JPH0594911A

JPH0594911A - フエライト用原料酸化物の製造方法

Info

Publication number: JPH0594911A
Application number: JP4053718A
Authority: JP
Inventors: Hidetada Yoshimatsu; 秀格吉松; Satoru Narutani; 哲成谷
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1991-03-14
Filing date: 1992-03-12
Publication date: 1993-04-16

Abstract

(57)【要約】【目的】低コストで特性の優れたフェライトを製造する
ことができる原料酸化物の製造方法を提供する。【構成】鉄の塩化物と、マンガン、ニッケル、マグネシ
ウムの塩化物のうちの１種以上と、塩化亜鉛及び／又は
塩化銅との混合塩化物を酸化焙焼する。この酸化焙焼過
程における昇温速度を６０００℃／分以下とすることが
好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はフェライト用原料酸化物
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】フェライトの製造工程は、通常、図５の
ＭｎＺｎフェライトの製造工程に示すように、主要構成
金属元素である鉄、マンガン、ニッケル、マグネシウ
ム、銅、亜鉛等の個々の酸化物又は加熱により容易に酸
化物に変化する炭酸塩等の化合物を所定のモル比率で混
合した後に、８００〜１０００℃の温度で仮焼し、粉砕
して添加物を加え、さらに造粒、成形、焼成することに
より構成される。しかしこの方法においては次の問題点
がある。１）０．１〜１μｍの粒径の原料酸化物を混合分散す
るために、組成の均一混合性が必ずしも充分でなく、製
品の磁気特性を劣化させる。２）８００〜１０００℃という高温での仮焼工程を経
るためにコスト高になる。３）仮焼工程で磁粉が２〜１０μｍと粒成長を起し、
次工程である粉砕工程において１μｍ程度に粉砕する際
に、粉砕に長時間を要する上に、不純物による汚染や組
成のずれが避けられない。

【０００３】そこで従来技術の問題点である上記の２）
及び３）を改善するフェライト製造方法として、図６に
示すような、フェライトを構成する金属元素の塩化物混
合水溶液を出発原料として、これを酸化焙焼する製造方
法が提案されている（特公昭６３−１７７７６号）。し
かしこの方法によっても、フェライトを構成する金属元
素のうち、その塩化物の蒸気圧が高い亜鉛、銅の塩化物
等は同時に酸化焙焼をすることができず、そのため後工
程において酸化物の形態にて混合する必要があった。つ
まり、亜鉛、銅等の成分については０．１〜１μｍの粒
径の酸化物を後工程において混合しなければならず、こ
のためこれらの成分については原料の均一混合性が充分
でなく、組成の不均一を招き、製品の磁気特性を劣化さ
せるという上記の１）の問題点は解決されていなかっ
た。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するために、低コストで特性の優れたフェライト
を製造することができる原料酸化物の製造方法を提供す
ることを目的とし、塩化物の混合物を所定の昇温速度に
おいて酸化焙焼することにより、以下の発明を完成する
に至った。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明のフェライト用原
料酸化物の製造方法は、鉄の塩化物と、マンガン、ニッ
ケル、マグネシウムの塩化物のうちの１種以上と、塩化
亜鉛及び／又は塩化銅との混合塩化物を酸化焙焼するこ
とを特徴とするものである。ここで上記酸化焙焼過程に
おける昇温速度が６０００℃／分以下であることが好ま
しい。

【０００６】

【作用】フェライト用原料酸化物の製造において、組成
の均一性を向上するには、主原料である鉄の塩化物と、
マンガン、ニッケル、マグネシウムの塩化物のうちの１
種以上を含む塩化物と、塩化亜鉛及び／又は塩化銅との
混合物を同時に酸化焙焼することが最も効果的な方法の
１つである。すなわち水溶性の塩の形態にて所定の金属
イオンを均一分散混合した後に熱分解することにより、
原子レベルで成分元素が均一に混合した酸化物原料が製
造できる。

