JPH057997A - 薄肉鋳片の連続鋳造方法 - Google Patents
薄肉鋳片の連続鋳造方法Info
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- JPH057997A JPH057997A JP3161796A JP16179691A JPH057997A JP H057997 A JPH057997 A JP H057997A JP 3161796 A JP3161796 A JP 3161796A JP 16179691 A JP16179691 A JP 16179691A JP H057997 A JPH057997 A JP H057997A
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- depression
- cooling drum
- casting
- shot
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/50—Working by transmitting the laser beam through or within the workpiece
- B23K26/53—Working by transmitting the laser beam through or within the workpiece for modifying or reforming the material inside the workpiece, e.g. for producing break initiation cracks
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 移動鋳型式連続鋳造機の鋳造を連続して長期
間、かつ効率良く行うことを目的とする。 【構成】 周期的分布状態で窪みを形成した冷却ドラム
で鋳造したあと、この窪みが摩滅した表面に更にショッ
トブラストを施して平均深さ５０μ以上、平均面積率２
０％以上の窪みを形成する。 【効果】 表面微細割れや光沢むらのない鋳片を容易に
効率良く製造することができる。
間、かつ効率良く行うことを目的とする。 【構成】 周期的分布状態で窪みを形成した冷却ドラム
で鋳造したあと、この窪みが摩滅した表面に更にショッ
トブラストを施して平均深さ５０μ以上、平均面積率２
０％以上の窪みを形成する。 【効果】 表面微細割れや光沢むらのない鋳片を容易に
効率良く製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は移動鋳型たとえば内部に
水冷機構を備えた一対の冷却ドラムを使用するツインド
ラム方式、１本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式、
あるいは冷却ドラムとベルトとの間に湯溜り部を形成す
るドラム−ベルト方式等の鋳造装置により薄肉鋳片を鋳
造する方法に関する。
水冷機構を備えた一対の冷却ドラムを使用するツインド
ラム方式、１本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式、
あるいは冷却ドラムとベルトとの間に湯溜り部を形成す
るドラム−ベルト方式等の鋳造装置により薄肉鋳片を鋳
造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、金属の連続鋳造分野において、鋳
造コストの低減、新材質の創出等を目的として、最終製
品形状に近い板厚（２〜１０mm厚み）の薄肉鋳片を内部
に冷却機構を設けた冷却ドラムを用いた連続鋳造装置に
より鋳造する技術が種々提案されている。
造コストの低減、新材質の創出等を目的として、最終製
品形状に近い板厚（２〜１０mm厚み）の薄肉鋳片を内部
に冷却機構を設けた冷却ドラムを用いた連続鋳造装置に
より鋳造する技術が種々提案されている。
【０００３】かゝる鋳造技術においては、鋳片の表面性
状を安定して高水準に維持することが重要な課題であ
り、このため、凝固シェルの均一生成を達成する手段と
して、たとえば冷却ドラムと凝固シェルとの間に断熱層
となるエアギャップを形成するように、冷却ドラム周面
に多数の窪みを設ける技術が特開昭60-184449 号公報に
開示されている。
状を安定して高水準に維持することが重要な課題であ
り、このため、凝固シェルの均一生成を達成する手段と
して、たとえば冷却ドラムと凝固シェルとの間に断熱層
となるエアギャップを形成するように、冷却ドラム周面
に多数の窪みを設ける技術が特開昭60-184449 号公報に
開示されている。
【０００４】また、かゝる技術を改良したものとして、
窪みの深さ、直径、離間距離、窪みのモチーフなどを特
定した技術が特開昭64-83342号公報に開示されている。
また、窪みの加工手段として、ショットブラスト、電解
法、放電加工法、電子ビーム加工法などの手段が特開昭
62-254953 号公報に開示されている。
