JPH0578183A - 酸化物超電導体複合材料及びその製造法 - Google Patents
酸化物超電導体複合材料及びその製造法Info
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- JPH0578183A JPH0578183A JP3215262A JP21526291A JPH0578183A JP H0578183 A JPH0578183 A JP H0578183A JP 3215262 A JP3215262 A JP 3215262A JP 21526291 A JP21526291 A JP 21526291A JP H0578183 A JPH0578183 A JP H0578183A
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐湿性に優れ、超電導体結晶の一部が分解す
ることがなく、かつ耐温度サイクル性に優れた酸化物超
電導体複合材料を提供する。 【構成】 酸化物超電導体の表面に熱膨張係数が２０×
１０-6／℃以下の合成樹脂を被覆する。
ることがなく、かつ耐温度サイクル性に優れた酸化物超
電導体複合材料を提供する。 【構成】 酸化物超電導体の表面に熱膨張係数が２０×
１０-6／℃以下の合成樹脂を被覆する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、酸化物超電導体複合材
料及びその製造法に関する。
料及びその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】酸化物超電導体は、焼結体あるいは金
属、セラミックス等の基材と複合化されて磁気シールド
材料、磁気浮上体等として用いられている。
属、セラミックス等の基材と複合化されて磁気シールド
材料、磁気浮上体等として用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらアルカリ
土類元素を含む酸化物超電導体は耐湿性が悪いという欠
点があった。なかでもＢａ（バリウム）を含むＹ（イッ
トリア）系超電導体やＴｌ（タリウム）系超電導体は、
空気中に放置すると超電導体結晶中のＢａが空気中の水
分によって活性化され、炭酸ガスと反応して炭酸バリウ
ムに変化し、超電導体結晶の一部が分解する欠点があっ
た。液体窒素冷却〜室温の温度サイクルを受けるとさら
に顕著であり、冷却後室温にさらされる間に表面が結霜
あるいは結露し、この分解がさらに促進される。
土類元素を含む酸化物超電導体は耐湿性が悪いという欠
点があった。なかでもＢａ（バリウム）を含むＹ（イッ
トリア）系超電導体やＴｌ（タリウム）系超電導体は、
空気中に放置すると超電導体結晶中のＢａが空気中の水
分によって活性化され、炭酸ガスと反応して炭酸バリウ
ムに変化し、超電導体結晶の一部が分解する欠点があっ
た。液体窒素冷却〜室温の温度サイクルを受けるとさら
に顕著であり、冷却後室温にさらされる間に表面が結霜
あるいは結露し、この分解がさらに促進される。
【０００４】本発明はかかる欠点のない酸化物超電導体
複合材料及びその製造法を提供することを目的とするも
のである。
複合材料及びその製造法を提供することを目的とするも
のである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の欠点
について種々検討した結果、酸化物超電導体の表面に合
成樹脂（以下樹脂とする）を被覆すれば、耐湿性が改善
でき、また被覆する樹脂として熱膨張係数が２０×１０
-6／℃以下の樹脂を用いれば熱膨張係数の差によるクラ
ック、はく離等の不具合も回避できることを見い出し本
発明を完成するに至った。
について種々検討した結果、酸化物超電導体の表面に合
成樹脂（以下樹脂とする）を被覆すれば、耐湿性が改善
でき、また被覆する樹脂として熱膨張係数が２０×１０
-6／℃以下の樹脂を用いれば熱膨張係数の差によるクラ
ック、はく離等の不具合も回避できることを見い出し本
発明を完成するに至った。
【０００６】本発明は表面を熱膨張係数が２０×１０-6
／℃以下の熱膨張係数を有する合成樹脂で被覆してなる
酸化物超電導体複合材料及び酸化物超電導体の表面に熱
膨張係数が２０×１０-6／℃以下の合成樹脂を被覆した
後、硬化する酸化物超電導体複合材料の製造法に関す
る。
／℃以下の熱膨張係数を有する合成樹脂で被覆してなる
酸化物超電導体複合材料及び酸化物超電導体の表面に熱
膨張係数が２０×１０-6／℃以下の合成樹脂を被覆した
後、硬化する酸化物超電導体複合材料の製造法に関す
る。
【０００７】本発明における酸化物超電導体としては、
アルカリ土類元素を含む酸化物超電導体が対象であり、
例えば、イットリウム又は希土類元素、バリウム、銅の
複合酸化物、ビスマス、アルカリ土類金属、銅、鉛の複
合酸化物、タリウム、アルカリ土類金属、銅、鉛の複合
酸化物等が用いられる。
アルカリ土類元素を含む酸化物超電導体が対象であり、
例えば、イットリウム又は希土類元素、バリウム、銅の
複合酸化物、ビスマス、アルカリ土類金属、銅、鉛の複
合酸化物、タリウム、アルカリ土類金属、銅、鉛の複合
酸化物等が用いられる。
【０００８】酸化物超電導体の表面を被覆する樹脂とし
は、熱膨張係数が２０×１０-6／℃以下の合成樹脂であ
れば特に制限はないが、本発明においてはポリイミド樹
脂を用いることが好ましい。なお熱膨張係数が２０×１
０-6／℃を越える樹脂を用いると熱膨張係数の差により
超電導体にクラック、剥離等の欠損が生じるという欠点
が生じる。
は、熱膨張係数が２０×１０-6／℃以下の合成樹脂であ
れば特に制限はないが、本発明においてはポリイミド樹
脂を用いることが好ましい。なお熱膨張係数が２０×１
０-6／℃を越える樹脂を用いると熱膨張係数の差により
超電導体にクラック、剥離等の欠損が生じるという欠点
が生じる。
【０００９】被覆する樹脂の厚さは薄いほど好ましく、
例えば０．１ｍｍ以下であることが好ましく、０．０５
ｍｍ以下であれば熱歪が小さくなるのでさらに好まし
い。樹脂の被覆方法については特に制限はなく従来公知
の方法で被覆することができる。
例えば０．１ｍｍ以下であることが好ましく、０．０５
ｍｍ以下であれば熱歪が小さくなるのでさらに好まし
い。樹脂の被覆方法については特に制限はなく従来公知
の方法で被覆することができる。
【００１０】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ イットリウム、バリウム及び銅の比率が原子比で１：
２：３となるように純度９９．９％以上の酸化イットリ
ウム（信越化学工業製）１１２．９１ｇ、炭酸バリウム
（高純度化学研究所製）３９４．６８ｇ及び酸化銅（高
純度化学研究所製）２３８．６４ｇ秤量し、超電導体用
原料粉とした。
２：３となるように純度９９．９％以上の酸化イットリ
ウム（信越化学工業製）１１２．９１ｇ、炭酸バリウム
（高純度化学研究所製）３９４．６８ｇ及び酸化銅（高
純度化学研究所製）２３８．６４ｇ秤量し、超電導体用
原料粉とした。
【００１１】次に上記の超電導体用原料粉をプラスチッ
ク製ポット内にジルコニアボール及びメタノールと共に
充てんし、毎分６０回転の条件で１００時間湿式混合し
た。乾燥後混合物をアルミナ製焼成板の上にのせて大気
中で９２０℃まで２００℃／時間の速度で昇温し、９２
０℃で１０時間保持した後、１００℃／時間の速度で降
温し、ついで乳鉢で粗粉砕した後、上記と同様の条件で
再焼成し、冷却後再度乳鉢で粗粉砕し、さらに粉砕物を
ジルコニア製ポット内にジルコニア製ボールと共に充て
んし、粉砕して平均粒径が３．７μｍのイットリウム系
超電導体粉末を得た。
ク製ポット内にジルコニアボール及びメタノールと共に
充てんし、毎分６０回転の条件で１００時間湿式混合し
た。乾燥後混合物をアルミナ製焼成板の上にのせて大気
中で９２０℃まで２００℃／時間の速度で昇温し、９２
０℃で１０時間保持した後、１００℃／時間の速度で降
温し、ついで乳鉢で粗粉砕した後、上記と同様の条件で
再焼成し、冷却後再度乳鉢で粗粉砕し、さらに粉砕物を
ジルコニア製ポット内にジルコニア製ボールと共に充て
んし、粉砕して平均粒径が３．７μｍのイットリウム系
超電導体粉末を得た。
【００１２】該超電導体粉末１００ｇにポリビニルブチ
ラール樹脂（和光純薬製、試薬１級）７ｇ、フタル酸エ
ステル（和光純薬製、試薬１級）３．５ｇ及びブタノー
ル（和光純薬製、試薬１級）４５ｇを添加して混合した
後脱溶媒して粘度を２０℃で１０Ｐａ・ｓ（１００ポア
ズ）に調整したスラリーを得た。この後スラリーを厚さ
１００μｍのポリエステル製フィルム（東レ製）上に供
給し、ドクターブレード法でテープキャスティングし、
乾燥して幅が５００ｍｍで、厚さが０．８ｍｍの超電導
体粉末シートａを得た。
ラール樹脂（和光純薬製、試薬１級）７ｇ、フタル酸エ
ステル（和光純薬製、試薬１級）３．５ｇ及びブタノー
ル（和光純薬製、試薬１級）４５ｇを添加して混合した
後脱溶媒して粘度を２０℃で１０Ｐａ・ｓ（１００ポア
ズ）に調整したスラリーを得た。この後スラリーを厚さ
１００μｍのポリエステル製フィルム（東レ製）上に供
給し、ドクターブレード法でテープキャスティングし、
乾燥して幅が５００ｍｍで、厚さが０．８ｍｍの超電導
体粉末シートａを得た。
【００１３】ついでシートａを幅２５０ｍｍに切断した
後、直径が３０ｍｍで長さが３５０ｍｍの鉄製の芯金に
９ｍｍの厚さに巻きつけた。この後ゴム管をかぶせて真
空中で密閉し、さらに１００ＭＰａの静水圧を加えて一
体化させた。
後、直径が３０ｍｍで長さが３５０ｍｍの鉄製の芯金に
９ｍｍの厚さに巻きつけた。この後ゴム管をかぶせて真
空中で密閉し、さらに１００ＭＰａの静水圧を加えて一
体化させた。
【００１４】次にゴム管及び芯金を取り除いた後、ジル
コニア製の焼板に立て、酸素５体積％と窒素９５体積％
の混合気流中で５００℃まで２０℃／時間の速度で昇温
し、ついで９３０℃まで１００℃／時間の速度で昇温
し、９３０℃で１０時間保持した後５００℃まで５０℃
／時間の速度で降温し、さらに５００℃で雰囲気を酸素
に切り替え、５００℃で２０時間保持した後再び５０℃
／時間の速度で降温し、室温まで冷却して酸化物超電導
体を得た。この後該酸化物超電導体をポリイミドワニス
（日立化成工業製、商品名ＰＩＱ−Ｌ１００）に浸漬
し、さらに２５０℃の温風を２時間吹きつけてポリイミ
ドワニスを乾燥、硬化させ、厚さ６μｍのポリイミド樹
脂を被覆した酸化物超電導体複合材料を得た。
コニア製の焼板に立て、酸素５体積％と窒素９５体積％
の混合気流中で５００℃まで２０℃／時間の速度で昇温
し、ついで９３０℃まで１００℃／時間の速度で昇温
し、９３０℃で１０時間保持した後５００℃まで５０℃
／時間の速度で降温し、さらに５００℃で雰囲気を酸素
に切り替え、５００℃で２０時間保持した後再び５０℃
／時間の速度で降温し、室温まで冷却して酸化物超電導
体を得た。この後該酸化物超電導体をポリイミドワニス
（日立化成工業製、商品名ＰＩＱ−Ｌ１００）に浸漬
し、さらに２５０℃の温風を２時間吹きつけてポリイミ
ドワニスを乾燥、硬化させ、厚さ６μｍのポリイミド樹
脂を被覆した酸化物超電導体複合材料を得た。
【００１５】得られた酸化物超電導体複合材料をイオン
交換水に浸漬したが、酸化物超電導体複合材料表面の変
色は認められなかった。また別途該酸化物超電導体複合
材料を６５℃、９５％相対湿度中に１時間放置したが酸
化物超電導体複合材料表面の変色は認められなかった。
交換水に浸漬したが、酸化物超電導体複合材料表面の変
色は認められなかった。また別途該酸化物超電導体複合
材料を６５℃、９５％相対湿度中に１時間放置したが酸
化物超電導体複合材料表面の変色は認められなかった。
【００１６】実施例２ 実施例１で得た超電導体粉末１００ｇにポリビニルブチ
ラール樹脂（和光純薬製、試薬１級）７ｇ、フタル酸エ
ステル（和光純薬製、試薬１級）３．５ｇ及びブタノー
ル（和光純薬製、試薬１級）４５ｇを添加して混合した
後脱溶媒して粘度を２０℃で１０Ｐａ・ｓ（１００ポア
ズ）に調整したスラリーを得た。この後スラリーを厚さ
１００μｍのポリエステル製フィルム（東レ製）上に供
給し、ドクターブレード法でテープキャスティングし、
乾燥して厚さが０．８ｍｍの超電導体粉末シートａを得
た。
ラール樹脂（和光純薬製、試薬１級）７ｇ、フタル酸エ
ステル（和光純薬製、試薬１級）３．５ｇ及びブタノー
ル（和光純薬製、試薬１級）４５ｇを添加して混合した
後脱溶媒して粘度を２０℃で１０Ｐａ・ｓ（１００ポア
ズ）に調整したスラリーを得た。この後スラリーを厚さ
１００μｍのポリエステル製フィルム（東レ製）上に供
給し、ドクターブレード法でテープキャスティングし、
乾燥して厚さが０．８ｍｍの超電導体粉末シートａを得
た。
【００１７】一方上記と同様に実施例１で得た超電導体
粉末７５ｇ（７５体積％）及び銀粒子（純度９９．９
％、粒径２．５μｍ）４０ｇ（２５体積％）に上記と同
様のポリビニルブチラール樹脂７．０ｇ及びフタル酸エ
ステル３．５ｇを添加し、以下上記と同様の方法で厚さ
０．４ｍｍの混合シートｂ並びに超電導体粉末７５ｇと
鉄合金（日立金属製、商品名ＹＥＦ５０、粒径８．５μ
ｍ）の粒子４０ｇに上記と同様のポリビニルブチラール
樹脂７．０ｇ及びフタル酸エステル３．５ｇを添加し、
以下上記と同様の方法で厚さ０．５ｍｍの混合シートｃ
を得た。
粉末７５ｇ（７５体積％）及び銀粒子（純度９９．９
％、粒径２．５μｍ）４０ｇ（２５体積％）に上記と同
様のポリビニルブチラール樹脂７．０ｇ及びフタル酸エ
ステル３．５ｇを添加し、以下上記と同様の方法で厚さ
０．４ｍｍの混合シートｂ並びに超電導体粉末７５ｇと
鉄合金（日立金属製、商品名ＹＥＦ５０、粒径８．５μ
ｍ）の粒子４０ｇに上記と同様のポリビニルブチラール
樹脂７．０ｇ及びフタル酸エステル３．５ｇを添加し、
以下上記と同様の方法で厚さ０．５ｍｍの混合シートｃ
を得た。
【００１８】次に上記で得た各シートを双ロールを用い
てシートａは厚さ０．２ｍｍに、混合シートｂ及び混合
シートｃは共に厚さ０．１ｍｍに圧延加工した。ついで
各シートを３０ｃｍ角に切断した後、寸法が３０ｃｍ角
で厚さが１ｍｍの鉄合金（日立金属製、商品名ＹＥＦ５
０）基材上にシートｃ１枚、シートｂ１枚及びシートａ
５枚の順に積層し、さらにこれらを８０℃に加温した
後、１０ＭＰａの圧力で貼り合わせた。
てシートａは厚さ０．２ｍｍに、混合シートｂ及び混合
シートｃは共に厚さ０．１ｍｍに圧延加工した。ついで
各シートを３０ｃｍ角に切断した後、寸法が３０ｃｍ角
で厚さが１ｍｍの鉄合金（日立金属製、商品名ＹＥＦ５
０）基材上にシートｃ１枚、シートｂ１枚及びシートａ
５枚の順に積層し、さらにこれらを８０℃に加温した
後、１０ＭＰａの圧力で貼り合わせた。
【００１９】この後貼り合わせたものをジルコニア製の
焼板にのせ、酸素５体積％と窒素９体積％の混合気流中
で５００℃まで２０℃／時間の速度で昇温し、ついで９
３０℃まで５０℃／時間の速度で昇温し、９３０℃で１
０時間保持した後５００℃まで５０℃／時間の速度で降
温し、さらに５００℃で雰囲気を酸素に切り替え、５０
０℃で２０時間保持した後再び５０℃／時間の速度で降
温し、室温まで冷却して一体化した酸化物超電導体を得
た。以下実施例１と同様の工程を経て厚さ６μｍのポリ
イミド樹脂を被覆した酸化物超電導体複合材料を得た。
焼板にのせ、酸素５体積％と窒素９体積％の混合気流中
で５００℃まで２０℃／時間の速度で昇温し、ついで９
３０℃まで５０℃／時間の速度で昇温し、９３０℃で１
０時間保持した後５００℃まで５０℃／時間の速度で降
温し、さらに５００℃で雰囲気を酸素に切り替え、５０
０℃で２０時間保持した後再び５０℃／時間の速度で降
温し、室温まで冷却して一体化した酸化物超電導体を得
た。以下実施例１と同様の工程を経て厚さ６μｍのポリ
イミド樹脂を被覆した酸化物超電導体複合材料を得た。
【００２０】次に上記で得た酸化物超電導体複合材料を
実施例１と同様にイオン交換水及び６５℃、９５％相対
湿度中に１時間放置したが、いずれも酸化物超電導体複
合材料表面の変色は認められなかった。また液体窒素温
度〜２０℃の温度サイクル試験を１０サイクル行った
が、クラックの発生は認められなかった。
実施例１と同様にイオン交換水及び６５℃、９５％相対
湿度中に１時間放置したが、いずれも酸化物超電導体複
合材料表面の変色は認められなかった。また液体窒素温
度〜２０℃の温度サイクル試験を１０サイクル行った
が、クラックの発生は認められなかった。
【００２１】実施例３ ビスマス、ストロンチウム、カルシウム及び銅の比率が
原子比で２：２：１：２となるように純度９９．９％以
上の酸化ビスマス（高純度化学研究所製）６８５．０
ｇ、炭酸ストロンチウム（高純度化学研究所製）４３
４．０ｇ、炭酸カルシウム（高純度化学研究所製）１４
７．１ｇ及び酸化第二銅（高純度化学研究所製）２３
３．９ｇを秤量し、以下実施例１と同様の方法で混合、
乾燥した。
原子比で２：２：１：２となるように純度９９．９％以
上の酸化ビスマス（高純度化学研究所製）６８５．０
ｇ、炭酸ストロンチウム（高純度化学研究所製）４３
４．０ｇ、炭酸カルシウム（高純度化学研究所製）１４
７．１ｇ及び酸化第二銅（高純度化学研究所製）２３
３．９ｇを秤量し、以下実施例１と同様の方法で混合、
乾燥した。
【００２２】ついでこれをアルミナ製焼成板の上にのせ
て大気中で８２０℃まで２００℃／時間の速度で昇温
し、８２０℃で１０時間保持した後、２００℃／時間の
速度で降温し、これをアルミナ製乳鉢で粗粉砕し、さら
にプラスチック製ポット内にジルコニアボール及び酢酸
エステルと共に充てんし微粉砕した。乾燥後、８２０℃
で１０時間再焼成し、ついでアルミナ製乳鉢で粗粉砕
し、さらにジルコニア製ポット内にジルコニア製ボール
と共に充てんし、粉砕して平均粒径が５．２μｍのビス
マス系超電導体粉末を得た。
て大気中で８２０℃まで２００℃／時間の速度で昇温
し、８２０℃で１０時間保持した後、２００℃／時間の
速度で降温し、これをアルミナ製乳鉢で粗粉砕し、さら
にプラスチック製ポット内にジルコニアボール及び酢酸
エステルと共に充てんし微粉砕した。乾燥後、８２０℃
で１０時間再焼成し、ついでアルミナ製乳鉢で粗粉砕
し、さらにジルコニア製ポット内にジルコニア製ボール
と共に充てんし、粉砕して平均粒径が５．２μｍのビス
マス系超電導体粉末を得た。
【００２３】以下実施例１と同様の工程を経て厚さ０．
８ｍｍの超電導体粉末シートａ、厚さ０．４ｍｍの混合
シートｂ及び厚さ０．８ｍｍの混合シートｃを得た。こ
れらの各シートを実施例１と同様に双ロールを用いてシ
ートａ及びシートｃは厚さ０．２ｍｍに、シートｂは厚
さ０．１ｍｍに圧延加工後、各シートを３０ｃｍ角に切
断し、ついで実施例１と同様の鉄合金基材上に実施例１
と同様の方法で積層し、さらに実施例１と同様の条件及
び工程を経て貼り合わせた。
８ｍｍの超電導体粉末シートａ、厚さ０．４ｍｍの混合
シートｂ及び厚さ０．８ｍｍの混合シートｃを得た。こ
れらの各シートを実施例１と同様に双ロールを用いてシ
ートａ及びシートｃは厚さ０．２ｍｍに、シートｂは厚
さ０．１ｍｍに圧延加工後、各シートを３０ｃｍ角に切
断し、ついで実施例１と同様の鉄合金基材上に実施例１
と同様の方法で積層し、さらに実施例１と同様の条件及
び工程を経て貼り合わせた。
【００２４】この後貼り合わせたものをジルコニア製の
焼板にのせ、酸素５体積％と窒素９５体積％の混合気流
中で５００℃まで２０℃／時間の速度で昇温し、ついで
８５０℃まで１００℃／時間の温度で昇温し、８５０℃
で１時間保持し、さらに８８０℃まで１５分間で昇温
し、８８０℃で１０分間保持した後、８５０℃まで降温
し、８５０℃で１０時間保持した後２００℃まで５０℃
／時間の速度で降温し、ついで室温まで冷却して一体化
した酸化物超電導体を得た。以下実施例１と同様の工程
を経て厚さ６μｍのポリイミド樹脂を被覆した酸化物超
電導体複合材料を得た。
焼板にのせ、酸素５体積％と窒素９５体積％の混合気流
中で５００℃まで２０℃／時間の速度で昇温し、ついで
８５０℃まで１００℃／時間の温度で昇温し、８５０℃
で１時間保持し、さらに８８０℃まで１５分間で昇温
し、８８０℃で１０分間保持した後、８５０℃まで降温
し、８５０℃で１０時間保持した後２００℃まで５０℃
／時間の速度で降温し、ついで室温まで冷却して一体化
した酸化物超電導体を得た。以下実施例１と同様の工程
を経て厚さ６μｍのポリイミド樹脂を被覆した酸化物超
電導体複合材料を得た。
【００２５】次に上記で得た酸化物超電導体複合材料を
実施例１と同様にイオン交換水及び６５℃、９５％相対
湿度中に１時間放置したが、いずれも酸化物超電導体複
合材料表面の変色は認められなかった。また実施例２と
同様の温度サイクル試験を行ったが、クラックの発生は
認められなかった。
実施例１と同様にイオン交換水及び６５℃、９５％相対
湿度中に１時間放置したが、いずれも酸化物超電導体複
合材料表面の変色は認められなかった。また実施例２と
同様の温度サイクル試験を行ったが、クラックの発生は
認められなかった。
【００２６】比較例１ 実施例１と同様の工程を経て酸化物超電導体を得た。得
られた酸化物超電導体にポリイミド樹脂を被覆せず、実
施例１と同様の耐湿試験を行ったところ酸化物超電導体
の表面が白化した。
られた酸化物超電導体にポリイミド樹脂を被覆せず、実
施例１と同様の耐湿試験を行ったところ酸化物超電導体
の表面が白化した。
【００２７】比較例２ 実施例２と同様の工程を経て酸化物超電導体を得た。得
られた酸化物超電導体にポリイミド樹脂を被覆せず、実
施例２と同様の温度サイクル試験を行ったところ酸化物
超電導体の表面に微細なクラックが発生した。
られた酸化物超電導体にポリイミド樹脂を被覆せず、実
施例２と同様の温度サイクル試験を行ったところ酸化物
超電導体の表面に微細なクラックが発生した。
【００２８】比較例３ 実施例３と同様の工程を経て酸化物超電導体を得た。得
られた酸化物超電導体にポリイミド樹脂を被覆せず、実
施例２と同様の温度サイクル試験を行ったところ酸化物
超電導体の表面に微細なクラックが発生した。
られた酸化物超電導体にポリイミド樹脂を被覆せず、実
施例２と同様の温度サイクル試験を行ったところ酸化物
超電導体の表面に微細なクラックが発生した。
【００２９】
【発明の効果】本発明になる酸化物超電導体複合材料
は、耐湿性に優れるため超電導体結晶の一部が分解する
ことがなく、耐温度サイクル性にも優れ、工業的に極め
て好適な酸化物超電導体複合材料である。
は、耐湿性に優れるため超電導体結晶の一部が分解する
ことがなく、耐温度サイクル性にも優れ、工業的に極め
て好適な酸化物超電導体複合材料である。
Claims (2)
- 【請求項１】 表面を熱膨張係数が２０×１０-6／℃以
下の合成樹脂で被覆してなる酸化物超電導体複合材料。 - 【請求項２】 酸化物超電導体の表面に熱膨張係数が２
０×１０-6／℃以下の合成樹脂を被覆した後、硬化する
ことを特徴とする酸化物超電導体複合材料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3215262A JPH0578183A (ja) | 1991-08-27 | 1991-08-27 | 酸化物超電導体複合材料及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3215262A JPH0578183A (ja) | 1991-08-27 | 1991-08-27 | 酸化物超電導体複合材料及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0578183A true JPH0578183A (ja) | 1993-03-30 |
Family
ID=16669401
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3215262A Pending JPH0578183A (ja) | 1991-08-27 | 1991-08-27 | 酸化物超電導体複合材料及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0578183A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5751062A (en) * | 1994-12-15 | 1998-05-12 | Hitachi, Ltd. | Cooling device of multi-chip module |
| EP1035593A2 (en) * | 1999-03-09 | 2000-09-13 | International Superconductivity Technology Center | Resin impregnated oxide superconductor and process for producing same |
| US7046110B2 (en) | 2002-06-12 | 2006-05-16 | International Superconductivity Technology Center, The Juridical Foundation | Superconducting magnet made of high-temperature bulk superconductor and process of producing same |
-
1991
- 1991-08-27 JP JP3215262A patent/JPH0578183A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5751062A (en) * | 1994-12-15 | 1998-05-12 | Hitachi, Ltd. | Cooling device of multi-chip module |
| EP1035593A2 (en) * | 1999-03-09 | 2000-09-13 | International Superconductivity Technology Center | Resin impregnated oxide superconductor and process for producing same |
| US6413624B1 (en) | 1999-03-09 | 2002-07-02 | International Superconductivity Technology Center | Oxide superconductor and process for producing same |
| EP1035593A3 (en) * | 1999-03-09 | 2004-02-25 | International Superconductivity Technology Center | Resin impregnated oxide superconductor and process for producing same |
| US7046110B2 (en) | 2002-06-12 | 2006-05-16 | International Superconductivity Technology Center, The Juridical Foundation | Superconducting magnet made of high-temperature bulk superconductor and process of producing same |
| US8512799B2 (en) | 2002-06-12 | 2013-08-20 | International Superconductivity Technology Center, The Juridical Foundation | Process of producing a superconducting magnet made of a high-temperature bulk superconductor |
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