【０００７】しかし、塩化亜鉛及び／又は塩化銅は、従
来技術では蒸気圧が高いため熱分解過程において、蒸発
し、そのため組成ずれと不均一性を招いていた。しか
し、酸化焙焼過程における昇温速度を制御し、所定の昇
温速度以下の条件下においては、塩化亜鉛及び／又は塩
化銅が融解し蒸発する前に蒸気圧の低い酸化物へ化学反
応が進行し、鉄の塩化物と、マンガン、ニッケル、マグ
ネシウムの塩化物のうちの１種以上とを含む塩化物と、
塩化亜鉛及び／又は塩化銅とを同時に酸化焙焼できるこ
とが明らかになった。

【０００８】以下、本発明に至った基礎実験結果につい
て述べる。まず熱分解温度、つまり塩化物が酸化物にな
る温度を調べた。塩化鉄、塩化マンガン、塩化亜鉛を
３：１：０．１２の重量比率になるように混合し、純水
に溶解した。この塩化物溶液を数ｍｇから数１０ｍｇ取
り、赤外線加熱式の急速加熱ＴＧにて加熱温度と重量変
化との関係を調べた。一例として５℃／ｍｉｎにて昇温
した場合のＴＧ曲線を図１に示した。

【０００９】１００℃くらいまでに水が蒸発し、２００
℃までに、析出した塩化物の結晶水脱離が起きる。２度
の重量減少があることから２水塩から１水塩→無水塩と
変化している。３００℃程度で重量変化がなくなり、塩
化物から酸化物への熱分解反応が終了していることがわ
かる。熱分解温度の昇温速度依存性を図２に示した。昇
温速度が上がるにつれて熱分解温度はみかけ上高温へシ
フトする。これは試料の熱伝導が有限であるために、雰
囲気の昇温速度に試料そのものの昇温速度が遅れること
が原因と考えられる。

【００１０】更に、生成酸化物の組成分析を行った。組
成は蛍光Ｘ線回折にて行った。表１にこの結果を示し
た。

【００１１】

【表１】

【００１２】この表１より酸化焙焼過程における昇温速
度が６０００℃／分以下では組成ずれを起さずに酸化物
原料が得られていることがわかる。これは、以下のよう
に考えられる。すなわち塩化物の熱分解反応は、塩化物
の温度上昇により雰囲気中の酸素との反応による酸化反
応が優勢となり、塩素イオンを放出して酸化物へと変化
するが、その反応の進行速度は有限であり、その速度以
上に塩化物の温度が上昇すると、塩素イオンを放出して
酸化物に変化する前に融点に達してしまう。そして融解
した塩化物は雰囲気の平衡蒸気圧を保つために蒸発して
しまう。したがって６０００℃／分以下なる有限の昇温
速度以下では、塩化亜鉛が蒸発する前に完全な熱分解反
応が起こり組成のずれを生じることなく酸化焙焼できた
と考えられる。

【００１３】塩化物が酸化物へと変化する熱分解反応の
発生する温度が２００℃以上であるため、それ以下の温
度では塩化物が残留するので酸化焙焼温度としては、２
００℃以上が望ましいといえる。

【００１４】

【実施例】表２は、以下に述べる実施例１、２、３、
４、５、６と比較例１、２、３、４における焙焼後の生
成酸化物の組成の化学分析の結果に示した表である。表
３は、実施例１、２、３、４と比較例１、４により製造
されたフェライト用原料酸化物の焼結コアのコアロスの
測定結果を示した表である。

【００１５】表４は、実施例５と比較例２により製造さ
れたフェライト用原料酸化物の焼結コアの初透磁率の測
定結果を示した表である。表５は、実施例６と比較例３
により製造されたフェライト用原料酸化物の焼結コアの
コアロスの測定結果を示した表である。以下にこれら表
２、表３、表４、表５を参照して、本発明を各実施例に
基づいて、具体的に説明する。

【００１６】

【表２】

【００１７】

【表３】

【００１８】

【表４】

【００１９】

【表５】

【００２０】（実施例１）図３は、本実施例１及び後述
する実施例２、３で使用された、フェライト用原料酸化
物の酸化焙焼炉の模式図である。鋼板の塩酸酸洗廃液を
１００ミリリットル中に３０ｇの鉄を含有する濃度まで
濃縮し、この濃縮液２５０リットルに金属マンガン２５
ｋｇと金属亜鉛１０．０ｋｇを投入し、８０℃に加熱し
て完全に溶解させた（溶液１とする）。