窪みの深さ、直径、離間距離、窪みのモチーフなどを特
定した技術が特開昭64-83342号公報に開示されている。
また、窪みの加工手段として、ショットブラスト、電解
法、放電加工法、電子ビーム加工法などの手段が特開昭
62-254953 号公報に開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】移動鋳型式連続鋳造機
を用いて好ましい薄肉鋳片を継続して得るためには、該
鋳型としての冷却ドラム外周面の清浄化及び外周表面に
施されている窪みの形状の維持（規定された深さ、径、
および面積率の維持）が必要である。溶湯と接する冷却
ドラム外周面では凝固シェルの生成離脱が繰り返され、
初期の好ましい窪みが摩滅する。また、冷却ドラム外周
面を清浄に保つために用いられるドラム表面のブラッシ
ングでもその毛先のかき取りによって窪みの摩滅が生じ
る。
を用いて好ましい薄肉鋳片を継続して得るためには、該
鋳型としての冷却ドラム外周面の清浄化及び外周表面に
施されている窪みの形状の維持（規定された深さ、径、
および面積率の維持）が必要である。溶湯と接する冷却
ドラム外周面では凝固シェルの生成離脱が繰り返され、
初期の好ましい窪みが摩滅する。また、冷却ドラム外周
面を清浄に保つために用いられるドラム表面のブラッシ
ングでもその毛先のかき取りによって窪みの摩滅が生じ
る。
【０００６】かゝる摩滅の影響を減らすため、初期の窪
みの深さを必要以上に大きくすると、窪みの底部に酸化
物等の異物が堆積し、ドラムを洗浄しても除去できず、
窪みの効果が低下するだけでなく、ドラムの熱流束が低
下するといった問題が生ずる。従って、窪み深さを必要
以上に大きくせずにかゝる摩滅が進行すると、窪みの再
加工が必要となるが、前述の従来技術ではいずれもこの
ような冷却ドラムの窪み再加工の示唆はない。
みの深さを必要以上に大きくすると、窪みの底部に酸化
物等の異物が堆積し、ドラムを洗浄しても除去できず、
窪みの効果が低下するだけでなく、ドラムの熱流束が低
下するといった問題が生ずる。従って、窪み深さを必要
以上に大きくせずにかゝる摩滅が進行すると、窪みの再
加工が必要となるが、前述の従来技術ではいずれもこの
ような冷却ドラムの窪み再加工の示唆はない。
【０００７】本発明は薄肉鋳片の連続鋳造に際し、特に
冷却ドラムの表面再加工において、従来技術のかゝる問
題点を解決するものである。
冷却ドラムの表面再加工において、従来技術のかゝる問
題点を解決するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明はその表面に直径
0.１〜1.２mm、平均深さ５０μｍ以上、面積率２０％以
上の円形又は長円状の開口を有する初期の窪みを形成し
た冷却ドラムを有する連続鋳造機により薄肉鋳片を連続
鋳造し、前記初期の窪みの平均深さが３０μｍ以下にな
る前に、前記冷却ドラムの表面にショットブラストを施
して前記初期の窪みの平均深さを５０μｍ以上に形成さ
せた後、鋳造を再開することを要旨とするもので、これ
により、極めて容易に健全な鋳片を得ることができる。
0.１〜1.２mm、平均深さ５０μｍ以上、面積率２０％以
上の円形又は長円状の開口を有する初期の窪みを形成し
た冷却ドラムを有する連続鋳造機により薄肉鋳片を連続
鋳造し、前記初期の窪みの平均深さが３０μｍ以下にな
る前に、前記冷却ドラムの表面にショットブラストを施
して前記初期の窪みの平均深さを５０μｍ以上に形成さ
せた後、鋳造を再開することを要旨とするもので、これ
により、極めて容易に健全な鋳片を得ることができる。
【０００９】本発明において、初期の窪みとは、窪みが
形成されていない平滑な冷却ドラムの表面に形成された
窪みである。初期の窪みは直径が0.１〜1.２mm、平均深
さが３０μｍ以上、面積率が２０％以上であり、各数値
のうち１つ以上が外れた冷却ドラムを用いて鋳造する
と、鋳片表面に割れが発生する。したがって、冷却ドラ
ムの表面にショットブラストを施すときの窪みの平均深
さは３０μｍ以上であることが必要である。また初期の
窪みの、平均深さは鋳造によって減少するため、減少代
を考慮して５０μｍとした。
形成されていない平滑な冷却ドラムの表面に形成された
窪みである。初期の窪みは直径が0.１〜1.２mm、平均深
さが３０μｍ以上、面積率が２０％以上であり、各数値
のうち１つ以上が外れた冷却ドラムを用いて鋳造する
と、鋳片表面に割れが発生する。したがって、冷却ドラ
ムの表面にショットブラストを施すときの窪みの平均深
さは３０μｍ以上であることが必要である。また初期の
窪みの、平均深さは鋳造によって減少するため、減少代
を考慮して５０μｍとした。
【００１０】本発明における初期の窪みの面積率とは、
下記（１）式によって定義される。
下記（１）式によって定義される。
【００１１】
【数１】
【００１２】ただし
Ｓ；冷却ドラムの周面積
Ｓｉ；初期の窪みｉの周縁で囲まれた面積
ｄｉ；初期の窪みｉの直径（長円状の窪みは長径と短径
の平均値） 本発明における隣り合う初期の窪みの最接近距離Ｌは0.
