JPH0586447B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0586447B2 JPH0586447B2 JP2900086A JP2900086A JPH0586447B2 JP H0586447 B2 JPH0586447 B2 JP H0586447B2 JP 2900086 A JP2900086 A JP 2900086A JP 2900086 A JP2900086 A JP 2900086A JP H0586447 B2 JPH0586447 B2 JP H0586447B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- oxygen
- converter
- iron bath
- bath
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 152
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 76
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 27
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 21
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 19
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 7
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 7
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 6
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 25
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 150000002505 iron Chemical class 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は鉄鉱石から直接溶鉄を製造する溶融
還元製鋼法、特に鉄鉱石の還元を高効率で行なう
方法に関する。
還元製鋼法、特に鉄鉱石の還元を高効率で行なう
方法に関する。
従来の鉄鉱石から鋼を得る代表的な方法は、高
炉法と転炉法とを組合せた方法である。この方法
は高炉により鉄鉱石を還元して銑鉄を得たのち、
この銑鉄を転炉で脱炭して鋼を得るいわゆる間接
法である。
炉法と転炉法とを組合せた方法である。この方法
は高炉により鉄鉱石を還元して銑鉄を得たのち、
この銑鉄を転炉で脱炭して鋼を得るいわゆる間接
法である。
しかし、この間接法には現在次のような問題が
ある。
ある。
高炉に使用するコークスは強粘結炭を使用し
ているが世界的な強粘結炭の需要増大にともな
い、強粘結炭の入手面に不安があると同時に価
格が高騰する一方である。
ているが世界的な強粘結炭の需要増大にともな
い、強粘結炭の入手面に不安があると同時に価
格が高騰する一方である。
コークス製造にためのコークス炉が必要であ
り、燃料費も多く必要とする。
り、燃料費も多く必要とする。
効率を高めるため、高炉に装入する鉄鉱石を
焼結するための高価な焼結設備を必要とする。
焼結するための高価な焼結設備を必要とする。
このため間接法の改善提案がなされると同時
に、間接法に代る製鋼法として高炉を使用しない
直接溶融還元法の開発がいくつか進められてい
る。
に、間接法に代る製鋼法として高炉を使用しない
直接溶融還元法の開発がいくつか進められてい
る。
しかし、直接溶融還元法は石炭の消費量の増加
を防ぐため、予備還元炉を使用するミドレツクス
（Midrex法）等の還元鉄製造のプロセスを組込む
必要があり、設備費が高価となり現段階では実用
に至つていない。
を防ぐため、予備還元炉を使用するミドレツクス
（Midrex法）等の還元鉄製造のプロセスを組込む
必要があり、設備費が高価となり現段階では実用
に至つていない。
また、予備還元炉を使用せずに鉄鉱石を直接還
元して鋼を得る直接溶融還元法には、冶金学的に
次の問題がある。
元して鋼を得る直接溶融還元法には、冶金学的に