【００２１】この溶液１にＰＶＡを消泡剤とともに混合
分散させ、スプレードライアーにて造粒した。この混合
塩化物造粒粉１を定量フィーダー２により酸化焙焼温度
６００℃に保持したロータリーキルン３に供給し、この
ロータリーキルンで酸化焙焼し、出口より酸化焙焼生成
物４を得た。入口から２０分でキルン３の６００℃の部
分に達したので、酸化焙焼過程における昇温速度は３０
℃／分であった。

【００２２】ロータリーキルンの出口より得た生成粉末
のＸ線回折定性分析を行ったところ、生成酸化物はＦｅ
₂ Ｏ₃ 、Ｍｎ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であった。化学分析
によりＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの組成を求めた。Ｆｅ、Ｍｎ、
Ｚｎの組成は、表２にＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの合計が１００
重量％となるように示したとおりであり、組成のずれを
生じることなくフェライト用原料酸化物が得られている
ことがわかる。

【００２３】この原料酸化物にＳｉＯ₂ を０．０１重量
％、ＣａＣＯ₃ を０．１重量％を加え、純水を加えて、
アトライターにて混合を行った。混合後にスラリーを乾
燥し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加
し、造粒後、外径３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍ
ｍのトロイダル形状に成形し、１３４０℃にて１％の酸
素を含む窒素雰囲気中で焼成した。

【００２４】得られた焼結コアの磁気特性として、１０
０ｋＨｚ、０．２０Ｔ、１００℃でのコアロスを測定し
たところ、表３に示したように２８０ｍＷ／ｃｍ³ とい
う良好な磁気特性が得られた。（実施例２）鋼板の塩酸酸洗廃液を１００ミリリットル
中に３０ｇの鉄を含有する濃度まで濃縮し、この濃縮液
２５０リットルに金属マンガン２５ｋｇと金属亜鉛１
０．０ｋｇを投入し、８０℃に加熱して完全に溶解させ
た（溶液２とする）。

【００２５】この溶液２にＰＶＡを消泡剤と共に混合分
散させ、スプレードライアーにて造粒した。この造粒粉
１を定量フィーダー２により酸化焙焼温度５００℃に保
持したロータリーキルン３に供給し、このロータリーキ
ルン３で酸化焙焼し、出口より酸化焙焼生成物４を得
た。入口から５分でキルン３の５００℃の部分に達した
ので、酸化焙焼過程における昇温速度は１００℃／分で
あった。

【００２６】ロータリーキルン３の出口より得た酸化焙
焼粉末のＸ線回折定性分析を行ったところ、生成酸化物
はＦｅ₂ Ｏ₃ 、Ｍｎ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であった。化
学分析によりＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの組成を求めた。Ｆｅ、
Ｍｎ、Ｚｎの組成は表２に示した通りであり、組成のず
れを生じることなくフェライト用原料酸化物が得られて
いることがわかる。

【００２７】この原料酸化物にＳｉＯ₂ を０．０１重量
％、ＣａＣＯ₃ を０．１重量％加え、純水を混ぜ、アト
ライターにて混合を行った。混合後に、スラリーを乾燥
し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加し、
造粒後、外径３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍｍの
トロイダル形状に成形し、１３４０℃にて１％の酸素を
含む窒素雰囲気中で焼成した。

【００２８】得られた焼結コアの磁気特性として、１０
０ｋＨｚ、０．２０Ｔ、１００℃でのコアロスを測定し
たところ、表３に示したように２７５ｍＷ／ｃｍ³ とい
う良好な磁気特性が得られた。（実施例３）鋼板の塩酸酸洗廃液を１００ミリリットル
中に３０ｇの鉄を含有する濃度まで濃縮し、この濃縮液
２５０リットルに金属マンガン２５ｋｇと金属亜鉛１
０．０ｋｇと金属銅１．０ｋｇとを投入し、８０℃に加
熱して完全に溶解させた（溶液３とする）。

