筒および内筒の回転
速度を５〜15rpm とすることを特徴とする請求項１記載
の粉体原料の混合造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3256579A JP2699715B2 (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | 粉体原料の混合造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3256579A JP2699715B2 (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | 粉体原料の混合造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0598361A true JPH0598361A (ja) | 1993-04-20 |
| JP2699715B2 JP2699715B2 (ja) | 1998-01-19 |
Family
ID=17294596
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3256579A Expired - Lifetime JP2699715B2 (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | 粉体原料の混合造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2699715B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012183528A (ja) * | 2011-02-15 | 2012-09-27 | Powrex Corp | コーティング装置 |
| JP2014512938A (ja) * | 2011-02-09 | 2014-05-29 | オーエムエス・インベストメンツ・インク | 顆粒状の基体を被覆する方法およびシステム |
-
1991
- 1991-10-03 JP JP3256579A patent/JP2699715B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014512938A (ja) * | 2011-02-09 | 2014-05-29 | オーエムエス・インベストメンツ・インク | 顆粒状の基体を被覆する方法およびシステム |
| US11142488B2 (en) | 2011-02-09 | 2021-10-12 | Everris International B.V. | Methods and systems for coating granular substrates |
| JP2012183528A (ja) * | 2011-02-15 | 2012-09-27 | Powrex Corp | コーティング装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2699715B2 (ja) | 1998-01-19 |
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