次の問題がある。
例えば転炉等を利用して炉内に鉄浴を形成し、
この鉄浴に鉄鉱石を投入して還元せしめ、次第に
増加する鉄浴を連続的あるいは間欠的に抜き出し
て鋼を製造する場合、鉄鉱石を還元するためには
還元剤は必要であり、鉄浴を還元剤として利用す
るに際しては鉄浴の還元ポテンシヤルが高いこと
が条件となる。
この鉄浴に鉄鉱石を投入して還元せしめ、次第に
増加する鉄浴を連続的あるいは間欠的に抜き出し
て鋼を製造する場合、鉄鉱石を還元するためには
還元剤は必要であり、鉄浴を還元剤として利用す
るに際しては鉄浴の還元ポテンシヤルが高いこと
が条件となる。
しかし抜き出すべき鋼浴は常識的に炭素含有量
〔Ｃ〕が１％未満であり、高炉の炭素含有量〔Ｃ〕
が４％程度の浴と比較して還元ポテンシヤルが低
く、鉄浴上に装入された鉄鉱石は鉄浴上で溶解し
ても速やかに還元されない。このため鉄鉱石と石
炭を酸素転炉内に装入して鉄鉱石より直接溶融を
得る方法も種々試みられている。
〔Ｃ〕が１％未満であり、高炉の炭素含有量〔Ｃ〕
が４％程度の浴と比較して還元ポテンシヤルが低
く、鉄浴上に装入された鉄鉱石は鉄浴上で溶解し
ても速やかに還元されない。このため鉄鉱石と石
炭を酸素転炉内に装入して鉄鉱石より直接溶融を
得る方法も種々試みられている。
上記鉄鉱石と石炭を酸素転炉内に装入して鉄鉱
石より直接溶鋼を得る方法はいずれの場合も高炉
による還元溶銑には経済的にはるかに及ばないと
いう問題点がある。
石より直接溶鋼を得る方法はいずれの場合も高炉
による還元溶銑には経済的にはるかに及ばないと
いう問題点がある。
これは酸素転炉内で吹錬中の脱炭反応Ｃ＋Ｏ→
COにより発生するCOガスが、鉄浴湯面上方にお
いてランスからの酸素ジエツトと反応しCO＋１／２ O2→CO2と２次燃焼を行なつているが、この２次
燃焼によつて発生する熱が鉄浴に着熱せずガスと
して発散してしまうためである。
COにより発生するCOガスが、鉄浴湯面上方にお
いてランスからの酸素ジエツトと反応しCO＋１／２ O2→CO2と２次燃焼を行なつているが、この２次
燃焼によつて発生する熱が鉄浴に着熱せずガスと
して発散してしまうためである。
また、この２次燃焼により発生する熱により炉
耐火物の損傷を生じるという問題点もある。
耐火物の損傷を生じるという問題点もある。
この発明は上記問題点を解決するためになされ
たものであり、鉄鉱石の還元を高能率で行なうこ
とにより、鉄鉱石から直接鋼を安定して経済的に
得ることができる溶融還元製鋼法を提案すること
を目的とするものである。
たものであり、鉄鉱石の還元を高能率で行なうこ
とにより、鉄鉱石から直接鋼を安定して経済的に
得ることができる溶融還元製鋼法を提案すること
を目的とするものである。
この発明に係る溶融還元製鋼法は、転炉の軸方
向に対して傾斜した方向に設けたガス吹込ノズル
を転炉内の鉄浴湯面直下の転炉側壁に複数個設
け、このガス吹込ノズルより酸素を吹き込み、ス
ラグ及び鉄浴の液滴をランス火点方向に飛ばすと
同時に鉄浴を回転し、かつ飛翔距離を長く確保す
ることにより鉄浴上に投入される鉄鉱石から溶鋼
又は溶銑を直接製造する方法である。
向に対して傾斜した方向に設けたガス吹込ノズル
を転炉内の鉄浴湯面直下の転炉側壁に複数個設
け、このガス吹込ノズルより酸素を吹き込み、ス
ラグ及び鉄浴の液滴をランス火点方向に飛ばすと
同時に鉄浴を回転し、かつ飛翔距離を長く確保す
ることにより鉄浴上に投入される鉄鉱石から溶鋼
又は溶銑を直接製造する方法である。
この発明においては、複数のガス吹込ノズルよ
り鉄浴中に吹込む酸素でスラグ及び鉄浴の液滴を
ランス火点附近の２次燃焼帯に長距離で飛ばすこ
とにより液滴で２次燃焼によつて発生した熱を吸
収し、鉄浴中に着熱すると同時に鉄浴を吹込んだ
酸素により回転させることにより着熱した熱を鉄
浴中に均一に伝達する。
り鉄浴中に吹込む酸素でスラグ及び鉄浴の液滴を
ランス火点附近の２次燃焼帯に長距離で飛ばすこ
とにより液滴で２次燃焼によつて発生した熱を吸
収し、鉄浴中に着熱すると同時に鉄浴を吹込んだ
酸素により回転させることにより着熱した熱を鉄
浴中に均一に伝達する。
第１図はこの発明の一実施例を示す断面図、第
２図は平面図であり、図において１は転炉、２は
転炉１内の鉄浴、３は転炉１内に挿入され鉄浴２
面に高圧の酸素を吹き込むランス、４ａ〜４ｎは
鉄浴湯面２ａ直下の転炉側壁に複数個設けたガス
吹込ノズルである。このガス吹込ノズル４ａ〜４