【００２９】この溶液３にＰＶＡを消泡剤と共に混合分
散させ、スプレードライアーにて造粒した。この造粒粉
１を定量フィーダ２により酸化焙焼温度５００℃に保持
したロータリーキルン３に供給し、このロータリーキル
ン３で酸化焙焼し、出口より酸化焙焼生成物４を得た。
入口から５分でキルンの５００℃の部分に達したので、
酸化焙焼過程における昇温速度は１００℃／分であっ
た。

【００３０】ロータリーキルンの出口より得た酸化焙焼
粉末のＸ線回折定性分析を行ったところ、生成酸化物は
Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｍｎ₂Ｏ₃ 、スピネル構造であった。化学
分析によりＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕの組成を求めた。Ｆ
ｅ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕの組成は表２に示したとおり、組
成のずれを生じることなくフェライト原料酸化物が得ら
れていることがわかる。

【００３１】この原料酸化物にＳｉＯ₂ を０．０１重量
％、ＣａＣＯ₃ を０．１重量％加え、純水を混ぜ、アト
ライターにて混合を行った。混合後にスラリーを乾燥
し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加し、
造粒後、外径３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍｍの
トロイダル形状に成形し、１２５０℃にて１％の酸素を
含む窒素雰囲気中で焼成した。

【００３２】得られた焼結コアの磁気特性として、１０
０ｋＨｚ、０．２０Ｔ、１００℃でのコアロスを測定し
たところ、表３に示したように２９０ｍｗ／ｃｍ³ とい
う良好な磁気特性が得られた。（実施例４）図４は、この実施例４で使用されたソフト
フェライト用原料酸化物の酸化焙焼炉の模式図である。

【００３３】貯蔵タンク６内に貯蔵された実施例１で用
いた塩化物混合溶液（溶液１）と同一の溶液を送液ポン
プ７で送りだし、酸化焙焼温度１０００℃に保持された
噴霧焙焼炉５の炉頂に設けられた噴霧装置８の噴霧ノズ
ル９より噴霧し、この溶液１を酸化焙焼し、炉底に酸化
焙焼生成物１０を得た。落下する液滴の落下時間は、ノ
ズル近傍の温度２００℃から炉内の最高温度１０００℃
の位置まで約１５秒程度（昇温速度に換算すると約３２
００℃／分）の落下時間となるように噴霧液滴の落下初
速度と炉長を決定した。

【００３４】Ｘ線回折を行ったところ、生成酸化物はＦ
ｅ₂ Ｏ₃ 、Ｍｎ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であり、塩化物は
確認できなかった。化学分析によりＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの
組成を求めた。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの組成は、表２に示し
たとおりであり、組成のずれを生じることなくフェライ
ト用原料酸化物が得られていることがわかる。

【００３５】この原料酸化物にＳｉＯ₂ を０．０１重量
％、ＣａＣＯ₃ を０．１重量％加え、純水を混ぜ、アト
ライターにて混合を行った。混合後に、スラリーを乾燥
し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加し、
造粒後、外径３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍｍの
トロイダル形状に成形し、１３４０℃にて１％の酸素を
含む窒素雰囲気中で焼成した。

【００３６】得られた焼結コアの磁気特性として、１０
０ｋＨｚ、０．２０Ｔ、１００℃でのコアロスを測定し
たところ、表３に示したように２８５ｍＷ／ｃｍ³ とい
う磁気特性を得た。（実施例５）鋼板の塩酸酸洗廃液を１００ｍｌ中に３０
ｇの鉄を含有する濃度まで濃縮し、この濃縮液２５０リ
ットルに金属ニッケル２７．５ｋｇと金属マグネシウム
２．５ｋｇと金属マンガン２．２ｋｇと金属亜鉛４．５
ｋｇとを投入し、７０℃に加熱して完全に溶解させた
（溶液３とする）。