１〜２mmが、また長円状の初期の窪みの短径と長径の比
は0.６以上が、ともに鋳片表面割れ防止のうえで好まし
い。
の平均値） 本発明における隣り合う初期の窪みの最接近距離Ｌは0.
１〜２mmが、また長円状の初期の窪みの短径と長径の比
は0.６以上が、ともに鋳片表面割れ防止のうえで好まし
い。
【００１３】本発明において上記ショットブラストを施
して上記冷却ドラム表面に所要の窪みを形成させると
き、１回の投射幅より広い面積を加工する場合には１回
の投射幅の１／３以上を重ね合わせながら順次加工を施
す。このように補修した窪み（以下、補修窪みという）
を形成した冷却ドラムにより鋳片を鋳造すると鋳片の表
面微細割れおよび光沢むらを防止することができる。
して上記冷却ドラム表面に所要の窪みを形成させると
き、１回の投射幅より広い面積を加工する場合には１回
の投射幅の１／３以上を重ね合わせながら順次加工を施
す。このように補修した窪み（以下、補修窪みという）
を形成した冷却ドラムにより鋳片を鋳造すると鋳片の表
面微細割れおよび光沢むらを防止することができる。
【００１４】上記鋳造によって初期の窪みが摩滅した後
は、再度ショットブラストを施して鋳造することができ
る。このようにして、複数回ショットブラストを施して
鋳造した後、冷却ドラム表面に初期の窪みを形成する。
なお、冷却ドラム表面に初期の窪みを形成するにはフォ
トエッチング法、電子ビーム加工法、レーザ加工法等お
よびこれらとショットブラスト加工の組合せが使用され
る。
は、再度ショットブラストを施して鋳造することができ
る。このようにして、複数回ショットブラストを施して
鋳造した後、冷却ドラム表面に初期の窪みを形成する。
なお、冷却ドラム表面に初期の窪みを形成するにはフォ
トエッチング法、電子ビーム加工法、レーザ加工法等お
よびこれらとショットブラスト加工の組合せが使用され
る。
【００１５】窪みを形成した冷却ドラムの表面に、ショ
ットブラストを施すことによって、該窪みの深さを大き
くするためには、投射したショットが窪みの底面に高い
確率で衝突する必要がある。図１に示すショットＺが斜
線で囲まれた窪みＡの円内に投射される確率Ｐは、窪み
径（Ｄ）とショット径（ｄ）の比によって決まり、
（２）式によって定義される。
ットブラストを施すことによって、該窪みの深さを大き
くするためには、投射したショットが窪みの底面に高い
確率で衝突する必要がある。図１に示すショットＺが斜
線で囲まれた窪みＡの円内に投射される確率Ｐは、窪み
径（Ｄ）とショット径（ｄ）の比によって決まり、
（２）式によって定義される。
【００１６】
Ｄ；窪み径（長円状の場合は長径と短径の平均値)(mm）
ｄ；ショット径（mm）
図２はショットが窪みＡに衝突する確率Ｐと窪み径Ｄと
ショット径ｄの比ｄ／Ｄとの関係を示す。図２からｄ／
Ｄが0.５を超えると確率Ｐが著しく低下する。またショ
ット径ｄが0.15mm未満では、ショットの運動エネルギー
が小さく、有効な窪みが得にくい。したがってショット
径ｄは（３）式を満足することが好ましい。
ショット径ｄの比ｄ／Ｄとの関係を示す。図２からｄ／
Ｄが0.５を超えると確率Ｐが著しく低下する。またショ
ット径ｄが0.15mm未満では、ショットの運動エネルギー
が小さく、有効な窪みが得にくい。したがってショット
径ｄは（３）式を満足することが好ましい。
【００１７】0.15mm≦ｄ≦0.５×Ｄ …（３）
【００１８】
【作用】本発明者は冷却ドラム表面の窪みと鋳片表面割
れの関係を種々検討したところ、その表面に初期の窪み
を設けた冷却ドラムを用いて所定量鋳造すると、該窪み
は摩滅するが、かゝる表面にショットブラストをランダ
ムに投射すると残存した窪みの影響によって必要とする
深さの窪みを形成することができることを見い出した。
図３は窪みＡの断面形状を示し、（Ａ）は初期の窪み、
（Ｂ）は鋳造に使用し摩滅した窪み、（Ｃ）は（Ｂ）に
ショットブラストを施した後の補修窪みである。図４の
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ショットブラストを施す
と、ショットＺによる窪みａの周縁部に突出部ｔが形成
される。したがって図３（Ｃ）においてショットによる
窪みａおよび突出部ｔが形成される。窪みＡに形成され
たショットによる窪みａによって窪みＡの容積が大きく
なり、この分だけ溶鋼表面と窪みＡの底面の間に形成さ
れるエアーギャップ量が大きくなる。また平面域Ｓに形
成されたショットによる窪みａによっても前記エアーギ
ャップが形成される。これらエアーギャップによる鋳片
の緩冷却作用によって、鋳片の表面割れが防止されるの
で、窪み深さは図３（Ｂ）のＬ１から図３（Ｃ）のＬ２
に実質的に増大したことになる。図３（Ｃ）に示すよう
な補修窪みを設けた冷却ドラムを用いて鋳造した結果、
鋳片表面の割れを防止することができることを確認し
た。
れの関係を種々検討したところ、その表面に初期の窪み
を設けた冷却ドラムを用いて所定量鋳造すると、該窪み
は摩滅するが、かゝる表面にショットブラストをランダ
ムに投射すると残存した窪みの影響によって必要とする
深さの窪みを形成することができることを見い出した。
図３は窪みＡの断面形状を示し、（Ａ）は初期の窪み、
（Ｂ）は鋳造に使用し摩滅した窪み、（Ｃ）は（Ｂ）に
ショットブラストを施した後の補修窪みである。図４の
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ショットブラストを施す
と、ショットＺによる窪みａの周縁部に突出部ｔが形成
される。したがって図３（Ｃ）においてショットによる
窪みａおよび突出部ｔが形成される。窪みＡに形成され
たショットによる窪みａによって窪みＡの容積が大きく
なり、この分だけ溶鋼表面と窪みＡの底面の間に形成さ
れるエアーギャップ量が大きくなる。また平面域Ｓに形
成されたショットによる窪みａによっても前記エアーギ
ャップが形成される。これらエアーギャップによる鋳片
の緩冷却作用によって、鋳片の表面割れが防止されるの
で、窪み深さは図３（Ｂ）のＬ１から図３（Ｃ）のＬ２
に実質的に増大したことになる。図３（Ｃ）に示すよう
な補修窪みを設けた冷却ドラムを用いて鋳造した結果、
鋳片表面の割れを防止することができることを確認し
た。
【００１９】この結果を図５に示す。図５は次の条件に
よって得られたものである。先ず、冷却ドラム幅：800m
m 、径：1200mm、表面：Ｎｉメッキの双ドラム式連続鋳
造機を用い、鋼種：SUS304の溶湯を急冷凝固して鋳造速
度：８０ｍ／mim で引抜き、鋳造厚み2.３mmの鋳片を得
た。上記冷却ドラム表面にはフォトエッチングによって
平均深さ50〜 100μm 、径0.１〜1.２mm平均面積率20〜
60％の初期の窪みが形成されている。
よって得られたものである。先ず、冷却ドラム幅：800m
m 、径：1200mm、表面：Ｎｉメッキの双ドラム式連続鋳
造機を用い、鋼種：SUS304の溶湯を急冷凝固して鋳造速
度：８０ｍ／mim で引抜き、鋳造厚み2.３mmの鋳片を得
た。上記冷却ドラム表面にはフォトエッチングによって
平均深さ50〜 100μm 、径0.１〜1.２mm平均面積率20〜
60％の初期の窪みが形成されている。
【００２０】上記鋳造を繰り返した後、上記窪みの平均
深さは２９μm となり、窪みの効果が減少して鋳片表面
に割れが発生した。そこで、上記の冷却ドラム表面に次
の条件によりショットブラストを施した。すなわち、空
圧投射式ブラスターを用い、鋼球ショット（径0.15〜0.
６mmのマルテンサイト）を、投射空圧：４〜７kg／c
m2、１回の投射幅２０mmによって、窪みの深さと面積率
を図５に示すように変化させて補修窪みを形成した。
深さは２９μm となり、窪みの効果が減少して鋳片表面
に割れが発生した。そこで、上記の冷却ドラム表面に次
の条件によりショットブラストを施した。すなわち、空
圧投射式ブラスターを用い、鋼球ショット（径0.15〜0.
６mmのマルテンサイト）を、投射空圧：４〜７kg／c
m2、１回の投射幅２０mmによって、窪みの深さと面積率
を図５に示すように変化させて補修窪みを形成した。
【００２１】以上のようにして表面を再加工した冷却ド
ラムにより更に上記と同様な鋳造条件で鋳片を製造し、
得られた鋳片の表面割れ発生量を調査した。図５に示す
ように割れ発生なしの領域は、平均深さ３０μｍ以上、
平均面積率２０％以上の補修窪みを形成したときである
ことがわかった。
ラムにより更に上記と同様な鋳造条件で鋳片を製造し、
得られた鋳片の表面割れ発生量を調査した。図５に示す
ように割れ発生なしの領域は、平均深さ３０μｍ以上、
平均面積率２０％以上の補修窪みを形成したときである
ことがわかった。
【００２２】
【実施例】先ず、本発明で用いる連続鋳造機について図
６で説明すると、該連続鋳造機は冷却ドラム１，１を平
行にかつ逆方向に回転するように配置し、該冷却ドラム
１，１の両端面にサイド堰２，２を設けて湯溜り部４を
構成し、該湯溜り部内の溶湯５を冷却ドラム１，１の回
転によって冷却しつゝ薄鋳片Ｓを鋳造するようになって
いる。また、サイド堰２，２は冷却ドラム１，１の両端
面に押付けられ、冷却ドラムの回転による摩耗によって
シール状態を維持して湯漏れを防止している。Ａは初期
の窪みである。この窪みＡはフォトエッチング又はショ
ットブラストにより表１の窪み形状に形成されている。
６で説明すると、該連続鋳造機は冷却ドラム１，１を平
行にかつ逆方向に回転するように配置し、該冷却ドラム
１，１の両端面にサイド堰２，２を設けて湯溜り部４を
構成し、該湯溜り部内の溶湯５を冷却ドラム１，１の回
転によって冷却しつゝ薄鋳片Ｓを鋳造するようになって
いる。また、サイド堰２，２は冷却ドラム１，１の両端
面に押付けられ、冷却ドラムの回転による摩耗によって
シール状態を維持して湯漏れを防止している。Ａは初期
の窪みである。この窪みＡはフォトエッチング又はショ
ットブラストにより表１の窪み形状に形成されている。
【００２３】かゝる装置で鋳造を開始し、前述の鋳造条
件に基づき継続して鋳造した。表１中の試験Ｎo.１−
１，１−２，２−１，４−１，５−１がそれである。更
に、その後、摩滅した初期の窪みを有する冷却ドラム表
面に投射幅２０mmのショットブラストをオンラインで施
し、表１に示す補修窪みを形成して鋳造を再開した。表
１中の試験Ｎo.１−３，１−４，２−２，３−２，４−
２，４−３，４−４，４−５がそれである。試験Ｎo.１
−５は、試験Ｎo.１−４の冷却ロールに、再度ショット
ブラストを施して窪みを補修した後の鋳造結果を示す。
一例として図７に試験Ｎo.２−１，２−２の冷却ドラム
の表面断面形状を示す。（ａ）は初期の窪み（ショット
ブラスト施行前)(２−１）、（ｂ）は補修窪み（ショッ
トブラスト施行後)(２−２）である。
件に基づき継続して鋳造した。表１中の試験Ｎo.１−
１，１−２，２−１，４−１，５−１がそれである。更
に、その後、摩滅した初期の窪みを有する冷却ドラム表
面に投射幅２０mmのショットブラストをオンラインで施
し、表１に示す補修窪みを形成して鋳造を再開した。表
１中の試験Ｎo.１−３，１−４，２−２，３−２，４−
２，４−３，４−４，４−５がそれである。試験Ｎo.１
−５は、試験Ｎo.１−４の冷却ロールに、再度ショット
ブラストを施して窪みを補修した後の鋳造結果を示す。
一例として図７に試験Ｎo.２−１，２−２の冷却ドラム
の表面断面形状を示す。（ａ）は初期の窪み（ショット
ブラスト施行前)(２−１）、（ｂ）は補修窪み（ショッ
トブラスト施行後)(２−２）である。
【００２４】
【表１】
【００２５】このようにして得られた鋳片表面の微細割
れ発生の有無、光沢むらの有無等を観察した。その結果
を表１に示す。表１に示す通り、本発明法で鋳造した鋳
片表面には微細割れがなく、又光沢むらの不良もなかっ
た。すなわち、鋳造に伴い、初期の窪みの深さが不足
し、鋳片表面に割れが発生しても（試験Ｎo.１−２，２
−１，４−１）、これにショットブラストを施して窪み
の深さを深くすることにより（試験Ｎo.１−３，２−
２，３−２，４−２，４−３；５０μm 以上深くする）
割れの発生をなくすことができた。
れ発生の有無、光沢むらの有無等を観察した。その結果
を表１に示す。表１に示す通り、本発明法で鋳造した鋳
片表面には微細割れがなく、又光沢むらの不良もなかっ
た。すなわち、鋳造に伴い、初期の窪みの深さが不足
し、鋳片表面に割れが発生しても（試験Ｎo.１−２，２
−１，４−１）、これにショットブラストを施して窪み
の深さを深くすることにより（試験Ｎo.１−３，２−
２，３−２，４−２，４−３；５０μm 以上深くする）
割れの発生をなくすことができた。
【００２６】また、鋳造に伴い補修窪みの深さが割れの
発生しない領域を確保できなかった場合（試験Ｎo.１−
４）でも、再度ショットブラストを施すことにより深さ
を大にして微細割れをなくすことができた（試験Ｎo.１
−５）。また、ショットブラストにおける投射幅を少な
くとも１回の投射幅の１／３以上重ねることにより濃淡
縞を発生させず、光沢むら及び割れを皆無にすることが
できた（試験Ｎo.４−２，４−３）。試験Ｎo.４−４，
４−５は重なり量が不足のためショットによる窪みのむ
らによって光沢むらが生じ、その部分に僅かな割れが発
生した。
発生しない領域を確保できなかった場合（試験Ｎo.１−
４）でも、再度ショットブラストを施すことにより深さ
を大にして微細割れをなくすことができた（試験Ｎo.１
−５）。また、ショットブラストにおける投射幅を少な
くとも１回の投射幅の１／３以上重ねることにより濃淡
縞を発生させず、光沢むら及び割れを皆無にすることが
できた（試験Ｎo.４−２，４−３）。試験Ｎo.４−４，
４−５は重なり量が不足のためショットによる窪みのむ
らによって光沢むらが生じ、その部分に僅かな割れが発
生した。
【００２７】試験Ｎo.５−１はショットブラストのみに
よる場合であるが、窪み深さを必要深さにするには（シ
ョット径を大きくしなければならず、またショットによ
る窪みが重なって、初期の窪み径が過大になり、これに
より光沢むらが発生した。従って、この場合において十
分な窪み深さと光沢むら発生防止を両立せしめることは
困難であった。
よる場合であるが、窪み深さを必要深さにするには（シ
ョット径を大きくしなければならず、またショットによ
る窪みが重なって、初期の窪み径が過大になり、これに
より光沢むらが発生した。従って、この場合において十
分な窪み深さと光沢むら発生防止を両立せしめることは
困難であった。
【００２８】
【発明の効果】以上述べた如く、本発明によれば、オン
ライン（鋳造機の上方ないし側方）で簡単に、冷却ドラ
ム表面の窪みを割れの発生しない領域の深さ及び面積率
に形成することができるので再加工の工期及び費用の削
減などが可能となり、その工業的効果は大きい。
ライン（鋳造機の上方ないし側方）で簡単に、冷却ドラ
ム表面の窪みを割れの発生しない領域の深さ及び面積率
に形成することができるので再加工の工期及び費用の削
減などが可能となり、その工業的効果は大きい。
【図１】窪みの底面へのショットの投射状況を示す。
【図２】ショットが窪み底面に衝突する確率を示す。
【図３】本発明方法によって窪み深さが増す状況を示
す。
す。
【図４】ショットブラストを施すことによって冷却ドラ
ム表面が変形する状況を示す。
ム表面が変形する状況を示す。
【図５】本発明方法によって得られた、窪み深さ及び窪
み面積率と鋳片表面の割れ発生量との関係を示す。
み面積率と鋳片表面の割れ発生量との関係を示す。
【図６】本発明を実施する双ドラム式連続鋳造機の斜視
図である。
図である。
【図７】冷却ドラム表面の断面拡大図であり、（ａ）は
本発明実施前、（ｂ）は本発明実施後のドラム表面状況
を示す。
本発明実施前、（ｂ）は本発明実施後のドラム表面状況
を示す。
１…冷却ドラム
２…サイド堰
３…溶湯吐出ノズル
４…湯溜り部
５…溶湯
Ａ…窪み
Ｄ…窪み径
Ｓ…薄鋳片
ａ…ショットによる窪み
ｄ…ショットによる窪み径
ｔ…ショットによる突出部
ｚ…ショット
─────────────────────────────────────────────────────
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(72)発明者 下村 健介
山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵
株式会社光製鐵所内
(72)発明者 水地 功
山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵
株式会社光製鐵所内
Claims (3)
- 【請求項１】 その表面に直径0.１〜1.２mm、平均深さ
５０μｍ以上、面積率２０％以上の円形又は長円状の開
口を有する初期の窪みを形成した冷却ドラムを有する連
続鋳造機により薄肉鋳片を連続鋳造し、前記初期の窪み
の平均深さが３０μｍ以下になる前に、前記冷却ドラム
の表面にショットブラストを施して前記初期の窪みの平
均深さを５０μｍ以上に形成した後、鋳造を再開するこ
とを特徴とする薄肉鋳片の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 前記冷却ドラム表面にショットブラスト
を施すに際し、１回の投射幅の１／３以上を重ね合わせ
ながら順次投射を行う請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 前記冷却ドラム表面に初期の窪みを形成
する表面加工がフォトエッチング法、電子ビーム加工法
又はレーザ加工法のいずれかの方法で行われる請求項１
記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3161796A JPH0818111B2 (ja) | 1991-07-02 | 1991-07-02 | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3161796A JPH0818111B2 (ja) | 1991-07-02 | 1991-07-02 | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH057997A true JPH057997A (ja) | 1993-01-19 |
| JPH0818111B2 JPH0818111B2 (ja) | 1996-02-28 |
Family
ID=15742078
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3161796A Expired - Fee Related JPH0818111B2 (ja) | 1991-07-02 | 1991-07-02 | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0818111B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5964277A (en) * | 1997-03-18 | 1999-10-12 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Twin drum type continuous casting method |
| EP1281458A1 (en) * | 2000-05-12 | 2003-02-05 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
-
1991
- 1991-07-02 JP JP3161796A patent/JPH0818111B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5964277A (en) * | 1997-03-18 | 1999-10-12 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Twin drum type continuous casting method |
| EP1281458A1 (en) * | 2000-05-12 | 2003-02-05 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
| EP1281458A4 (en) * | 2000-05-12 | 2004-06-09 | Nippon Steel Corp | COOLED CASTING ROLL FOR CONTINUOUS CONTINUOUS CASTING OF THIN PRODUCTS, METHOD OF MANUFACTURING AND DEVICE THEREFOR AND CONTINUOUS CASTING METHOD |
| AU777752B2 (en) * | 2000-05-12 | 2004-10-28 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
| US6896033B2 (en) | 2000-05-12 | 2005-05-24 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
| EP1582279A1 (en) * | 2000-05-12 | 2005-10-05 | Nippon Steel Corporation | A continuous cast thin slab |
| US7159641B2 (en) | 2000-05-12 | 2007-01-09 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for thin slab continuous casting, processing method and apparatus thereof, and thin slab and continuous casting method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0818111B2 (ja) | 1996-02-28 |
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