ｎは第２図に示すように転炉２の軸方向に対して
傾斜した方向に設けられている。
２図は平面図であり、図において１は転炉、２は
転炉１内の鉄浴、３は転炉１内に挿入され鉄浴２
面に高圧の酸素を吹き込むランス、４ａ〜４ｎは
鉄浴湯面２ａ直下の転炉側壁に複数個設けたガス
吹込ノズルである。このガス吹込ノズル４ａ〜４
ｎは第２図に示すように転炉２の軸方向に対して
傾斜した方向に設けられている。
上記のように構成した転炉１内に鉄浴２を装入
し、この鉄浴２面上にランス３から酸素を吹き込
みながら、鉄鉱と石炭を連続投入して、鉄鉱石か
ら直接溶鋼又は溶銑を製造する。この際、複数の
ガス吹込ノズル４ａ〜４ｎから酸素を鉄浴２中に
吹き込み、鉄浴２及び湯面２ａ上のスラグ（不図
示）の一部を液滴５として、ランス３の火点３ａ
方向に飛ばす。
し、この鉄浴２面上にランス３から酸素を吹き込
みながら、鉄鉱と石炭を連続投入して、鉄鉱石か
ら直接溶鋼又は溶銑を製造する。この際、複数の
ガス吹込ノズル４ａ〜４ｎから酸素を鉄浴２中に
吹き込み、鉄浴２及び湯面２ａ上のスラグ（不図
示）の一部を液滴５として、ランス３の火点３ａ
方向に飛ばす。
転炉１内ではランス３から吹き込む酸素と投入
された石炭によりＣ＋Ｏ→COの１次燃焼反応を
活溌に行ない、このCOガスによつて鉄鉱石の還
元を行なう。
された石炭によりＣ＋Ｏ→COの１次燃焼反応を
活溌に行ない、このCOガスによつて鉄鉱石の還
元を行なう。
一方、ランス３からの酸素ジエツトによりCO
ガスが湯面２ａ上方の２次燃焼帯６でCO＋１／２ O2→CO2の２次燃焼を行なつている。この２次燃
焼帯６にガス吹込ノズル４ａ〜４ｎかに吹き込む
酸素によつて生じたスラグ及び鉄浴の液滴５を渦
流状に飛ばして、２次燃焼帯６に液滴５をほぼ均
一に分布させながら、２次燃焼により発生した熱
を液滴５に効率よく吸収させ、この液滴５により
鉄浴２に効率良く着熱させる。
ガスが湯面２ａ上方の２次燃焼帯６でCO＋１／２ O2→CO2の２次燃焼を行なつている。この２次燃
焼帯６にガス吹込ノズル４ａ〜４ｎかに吹き込む
酸素によつて生じたスラグ及び鉄浴の液滴５を渦
流状に飛ばして、２次燃焼帯６に液滴５をほぼ均
一に分布させながら、２次燃焼により発生した熱
を液滴５に効率よく吸収させ、この液滴５により
鉄浴２に効率良く着熱させる。
液滴５によつて２次燃焼熱を着熱した鉄浴２
は、ガス吹込ノズル４ａ〜４ｎから吹き込まれる
酸素によつて炉軸心に対する回転運動と上下方向
の回転運動が与えられるため、１次燃焼及び２次
燃焼により着熱した熱を鉄浴２中に均一に伝える
ことができる。
は、ガス吹込ノズル４ａ〜４ｎから吹き込まれる
酸素によつて炉軸心に対する回転運動と上下方向
の回転運動が与えられるため、１次燃焼及び２次
燃焼により着熱した熱を鉄浴２中に均一に伝える
ことができる。
第１図に示した転炉１に最初炭素含有量〔Ｃ〕
を３％に調整した鉄浴２を入れ、この中に鉄鉱石
と炭素を連続投入しながらガス吹込ノズル４ａ〜
４ｎから２次燃焼帯６に酸素を吹き込んだ場合
と、ガス吹込ノズル４ａ〜４ｎから酸素を吹き込
まない場合における、鉄浴２の炭素含有量〔Ｃ〕
と石炭原単位（Kg／ton鉄）を調べた結果を第３
図に示す。第３図においてＡはガス吹込ノズル４
ａ〜４ｎから酸素を吹き込んだ場合、Ｂはガス吹
込ノズル４ａ〜４ｎから酸素を吹き込まない場合
の石炭原単位に変化である。
を３％に調整した鉄浴２を入れ、この中に鉄鉱石
と炭素を連続投入しながらガス吹込ノズル４ａ〜
４ｎから２次燃焼帯６に酸素を吹き込んだ場合
と、ガス吹込ノズル４ａ〜４ｎから酸素を吹き込
まない場合における、鉄浴２の炭素含有量〔Ｃ〕
と石炭原単位（Kg／ton鉄）を調べた結果を第３
図に示す。第３図においてＡはガス吹込ノズル４
ａ〜４ｎから酸素を吹き込んだ場合、Ｂはガス吹
込ノズル４ａ〜４ｎから酸素を吹き込まない場合
の石炭原単位に変化である。
第３図から明らかなように、鉄浴２中の炭素含
有量〔Ｃ〕の減少にしたがつてガス吹込ノズル４
ａ〜４ｎから酸素を吹き込んだ場合の方が、酸素
吹き込みのない場合に比べて、石炭原単位が大巾
に減少した。これはガス吹込ノズル４ａ〜４ｎで
吹き込む酸素によつて２次燃焼帯６に飛ばされる
液滴５中の炭素含有量〔Ｃ〕が高い場合は２次燃
焼帯６のCO2ガスを液滴５中の炭素で還元する
が、鉄浴２中の炭素含有量〔Ｃ〕が低下し、液滴
５中の炭素含有量〔Ｃ〕が低下するにしたがつて