【００３７】実施例４で使用されたソフトフェライト用
原料酸化物の酸化焙焼炉と同様の焙焼条件で、溶液３を
噴霧焙焼した。Ｘ線回折を行ったところ、生成酸化物は
Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であり、塩化物は確認できな
かった。化学分析によりＦｅ、Ｎｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎ
の組成を求めた。各組成は、表２に示したとおりであ
り、組成のずれを生じることなくフェライト用原料酸化
物が得られていることがわかる。

【００３８】この原料酸化物にＳｉＯ₂ を０．０６重量
％、Ｂｉ₂ Ｏ₃ を０．０４重量％加え、純水を混ぜ、ア
トライターにて混合を行なった。混合後にスラリーを乾
燥し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加
し、造粒後、外形３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍ
ｍのトロイダル形状に成形し、１２００℃にて空気中で
焼成した。

【００３９】得られた焼結コアの磁気特性として、１Ｍ
Ｈｚ、および１０ＭＨｚ、２５℃での初透磁率を測定し
たところ、表４に示したように各々４５という良好な磁
気特性を得た。（実施例６）鋼板の塩酸酸洗廃液を１００ｍｌ中に３０
ｇの鉄を含有する濃度まで濃縮し、この濃縮液２５０リ
ットルに金属マグネシウム９．９ｋｇ、金属マンガン
２．３ｋｇと金属亜鉛１７．７ｋｇとを投入し、７０℃
に加熱して完全に溶解させた（溶液４とする）。

【００４０】実施例４で使用された、ソフトフェライト
用原料酸化物の酸化焙焼炉と同様の焙焼条件で、溶液４
を噴霧焙焼した。Ｘ線回折を行ったところ、生成酸化物
はＦｅ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であり、塩化物は確認でき
なかった。化学分析によりＦｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎの組
成を求めた。各組成は、表２に示したとおりであり、組
成のずれを生じることなくフェライト用原料酸化物が得
られていることがわかる。

【００４１】この原料酸化物にＳｉＯ₂ を０．１重量
％、ＣａＣＯ₃ を０．３５重量％加え、純水を混ぜ、ア
トライターにて混合を行なった。混合後にスラリーを乾
燥し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加
し、造粒後、外形３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍ
ｍのトロイダル形状に成形し、１２９０℃にて空気中で
焼成した。

【００４２】得られた焼結コアの磁気特性として、１
５．７５ｋＨｚ、０．１０Ｔ、１００℃でのコアロスを
測定したところ、表５に示したように１００ｍＷ／ｃｍ
³ という良好な磁気特性を得た。（比較例１）実施例４と同様の炉を使用して、貯蔵タン
ク６内に貯蔵された実施例１で用いた塩化物混合溶液
（溶液１）と同一の溶液を送液ポンプ７で送り出し、酸
化焙焼温度１０００℃に保持された噴霧焙焼炉５の炉頂
に設けられた噴霧装置８の噴霧ノズル９より噴霧し、こ
の溶液１を酸化焙焼し、炉底に酸化焙焼生成物１０を得
た。

【００４３】落下する液滴の落下時間は、ノズル近傍の
温度２００℃から炉内の最高温度１０００℃の位置まで
約４秒程度（昇温速度に換算すると約１２０００℃／
分）の落下時間となるように噴霧液滴の落下初速と炉頂
を決定した。Ｘ線回折定性分析を行ったところ、生成酸
化物はＦｅ₂ Ｏ₃ 、Ｍｎ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であり、
塩化物は確認できなかった。

【００４４】化学分析によりＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの組成を
求めた。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの組成は、表２に示したとお
りであり、Ｚｎの量が大幅に減少し、相対的にＦｅ、Ｍ
ｎの組成が増加している。この原料酸化物に実施例１の
組成と同じになるように酸化亜鉛を加え、更にＳｉＯ₂
を０．０１重量％、ＣａＣＯ₃ を０．１重量％加え、純
水を混ぜ、アトライターにて混合を行なった。混合後に
スラリーを乾燥し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰ
ＶＡを添加し、造粒後、外形３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、
高さ１０ｍｍのトロイダル形状に成形し、１３４０℃に
て１％の酸素を含む窒素雰囲気中で焼成した。

【００４５】得られた焼結コアの磁気特性として、１０
０ｋＨｚ、０．２０Ｔ、１００℃でのコアロスを測定し
たところ、表３に示したように高いコアロスとなった。（比較例２）実施例５と同様の焙焼条件で噴霧焙焼粉を
作成した。ただし落下する液滴の落下時間は、ノズル近
傍の温度２００℃から炉内の最高温度１０００℃の位置
まで約４秒程度（昇温速度に換算すると約１２０００℃
／分）の落下時間となるように噴霧液滴の落下初速と炉
長を決定した。

【００４６】Ｘ線回折を行ったところ、生成酸化物はＦ
ｅ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であり、塩化物は確認できなか
った。化学分析によりＦｅ、Ｎｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎの
組成を求めた。各組成は、表２に示したとおりであり、
Ｚｎの量が大幅に減少し、相対的にＦｅ、Ｍｎの組成が
増加している。

【００４７】この原料酸化物に実施例１の組成と同じに
なるように酸化亜鉛を加え、更にＳｉＯ₂ を０．０６重
量％、Ｂｉ₂ Ｏ₃ を０．０４重量％加え、純水を混ぜ、
アトライターにて混合を行なった。混合後にスラリーを
乾燥し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加
し、造粒後、外形３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍ
ｍのトロイダル形状に成形し、１２００℃にて空気中で
焼成した。

【００４８】得られた焼結コアの磁気特性として、１Ｍ
Ｈｚ、及び１０ＭＨｚ、２５℃での初透磁率を測定した
ところ、表４に示したような低い初透磁率となった。（比較例３）実施例６と同様の焙焼条件で噴霧焙焼粉を
作成した。ただし落下する液滴の落下時間は、ノズル近
傍の温度２００℃から炉内の最高温度１０００℃の位置
まで約４秒程度（昇温速度に換算すると約１２０００℃
／分）の落下時間となるように噴霧液滴の落下初速と炉
長を決定した。

【００４９】Ｘ線回折を行ったところ、生成酸化物はＦ
ｅ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であり、塩化物は確認できなか
った。化学分析によりＦｅ、Ｍｇ、Ｚｎの組成を求め
た。各組成は、表２に示したとおりであり、Ｚｎの量が
大幅に減少し、相対的にＦｅ、Ｍｇ、Ｍｎの組成が増加
している。

【００５０】この原料酸化物に実施例１の組成と同じに
なるように酸化亜鉛を加え、更にＳｉＯ₂ を０．１重量
％、ＣａＣＯ₃ を０．３５重量％加え、純水を混ぜ、ア
トライターにて混合を行なった。混合後にスラリーを乾
燥し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡを添加
し、造粒後、外形３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ１０ｍ
ｍのトロイダル形状に成形し、１２９０℃にて空気中で
焼成した。

【００５１】得られた焼結コアの磁気特性として、１
５．７５ｋＨｚ、０．１０Ｔ、１００℃でのコアロスを
測定したところ、表５に示したような高いコアロスとな
った。（比較例４）実施例３で使用した溶液３を、図４に示し
た酸化焙焼炉で噴霧焙焼した。ただし、落下する液滴の
落下時間は、ノズル近傍の温度２００℃から炉内の最高
温度１０００℃の位置まで約４秒程度（昇温速度に換算
すると約１２０００℃／分）の落下時間となるように噴
霧液滴の落下初速度と炉長を決定した。

【００５２】Ｘ線回折を行ったところ、生成酸化物は、
Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｍｎ₂ Ｏ₃ 、スピネル構造であり、塩化物
は確認できなかった。化学分析によりＦｅ、Ｍｎ、Ｚ
ｎ、Ｃｕの組成を求めた、各組成は、表２に示したとお
りであり、Ｚｎ、Ｃｕの量が大幅に減少し、相対的にＦ
ｅ、Ｍｎの量が増加している。

【００５３】この原料酸化物の実施例３の組成と同じに
なるように酸化亜鉛、酸化銅を加え、さらにＳｉＯ₂ を
０．０１重量％、ＣａＣＯ₃ を０．１重量％加え、純水
を混ぜ、アトライターにて混合を行った。混合後にスラ
リーを乾燥し、この乾燥粉末にバインダーとしてＰＶＡ
を添加し、造粒後、外径３６ｍｍ、内径２４ｍｍ、高さ
１０ｍｍのトロイダル形状に成形し、１２５０℃にて１
％の酸素を含む窒素雰囲気中で焼成した。

【００５４】得られた焼結コアの磁気特性として、１０
０ｋＨｚ、０．２０Ｔ、１００℃でのコアロスを測定し
たところ、表３に示したように高いコアロスとなった。
実施例１、２、３、４、５と比較例１、２、３、４よ
り、本発明によれば、亜鉛、銅の組成ずれを伴うことな
く分散性の良好な原料酸化物を製造することが可能とな
り、その結果、磁気特性の良好な製品を製造することが
可能となった。

【００５５】本実施例では、ＭｎＺｎフェライト、Ｍｎ
ＺｎＣｕフェライト、ＭｎＭｇＮｉＺｎフェライト及び
ＭｎＭｇＺｎフェライト用原料酸化物の製造の場合を示
したが、これら以外のマンガン、ニッケル、マグネシウ
ムの成分のうちの１種以上含有するフェライトにも適応
可能である。また、亜鉛を含有し銅を含有しないフェラ
イト、亜鉛と銅を含有したフェライト以外に銅を含有し
亜鉛を含有しないフェライトにも適応できる。

【００５６】酸化焙焼方法としては、ロータリーキルン
及び噴霧焙焼炉による焙焼方法を示したが、６０００℃
／分以下の酸化焙焼昇温速度を満足できる焙焼炉であれ
ばどのような焙焼炉形式にも適応可能であり、流動焙焼
炉、バッチ炉等でもよい。また、加熱方式は、電気に限
らず、ガス、光等の全ての加熱方法に本発明は適応でき
る。

【００５７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明では、フェラ
イトを構成する金属元素である亜鉛等を同一の炉内にて
同時反応させることにより、１）仮焼工程が省略され
低コストで、２）焙焼後の後工程にて酸化物の形態の
亜鉛（あるいは銅）を混合せず、一度に鉄とマンガン
（あるいはニッケル、マグネシウム等）と亜鉛（あるい
は銅）の酸化物を焙焼炉内で製造するために、均一分散
性が向上した。その結果、焼結コアの磁気特性も向上し
たフェライト用原料酸化物の製造が可能になった。

【図面の簡単な説明】

【図１】塩化鉄、塩化マンガン、塩化亜鉛を３：１：
０．１２の重量比率となるように混合して純水に溶解し
てなる塩化物溶液を５℃／ｍｉｎで昇温した場合のＴＧ
曲線を表わした図である。

【図２】種々の熱分解温度の昇温速度依存性を表わした
図である。

【図３】実施例１〜３において使用したフェライト用原
料酸化物の酸化焙焼炉の模式図である。

【図４】実施例４〜６と比較例１〜３において使用した
フェライト用原料酸化物の酸化焙焼炉の模式図である。

【図５】従来方法によるフェライト製造プロセスを示す
図である。

【図６】従来の他の方法によるフェライト製造プロセス
を示す図である。

【符号の説明】

１混合塩化物造粒粉２定量フィ
ーダー３ロータリーキルン４酸化焙焼
生成物５噴霧焙焼炉６塩化物混
合溶液貯蔵タンク７送液ポンプ８噴霧装置９噴霧ノズル１０炉底から
得た酸化焙焼生成物

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鉄の塩化物と、マンガン、ニッケル、マ
グネシウムの塩化物のうちの１種以上と、塩化亜鉛及び
／又は塩化銅との混合塩化物を酸化焙焼することを特徴
とするフェライト用原料酸化物の製造方法。
【請求項２】酸化焙焼過程における昇温速度が６００
０℃／分以下である請求項１記載のフェライト用原料酸
化物の製造方法。