液滴５は２次燃焼帯６の熱を吸収するのみとな
り、この液滴５により鉄浴２の着熱を図ることが
できるためと考えられる。
有量〔Ｃ〕の減少にしたがつてガス吹込ノズル４
ａ〜４ｎから酸素を吹き込んだ場合の方が、酸素
吹き込みのない場合に比べて、石炭原単位が大巾
に減少した。これはガス吹込ノズル４ａ〜４ｎで
吹き込む酸素によつて２次燃焼帯６に飛ばされる
液滴５中の炭素含有量〔Ｃ〕が高い場合は２次燃
焼帯６のCO2ガスを液滴５中の炭素で還元する
が、鉄浴２中の炭素含有量〔Ｃ〕が低下し、液滴
５中の炭素含有量〔Ｃ〕が低下するにしたがつて
液滴５は２次燃焼帯６の熱を吸収するのみとな
り、この液滴５により鉄浴２の着熱を図ることが
できるためと考えられる。
したがつてガス吹込ノズル４ａ〜４ｎから酸素
を吹き込み、液滴５の渦流を２次燃焼帯６に与え
て、２次燃焼帯６における液滴５の分布をほぼ均
一にすることにより、液滴５による２次燃焼熱吸
収の向上を図ることができる。
を吹き込み、液滴５の渦流を２次燃焼帯６に与え
て、２次燃焼帯６における液滴５の分布をほぼ均
一にすることにより、液滴５による２次燃焼熱吸
収の向上を図ることができる。
なお、上記実施例ではガス吹込ノズル４ａ〜４
ｎを第２図に示すように炉軸心を中心とした点対
称に設けた場合について説明したが、第４図に示
すように炉の軸方向を中心とした軸対称の位置に
ガス吹込ノズル４ａ，４ｂを設けても上記実施例
と同様に液滴５に渦流を与えることができると同
時に鉄浴２に回転運動を与えることもできる。
ｎを第２図に示すように炉軸心を中心とした点対
称に設けた場合について説明したが、第４図に示
すように炉の軸方向を中心とした軸対称の位置に
ガス吹込ノズル４ａ，４ｂを設けても上記実施例
と同様に液滴５に渦流を与えることができると同
時に鉄浴２に回転運動を与えることもできる。
この発明は以上説明したように、複数のガス吹
込ノズルより吹き込む酸素により、スラグ及び鉄
浴の渦流を２次燃焼帯に与えているから、液滴に
より２次燃焼帯の熱を効率よく吸収することがで
き、かつ上記吹き込む酸素により鉄浴に回転運動
を与えているから、鉄浴中の温度分布を均一にす
ることができ、鉄浴の着熱効率の向上を図ること
ができる。したがつて石炭原単位（Kg／ton鉄）
を大巾に減少することができ、鉄鉱石の還元を経
済的に行なうことができる。また２次燃焼により
発生した熱を効率良く鉄浴に着熱するから、２次
燃焼による炉耐火物の損傷を防止することができ
る効果も有する。
込ノズルより吹き込む酸素により、スラグ及び鉄
浴の渦流を２次燃焼帯に与えているから、液滴に
より２次燃焼帯の熱を効率よく吸収することがで
き、かつ上記吹き込む酸素により鉄浴に回転運動
を与えているから、鉄浴中の温度分布を均一にす
ることができ、鉄浴の着熱効率の向上を図ること
ができる。したがつて石炭原単位（Kg／ton鉄）
を大巾に減少することができ、鉄鉱石の還元を経
済的に行なうことができる。また２次燃焼により
発生した熱を効率良く鉄浴に着熱するから、２次
燃焼による炉耐火物の損傷を防止することができ
る効果も有する。
第１図はこの発明の実施例を示す断面図、第２
図は上記実施例の平面図、第３図は鉄浴中の炭素
含有量〔Ｃ〕（％）と石炭原単位（Kg／ton鉄）の
特性図、第４図は他の実施例の平面図である。 １……転炉、２……鉄浴、２ａ……湯面、３…
…ランス、４ａ〜４ｎ……ガス吹込ノズル、５…
…液滴、６……２次燃焼帯。
図は上記実施例の平面図、第３図は鉄浴中の炭素
含有量〔Ｃ〕（％）と石炭原単位（Kg／ton鉄）の
特性図、第４図は他の実施例の平面図である。 １……転炉、２……鉄浴、２ａ……湯面、３…
…ランス、４ａ〜４ｎ……ガス吹込ノズル、５…
…液滴、６……２次燃焼帯。
Claims (1)
- １ ランスより酸素を吹き込む酸素転炉を用い鉄
鉱石より溶鋼又は溶銑を製造する直接溶融還元製
鋼法において、上記転炉の軸方向に対して傾斜し
た方向に設けたガス吹込ノズルを転炉内の鉄浴湯
面直下の転炉側壁に複数個設け、該ガス吹込ノズ
ルより酸素を吹き込み、スラグ及び鉄浴の液滴を
ランス火点方向に飛ばすと同時に鉄浴を回転する
ことを特徴とする溶融還元製鋼法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2900086A JPS62188711A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 溶融還元製鋼法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2900086A JPS62188711A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 溶融還元製鋼法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62188711A JPS62188711A (ja) | 1987-08-18 |
| JPH0586447B2 true JPH0586447B2 (ja) | 1993-12-13 |
Family
ID=12264134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2900086A Granted JPS62188711A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 溶融還元製鋼法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62188711A (ja) |
-
1986
- 1986-02-14 JP JP2900086A patent/JPS62188711A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62188711A (ja) | 1987-08-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4827486A (en) | Process for increasing the energy input in electric arc furnaces | |
| CN101117651B (zh) | 一种转炉低硅铁水的吹炼方法 | |
| JPH07216426A (ja) | 転炉製鉄法 | |
| AU661925B2 (en) | A method for protecting the refractory lining in the gas space of a metallurgical reaction vessel | |
| CN108048618A (zh) | 一种转炉co2提钒的方法 | |
| JPS60174812A (ja) | 多量の含鉄冷材を用いる転炉製鋼法 | |
| CN103725821A (zh) | 一种提高含钒钛半钢炼钢转炉炉龄的方法 | |
| CN108842027B (zh) | 一种脱磷转炉终渣气化脱磷方法以及冶炼方法 | |
| US3471283A (en) | Reduction of iron ore | |
| JPH0586447B2 (ja) | ||
| JP2018003075A (ja) | 酸化鉄含有鉄原料の還元・溶解方法 | |
| JPS62188712A (ja) | 溶融還元法 | |
| JPS62167811A (ja) | 溶融還元製鋼法 | |
| JPS62188710A (ja) | 溶融還元法 | |
| JP3290844B2 (ja) | 屑鉄の溶解方法 | |
| JP7215638B2 (ja) | 転炉の上吹きランスの制御方法、副原料添加方法および溶鉄の精錬方法 | |
| NZ208471A (en) | Refining molten metal.refining gases injected into and onto the melt | |
| JPS62188713A (ja) | 溶融還元製鋼法 | |
| JPS631367B2 (ja) | ||
| JP3840767B2 (ja) | ガス上吹き用ランス | |
| JP2001059111A (ja) | ガス吹きランスおよびそれを用いた上底吹き転炉の操業方法 | |
| JP3509128B2 (ja) | 転炉型溶融還元炉の操業方法及び酸素上吹きランス | |
| JP2001279310A (ja) | 鉄浴型溶融還元炉の操業方法 | |
| JPH1121610A (ja) | ガス吹き用ランス及び転炉型精錬炉の操業方法 | |
| JPH01252710A (ja) | 鉄浴式溶融還元炉の操業方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |