JPH0564736A - 廃棄物からなる供給原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ素の重量比制御方法及び装置 - Google Patents
廃棄物からなる供給原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ素の重量比制御方法及び装置Info
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- JPH0564736A JPH0564736A JP3228935A JP22893591A JPH0564736A JP H0564736 A JPH0564736 A JP H0564736A JP 3228935 A JP3228935 A JP 3228935A JP 22893591 A JP22893591 A JP 22893591A JP H0564736 A JPH0564736 A JP H0564736A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/0015—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor
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- Feeding, Discharge, Calcimining, Fusing, And Gas-Generation Devices (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融炉に供給される原料の塩基度を正確に制
御する。 【構成】 原料灰ホッパー１４から原料灰フィーダ１６
により排出される原料灰に珪砂フィーダ２２で排出され
た珪砂を混合して溶融炉１８に供給する一方、上記原料
灰ホッパー１４から排出される原料灰の一部をサンプリ
ングし、このサンプリングした原料灰中の塩基度を蛍光
Ｘ線分析装置３０等を用いて検出し、この塩基度が予め
設定された目標値に近づくように演算制御装置４０によ
って上記珪砂の補給量を増減する。
御する。 【構成】 原料灰ホッパー１４から原料灰フィーダ１６
により排出される原料灰に珪砂フィーダ２２で排出され
た珪砂を混合して溶融炉１８に供給する一方、上記原料
灰ホッパー１４から排出される原料灰の一部をサンプリ
ングし、このサンプリングした原料灰中の塩基度を蛍光
Ｘ線分析装置３０等を用いて検出し、この塩基度が予め
設定された目標値に近づくように演算制御装置４０によ
って上記珪砂の補給量を増減する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、下水汚泥等の廃棄物を
熱分解した後に溶融炉に供給し、溶融スラグを生成する
装置において、上記溶融炉に供給される原料中のＣａＯ
（酸化カルシウム）とＳｉＯ2（二酸化ケイ素）の重量
比を制御する方法及び装置に関するものである。
熱分解した後に溶融炉に供給し、溶融スラグを生成する
装置において、上記溶融炉に供給される原料中のＣａＯ
（酸化カルシウム）とＳｉＯ2（二酸化ケイ素）の重量
比を制御する方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】下水汚泥等の廃棄物から硬質骨材を得る
手段として、この廃棄物を熱分解した後に溶融炉内に入
れ、この廃棄物の組成に応じて約1300℃〜1600℃の温度
範囲で溶融し、溶融スラグを生成した後、これを専用の
溶融スラグ容器内に排出し、上記組成に特有の結晶析出
ゾーンを含む特定温度領域で上記溶融スラグを冷却する
方法が知られている。ここで、上記溶融炉に供給される
原料中のＣａＯとＳｉＯ2の重量比（以下、塩基度と称
する。）は、溶融炉内の溶融温度に重大な影響を及ぼす
ため、この塩基度が適正な値となるように予め上記原料
の組成を調整した状態で溶融炉内に供給することが望ま
しい。
手段として、この廃棄物を熱分解した後に溶融炉内に入
れ、この廃棄物の組成に応じて約1300℃〜1600℃の温度
範囲で溶融し、溶融スラグを生成した後、これを専用の
溶融スラグ容器内に排出し、上記組成に特有の結晶析出
ゾーンを含む特定温度領域で上記溶融スラグを冷却する
方法が知られている。ここで、上記溶融炉に供給される
原料中のＣａＯとＳｉＯ2の重量比（以下、塩基度と称
する。）は、溶融炉内の溶融温度に重大な影響を及ぼす
ため、この塩基度が適正な値となるように予め上記原料
の組成を調整した状態で溶融炉内に供給することが望ま
しい。
【０００３】図３は、このような方法を実践するための
装置の一例を示したものである。まず、下水汚泥等を脱
水することにより得られた脱水ケーキが熱分解炉１０内
に導入され、ここで約800℃の温度で熱分解（すなわち
焼却）されて原料灰となり、サイクロン集塵機１２を通
じてホッパー１４内に回収された後、原料灰フィーダ１
６により溶融炉１８内に供給される。ここで、上記原料
灰の塩基度は通常２．０を超えているのに対し、溶融炉
１８内で好適な溶融温度を得るために必要な原料塩基度
は約０．７〜１．３の範囲にあるため、この原料灰に、
珪砂ホッパー２０内に収容された珪砂（ＳｉＯ2）を珪
砂フィーダ２２によって混合し、最終的な原料灰の塩基
度を上記適当な範囲内に収めるようにする。
装置の一例を示したものである。まず、下水汚泥等を脱
水することにより得られた脱水ケーキが熱分解炉１０内
に導入され、ここで約800℃の温度で熱分解（すなわち
焼却）されて原料灰となり、サイクロン集塵機１２を通
じてホッパー１４内に回収された後、原料灰フィーダ１
６により溶融炉１８内に供給される。ここで、上記原料
灰の塩基度は通常２．０を超えているのに対し、溶融炉
１８内で好適な溶融温度を得るために必要な原料塩基度
は約０．７〜１．３の範囲にあるため、この原料灰に、
珪砂ホッパー２０内に収容された珪砂（ＳｉＯ2）を珪
砂フィーダ２２によって混合し、最終的な原料灰の塩基
度を上記適当な範囲内に収めるようにする。
【０００４】具体的に、上記珪砂フィーダ２２による珪
砂の補給量は、次のようにして定められる。まず、熱分
解炉１０に投入する前の脱水ケーキにおける塩基度を容
積法、重量法等による化学分析によって正確に測定す
る。そして、この測定された塩基度と予め設定された塩
基度の目標値とを比較することにより、珪砂の必要補給
量を推測し、この推測した補給量で珪砂の補給を行いな
がら溶融炉１８への原料供給を行う。運転開始後は、溶
融炉１８内の溶流物の流動状況を目視で確認し、この流
動状況が良好となるように上記珪砂の補給量の調整を行
う。
砂の補給量は、次のようにして定められる。まず、熱分
解炉１０に投入する前の脱水ケーキにおける塩基度を容
積法、重量法等による化学分析によって正確に測定す
る。そして、この測定された塩基度と予め設定された塩
基度の目標値とを比較することにより、珪砂の必要補給
量を推測し、この推測した補給量で珪砂の補給を行いな
がら溶融炉１８への原料供給を行う。運転開始後は、溶
融炉１８内の溶流物の流動状況を目視で確認し、この流
動状況が良好となるように上記珪砂の補給量の調整を行
う。
【０００５】このようにして塩基度調節されながら溶融
炉１８に供給された原料は、この溶融炉１８内で約1300
℃の温度で溶融された後、溶融スラグ排出装置２４によ
り図略のスラグポット内に注入され、冷却される。
炉１８に供給された原料は、この溶融炉１８内で約1300
℃の温度で溶融された後、溶融スラグ排出装置２４によ
り図略のスラグポット内に注入され、冷却される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記方法では、熱分解
炉１０への導入前の脱水ケーキの塩基度を測定し、その
測定結果に基づいて塩基度調整を行うようにしている
が、この脱水ケーキは、熱分解炉１０で焼却され、サイ
クロン集塵機１２で回収された後、溶融炉１８への供給
タイミングを図るために原料灰ホッパー１４で一般に数
時間ストックされる。従って、原料の塩基度測定時点と
実際の塩基度調節時点との間には大きな時間差があり、
塩基度をリアルタイムで適確に調節することが困難であ
る。
炉１０への導入前の脱水ケーキの塩基度を測定し、その
測定結果に基づいて塩基度調整を行うようにしている
が、この脱水ケーキは、熱分解炉１０で焼却され、サイ
クロン集塵機１２で回収された後、溶融炉１８への供給
タイミングを図るために原料灰ホッパー１４で一般に数
時間ストックされる。従って、原料の塩基度測定時点と
実際の塩基度調節時点との間には大きな時間差があり、
塩基度をリアルタイムで適確に調節することが困難であ
る。
【０００７】さらに、熱分解炉１０における熱分解工程
では、この熱分解炉１０内において流動砂が破砕して生
じた珪砂が焼却灰とともにサイクロン集塵機１２で回収
されるため、脱水ケーキの状態で測定された塩基度と、
実際に原料灰フィーダ１６から溶融炉１８へ送られる原
料灰の塩基度との間にずれが生じることがあり、この場
合には正確な塩基度調節を行うことができなくなる。
では、この熱分解炉１０内において流動砂が破砕して生
じた珪砂が焼却灰とともにサイクロン集塵機１２で回収
されるため、脱水ケーキの状態で測定された塩基度と、
実際に原料灰フィーダ１６から溶融炉１８へ送られる原
料灰の塩基度との間にずれが生じることがあり、この場
合には正確な塩基度調節を行うことができなくなる。
【０００８】また、実際に運転を開始した後は、溶融炉
１８内の溶融状態を目視で確認しながら珪砂補給量の調
整を行うといった原始的な方法が採られているので、塩
基度の正確な制御は望めず、また作業者の負担も多大と
なる。
１８内の溶融状態を目視で確認しながら珪砂補給量の調
整を行うといった原始的な方法が採られているので、塩
基度の正確な制御は望めず、また作業者の負担も多大と
なる。
【０００９】本発明は、このような事情に鑑み、溶融炉
に供給される原料の塩基度を正確に制御することができ
る方法及び装置を提供することを目的とする。
に供給される原料の塩基度を正確に制御することができ
る方法及び装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、廃棄物を熱分
解することにより原料灰を生成する熱分解炉と、この熱
分解炉で生成された原料灰を回収し、溶融炉に供給する
原料供給手段とを備えた廃棄物からなる原料の供給装置
において、上記原料供給手段から排出される原料にＳｉ
Ｏ2を混合して上記溶融炉に供給する一方、上記原料供
給手段から排出される原料の一部をサンプリングし、こ
のサンプリングした原料中のＣａＯとＳｉＯ2の重量比
を検出し、この検出される重量比が予め設定された目標
値に近づくように上記ＳｉＯ2の補給量を増減する方法
である。
解することにより原料灰を生成する熱分解炉と、この熱
分解炉で生成された原料灰を回収し、溶融炉に供給する
原料供給手段とを備えた廃棄物からなる原料の供給装置
において、上記原料供給手段から排出される原料にＳｉ
Ｏ2を混合して上記溶融炉に供給する一方、上記原料供
給手段から排出される原料の一部をサンプリングし、こ
のサンプリングした原料中のＣａＯとＳｉＯ2の重量比
を検出し、この検出される重量比が予め設定された目標
値に近づくように上記ＳｉＯ2の補給量を増減する方法
である。
【００１１】また本発明は、上記方法を実現する装置と
して、上記熱分解が行われて上記溶融炉に供給される原
料にＳｉＯ2を混合するＳｉＯ2補給手段と、上記熱分解
が行われた後の原料の一部をサンプリングし、このサン
プリングした原料中のＣａＯとＳｉＯ2の重量比を検出
する塩基度検出手段と、この検出される重量比が予め設
定された目標値に近づくようにＳｉＯ2の補給量を増減
する補給制御手段とを備えたものである。
して、上記熱分解が行われて上記溶融炉に供給される原
料にＳｉＯ2を混合するＳｉＯ2補給手段と、上記熱分解
が行われた後の原料の一部をサンプリングし、このサン
プリングした原料中のＣａＯとＳｉＯ2の重量比を検出
する塩基度検出手段と、この検出される重量比が予め設
定された目標値に近づくようにＳｉＯ2の補給量を増減
する補給制御手段とを備えたものである。
【００１２】
【作用】上記方法及び装置によれば、原料供給手段から
排出される原料、すなわち、既に熱分解炉で熱分解さ
れ、また原料供給手段でストックされた後の原料灰をサ
ンプリングし、その塩基度測定結果に基づきＳｉＯ2の
補給量を増減するようにしているので、熱分解炉の流動
砂が破砕して生じた珪砂の原料への混入や、原料供給手
段における原料灰のストック時間に悪影響を受けること
なく、原料の塩基度制御を行うことができる。
排出される原料、すなわち、既に熱分解炉で熱分解さ
れ、また原料供給手段でストックされた後の原料灰をサ
ンプリングし、その塩基度測定結果に基づきＳｉＯ2の
補給量を増減するようにしているので、熱分解炉の流動
砂が破砕して生じた珪砂の原料への混入や、原料供給手
段における原料灰のストック時間に悪影響を受けること
なく、原料の塩基度制御を行うことができる。
【００１３】
【実施例】本発明の一実施例を図１及び図２に基づいて
説明する。
説明する。
【００１４】図１に示す廃棄物の溶融設備は、前記図３
に示したものと同様に熱分解炉１０、サイクロン集塵機
１２、原料灰ホッパー１４、原料灰フィーダ１６、溶融
炉１８、珪砂ホッパー２０、及び珪砂フィーダ２２を備
えている。溶融炉１８内には燃料供給弁２３を介して燃
料が供給される一方、溶融炉１８からは、ここで生成さ
れた溶融スラグが溶融スラグ排出装置２４を介して排出
されるように構成されている。また、この溶融スラグの
排出口よりも高い位置には溶融排ガスを系外へ排出する
ための排ガス管２５が接続されている。
に示したものと同様に熱分解炉１０、サイクロン集塵機
１２、原料灰ホッパー１４、原料灰フィーダ１６、溶融
炉１８、珪砂ホッパー２０、及び珪砂フィーダ２２を備
えている。溶融炉１８内には燃料供給弁２３を介して燃
料が供給される一方、溶融炉１８からは、ここで生成さ
れた溶融スラグが溶融スラグ排出装置２４を介して排出
されるように構成されている。また、この溶融スラグの
排出口よりも高い位置には溶融排ガスを系外へ排出する
ための排ガス管２５が接続されている。
【００１５】さらに、上記原料灰ホッパー１４の下流端
（図例では下端）がサンプリング通路２８を介して塩基
度測定前処理装置２９に接続されており、上記原料灰ホ
ッパー１４において原料灰フィーダ１６により搬出され
つつある原料灰の一部が上記サンプリング通路２８、及
びこのサンプリング通路２８に設けられたサンプリング
弁２６を通じて上記塩基度測定前処理装置２９、さらに
は蛍光Ｘ線分析装置（本発明の検出手段を構成）３０に
導入されるようになっている。
（図例では下端）がサンプリング通路２８を介して塩基
度測定前処理装置２９に接続されており、上記原料灰ホ
ッパー１４において原料灰フィーダ１６により搬出され
つつある原料灰の一部が上記サンプリング通路２８、及
びこのサンプリング通路２８に設けられたサンプリング
弁２６を通じて上記塩基度測定前処理装置２９、さらに
は蛍光Ｘ線分析装置（本発明の検出手段を構成）３０に
導入されるようになっている。
【００１６】上記塩基度測定前処理装置２９は、サンプ
リングされてきた原料灰をブリケット状あるいはビーズ
状に変形し、蛍光Ｘ線分析可能となるように原料灰の前
処理を行うものである。蛍光Ｘ線分析装置３０は、蛍光
Ｘ線分析の原理に基づき、上記前処理のなされた試料に
おける各種元素の存否、並びに存在する元素の含有率を
非破壊で検出するものであり、従来から用いられている
各種装置を適用することが可能である。
リングされてきた原料灰をブリケット状あるいはビーズ
状に変形し、蛍光Ｘ線分析可能となるように原料灰の前
処理を行うものである。蛍光Ｘ線分析装置３０は、蛍光
Ｘ線分析の原理に基づき、上記前処理のなされた試料に
おける各種元素の存否、並びに存在する元素の含有率を
非破壊で検出するものであり、従来から用いられている
各種装置を適用することが可能である。
【００１７】この蛍光Ｘ線分析装置３０の検出結果は、
パーソナルコンピュータ等からなる演算制御装置４０に
入力されるようになっている。この演算制御装置４０
は、図２に示すように、塩基度演算部４１、目標値記憶
部４２、珪砂補給量演算部４３、珪砂補給制御部４４、
及び燃料供給制御部４５を備えている。
パーソナルコンピュータ等からなる演算制御装置４０に
入力されるようになっている。この演算制御装置４０
は、図２に示すように、塩基度演算部４１、目標値記憶
部４２、珪砂補給量演算部４３、珪砂補給制御部４４、
及び燃料供給制御部４５を備えている。
【００１８】塩基度演算部（塩基度検出手段を構成）４
１は、上記蛍光Ｘ線分析装置３０の検出結果からサンプ
リング原料灰における塩基度、すなわち、原料灰に含有
されるＣａＯとＳｉＯ2の重量比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を
演算するものであり、目標値記憶部４２は、予め設定さ
れた原料塩基度の目標値を記憶するものである。珪砂補
給量演算部（補給制御手段を構成）４３は、上記塩基度
演算部４１で演算された原料灰における塩基度と、目標
値記憶部４２で記憶されている塩基度目標値とを比較
し、前者を後者に近付けるために要する、珪砂ホッパー
２０からの必要珪砂補給量を演算するものである。珪砂
補給制御部（補給制御手段を構成）４４は、上記珪砂補
給量演算部４３で演算された必要珪砂補給量が得られる
ように珪砂フィーダ２２の回転数を制御するものであ
る。
１は、上記蛍光Ｘ線分析装置３０の検出結果からサンプ
リング原料灰における塩基度、すなわち、原料灰に含有
されるＣａＯとＳｉＯ2の重量比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を
演算するものであり、目標値記憶部４２は、予め設定さ
れた原料塩基度の目標値を記憶するものである。珪砂補
給量演算部（補給制御手段を構成）４３は、上記塩基度
演算部４１で演算された原料灰における塩基度と、目標
値記憶部４２で記憶されている塩基度目標値とを比較
し、前者を後者に近付けるために要する、珪砂ホッパー
２０からの必要珪砂補給量を演算するものである。珪砂
補給制御部（補給制御手段を構成）４４は、上記珪砂補
給量演算部４３で演算された必要珪砂補給量が得られる
ように珪砂フィーダ２２の回転数を制御するものであ
る。
【００１９】燃料供給制御部４５は、上記塩基度によっ
て溶融炉１８における原料の溶融温度が変化することに
鑑み、上記塩基度に応じて燃料供給弁２３を操作し、溶
融炉１８への燃料供給量の制御を行うものである。
て溶融炉１８における原料の溶融温度が変化することに
鑑み、上記塩基度に応じて燃料供給弁２３を操作し、溶
融炉１８への燃料供給量の制御を行うものである。
【００２０】次に、この装置において行われる動作を説
明する。
明する。
【００２１】まず、下水汚泥等を脱水することにより得
られた脱水ケーキが熱分解炉１０内に導入され、ここで
約800℃の温度で熱分解（すなわち焼却）されて原料灰
となり、サイクロン集塵機１２を通じて原料灰ホッパー
１４内に回収される。この原料灰は、溶融炉１８への供
給タイミングを図るため所定時間ストックされ、その後
に適切なタイミングで原料灰フィーダ１６により溶融炉
１８内に供給される。
られた脱水ケーキが熱分解炉１０内に導入され、ここで
約800℃の温度で熱分解（すなわち焼却）されて原料灰
となり、サイクロン集塵機１２を通じて原料灰ホッパー
１４内に回収される。この原料灰は、溶融炉１８への供
給タイミングを図るため所定時間ストックされ、その後
に適切なタイミングで原料灰フィーダ１６により溶融炉
１８内に供給される。
【００２２】ここで、上記原料灰の塩基度は通常２．０
を超えているのに対し、溶融炉１８内で好適な溶融温度
を得るために必要な原料塩基度は約０．７〜１．３の範
囲にあるため、最終的な原料の塩基度を上記適当な範囲
内に収める必要がある。そこで、原料灰供給開始時にお
いては、珪砂ホッパー２０内に収容された珪砂（ＳｉＯ
2）を珪砂フィーダ２２によって搬出し、予め設定され
た見込み量だけ上記原料灰に混合して溶融炉１８へ供給
するようにする。
を超えているのに対し、溶融炉１８内で好適な溶融温度
を得るために必要な原料塩基度は約０．７〜１．３の範
囲にあるため、最終的な原料の塩基度を上記適当な範囲
内に収める必要がある。そこで、原料灰供給開始時にお
いては、珪砂ホッパー２０内に収容された珪砂（ＳｉＯ
2）を珪砂フィーダ２２によって搬出し、予め設定され
た見込み量だけ上記原料灰に混合して溶融炉１８へ供給
するようにする。
【００２３】一方、供給開始後は、サンプリング弁２６
を開くことにより、原料灰ホッパー１４下端部の原料灰
の一部、すなわち、現時点において原料灰フィーダ１６
により溶融炉１８へ供給されつつある原料灰の一部をサ
ンプリング通路２８を通じて塩基度測定前処理装置２９
さらには蛍光Ｘ線分析装置３０へ導入する。上記塩基度
測定前処理装置２９でビーズ状あるいはブリケット状に
変形された原料は蛍光Ｘ線分析装置３０にかけられ、こ
の原料における各種元素の含有量が検出され、その結果
に基づき塩基度演算部４１により上記原料灰における塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が演算される。そして、この
演算された塩基度と目標値記憶部４２で記憶された塩基
度目標値との比較に基づき、珪砂補給量演算部４３によ
り珪砂補給の必要量が演算され、この必要量の珪砂を補
給するように、珪砂補給制御部４４により珪砂フィーダ
２２の回転数制御、すなわち単位時間当たりの珪砂補給
量が自動的に制御される。
を開くことにより、原料灰ホッパー１４下端部の原料灰
の一部、すなわち、現時点において原料灰フィーダ１６
により溶融炉１８へ供給されつつある原料灰の一部をサ
ンプリング通路２８を通じて塩基度測定前処理装置２９
さらには蛍光Ｘ線分析装置３０へ導入する。上記塩基度
測定前処理装置２９でビーズ状あるいはブリケット状に
変形された原料は蛍光Ｘ線分析装置３０にかけられ、こ
の原料における各種元素の含有量が検出され、その結果
に基づき塩基度演算部４１により上記原料灰における塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が演算される。そして、この
演算された塩基度と目標値記憶部４２で記憶された塩基
度目標値との比較に基づき、珪砂補給量演算部４３によ
り珪砂補給の必要量が演算され、この必要量の珪砂を補
給するように、珪砂補給制御部４４により珪砂フィーダ
２２の回転数制御、すなわち単位時間当たりの珪砂補給
量が自動的に制御される。
【００２４】また、これと並行して、上記塩基度演算部
４１で演算された塩基度に基づき、この塩基度に見合っ
た溶融温度を得るように燃料供給制御部４５が燃料供給
弁２３の開閉制御を行う。
４１で演算された塩基度に基づき、この塩基度に見合っ
た溶融温度を得るように燃料供給制御部４５が燃料供給
弁２３の開閉制御を行う。
【００２５】このようにして塩基度制御及び燃料供給制
御が行われながら溶融炉１８内で原料灰が溶融され、こ
れにより生成された溶融スラグは、溶融スラグ排出装置
２４を通じて図外のスラグポットへ注ぎ込まれる。そし
て、このスラグポットで溶融スラグの徐冷が行われるこ
とにより、高強度の硬質骨材が製造されることとなる。
御が行われながら溶融炉１８内で原料灰が溶融され、こ
れにより生成された溶融スラグは、溶融スラグ排出装置
２４を通じて図外のスラグポットへ注ぎ込まれる。そし
て、このスラグポットで溶融スラグの徐冷が行われるこ
とにより、高強度の硬質骨材が製造されることとなる。
【００２６】以上のように、この方法及び装置では、溶
融炉１８に供給される原料灰の一部をサンプリングして
その塩基度を検出し、この検出された塩基度が目標塩基
度に近づくように珪砂補給量を制御するようにしている
ので、原料灰ホッパー１４において原料灰が長時間スト
ックされても、これに影響を受けることなく、リアルタ
イムで原料塩基度の制御を行うことができる。また従来
方法では、脱水ケーキの状態で塩基度を測定しているた
めに、この測定の後、熱分解炉１０内で流動砂が破砕し
て生じた珪砂が原料灰に混ざって回収されることにより
塩基度調節が狂うおそれがあるが、上記方法及び装置で
は、熱分解炉１０内の珪砂が既に混ざった状態の原料灰
の塩基度を測定しているので、常に適切な原料塩基度調
節を行うことができる。
融炉１８に供給される原料灰の一部をサンプリングして
その塩基度を検出し、この検出された塩基度が目標塩基
度に近づくように珪砂補給量を制御するようにしている
ので、原料灰ホッパー１４において原料灰が長時間スト
ックされても、これに影響を受けることなく、リアルタ
イムで原料塩基度の制御を行うことができる。また従来
方法では、脱水ケーキの状態で塩基度を測定しているた
めに、この測定の後、熱分解炉１０内で流動砂が破砕し
て生じた珪砂が原料灰に混ざって回収されることにより
塩基度調節が狂うおそれがあるが、上記方法及び装置で
は、熱分解炉１０内の珪砂が既に混ざった状態の原料灰
の塩基度を測定しているので、常に適切な原料塩基度調
節を行うことができる。
【００２７】しかも、従来方法では、ＣａＯやＳｉＯ2
の絶対量を測定するために容積法や重量法による化学分
析を行っており、その測定結果がわかるまでに１日程度
を要するため、塩基度測定動作と塩基度調節動作との間
には大きな時間ずれが生じる不都合があるのに対し、本
実施例方法では、蛍光Ｘ線分析装置３０によって塩基度
を迅速に検出することができるため、より実際状態に即
応した塩基度制御を実現することができる。また、従来
方法において上記蛍光Ｘ線分析装置を適用することも考
えられるが、この従来方法では、水分を多分に含んだ脱
水ケーキの状態で塩基度の測定を行うようにしているの
で、この塩基度測定に蛍光Ｘ線分析装置を用いるために
は上記脱水ケーキを乾燥させる乾燥工程が必要であると
ともに、脱水ケーキにおける固体粒子径のバラツキが大
きいためにこれを均一化させる工程が必要であり、これ
らの工程の分だけ塩基度測定に要する時間が長くなり、
塩基度測定動作と塩基度調節動作との時間ずれがやはり
大きくなる不都合がある。これに対して本発明方法で
は、既に焼却で乾燥され、また粒径も比較的揃った状態
にある原料灰をサンプリングしているので、上記乾燥工
程等を経なくても直ちに蛍光Ｘ線装置３０による塩基度
検出を行うことができる利点がある。
の絶対量を測定するために容積法や重量法による化学分
析を行っており、その測定結果がわかるまでに１日程度
を要するため、塩基度測定動作と塩基度調節動作との間
には大きな時間ずれが生じる不都合があるのに対し、本
実施例方法では、蛍光Ｘ線分析装置３０によって塩基度
を迅速に検出することができるため、より実際状態に即
応した塩基度制御を実現することができる。また、従来
方法において上記蛍光Ｘ線分析装置を適用することも考
えられるが、この従来方法では、水分を多分に含んだ脱
水ケーキの状態で塩基度の測定を行うようにしているの
で、この塩基度測定に蛍光Ｘ線分析装置を用いるために
は上記脱水ケーキを乾燥させる乾燥工程が必要であると
ともに、脱水ケーキにおける固体粒子径のバラツキが大
きいためにこれを均一化させる工程が必要であり、これ
らの工程の分だけ塩基度測定に要する時間が長くなり、
塩基度測定動作と塩基度調節動作との時間ずれがやはり
大きくなる不都合がある。これに対して本発明方法で
は、既に焼却で乾燥され、また粒径も比較的揃った状態
にある原料灰をサンプリングしているので、上記乾燥工
程等を経なくても直ちに蛍光Ｘ線装置３０による塩基度
検出を行うことができる利点がある。
【００２８】なお、本発明はこのような実施例に限定さ
れるものでなく、例として次のような態様をとることも
可能である。
れるものでなく、例として次のような態様をとることも
可能である。
【００２９】(1) 本発明では、塩基度検出手段の種類を
問わず、上記蛍光Ｘ線装置の他、プラズマ発光分析装置
や原子吸光装置等によって各元素の測定を行うようにし
ても、塩基度の検出を行うことが可能である。ここで、
上記プラズマ発光分析装置や原子吸光装置を用いる際に
は、原料を溶媒に溶解させる必要があるが、本発明方法
では既に焼却された原料灰をサンプリングしているの
で、この原料灰を比較的容易に溶解させることができ、
実測に移ることが可能である。これに対し、上記プラズ
マ発光分析装置等を従来方法に適用した場合には、脱水
ケーキに塊状物等が含まれているために溶解に多大な時
間を要することになり、従ってこの点でも、本発明方法
は有利となる。
問わず、上記蛍光Ｘ線装置の他、プラズマ発光分析装置
や原子吸光装置等によって各元素の測定を行うようにし
ても、塩基度の検出を行うことが可能である。ここで、
上記プラズマ発光分析装置や原子吸光装置を用いる際に
は、原料を溶媒に溶解させる必要があるが、本発明方法
では既に焼却された原料灰をサンプリングしているの
で、この原料灰を比較的容易に溶解させることができ、
実測に移ることが可能である。これに対し、上記プラズ
マ発光分析装置等を従来方法に適用した場合には、脱水
ケーキに塊状物等が含まれているために溶解に多大な時
間を要することになり、従ってこの点でも、本発明方法
は有利となる。
【００３０】(2) 上記実施例では、蛍光Ｘ線分析装置３
０の検出結果に基づき、演算制御装置４０で珪砂補給の
自動制御を行う装置を示したが、上記検出結果を監視し
ながら手動で珪砂補給量の調節を行うようにしても、従
来のように溶融炉１８内の溶融状態を監視する方法に比
べ、正確な制御を実行し、また作業者の負担を軽減する
ことができる。ただし、上記のような自動制御を行うこ
とにより、作業者の負担をさらに軽減し、より正確な塩
基度制御を実現することができる利点がある。
０の検出結果に基づき、演算制御装置４０で珪砂補給の
自動制御を行う装置を示したが、上記検出結果を監視し
ながら手動で珪砂補給量の調節を行うようにしても、従
来のように溶融炉１８内の溶融状態を監視する方法に比
べ、正確な制御を実行し、また作業者の負担を軽減する
ことができる。ただし、上記のような自動制御を行うこ
とにより、作業者の負担をさらに軽減し、より正確な塩
基度制御を実現することができる利点がある。
【００３１】(3) 上記実施例では、原料灰ホッパー１４
の下流端から原料灰をサンプリングするものを示した
が、本発明では、原料供給手段から溶融炉へ供給される
原料をサンプリングするのであればその具体的なサンプ
リング位置を問わず、例えば図１の装置では、珪砂ホッ
パー２０から珪砂が補給される位置よりも下流側（図で
は下方）の位置から原料をサンプリングする、すなわち
珪砂が既に補給されている原料灰をサンプリングするよ
うにしてもよい。
の下流端から原料灰をサンプリングするものを示した
が、本発明では、原料供給手段から溶融炉へ供給される
原料をサンプリングするのであればその具体的なサンプ
リング位置を問わず、例えば図１の装置では、珪砂ホッ
パー２０から珪砂が補給される位置よりも下流側（図で
は下方）の位置から原料をサンプリングする、すなわち
珪砂が既に補給されている原料灰をサンプリングするよ
うにしてもよい。
【００３２】(4) 上記実施例では、運転開始時におい
て、原料灰に対し予め設定された見込み量だけ珪砂を補
給するものを示したが、これに代え、運転を開始する間
に予め原料灰をサンプリングしておき、この原料灰につ
いて検出した塩基度に基づいてスタート時の珪砂補給量
を演算するようにしてもよい。
て、原料灰に対し予め設定された見込み量だけ珪砂を補
給するものを示したが、これに代え、運転を開始する間
に予め原料灰をサンプリングしておき、この原料灰につ
いて検出した塩基度に基づいてスタート時の珪砂補給量
を演算するようにしてもよい。
【００３３】
【発明の効果】以上のように本発明は、原料供給手段か
ら排出される原料灰にＳｉＯ2を混合して溶融炉に供給
する一方、上記原料供給手段から排出される原料灰の一
部をサンプリングし、このサンプリングした原料中の塩
基度を検出し、この塩基度が予め設定された目標値に近
づくように上記ＳｉＯ2の補給量を増減するものである
ので、従来のように、上記原料供給手段における原料灰
のストック時間や、熱分解炉内の流動砂破砕による原料
灰への珪砂混入に影響を受けることなく、溶融炉に供給
される塩基度を実状に即して正確に制御することができ
る効果がある。また、従来のように脱水ケーキの状態で
なく原料灰の状態でサンプリングを行っているので、蛍
光Ｘ線装置等のように塩基度を迅速に検出する装置を容
易に適用することが可能であり、これにより、塩基度検
出動作と塩基度調節動作との時間的なずれをより削減す
ることが可能である。
ら排出される原料灰にＳｉＯ2を混合して溶融炉に供給
する一方、上記原料供給手段から排出される原料灰の一
部をサンプリングし、このサンプリングした原料中の塩
基度を検出し、この塩基度が予め設定された目標値に近
づくように上記ＳｉＯ2の補給量を増減するものである
ので、従来のように、上記原料供給手段における原料灰
のストック時間や、熱分解炉内の流動砂破砕による原料
灰への珪砂混入に影響を受けることなく、溶融炉に供給
される塩基度を実状に即して正確に制御することができ
る効果がある。また、従来のように脱水ケーキの状態で
なく原料灰の状態でサンプリングを行っているので、蛍
光Ｘ線装置等のように塩基度を迅速に検出する装置を容
易に適用することが可能であり、これにより、塩基度検
出動作と塩基度調節動作との時間的なずれをより削減す
ることが可能である。
【図１】本発明の一実施例における原料溶融システムの
全体構成を示すフローシートである。
全体構成を示すフローシートである。
【図２】上記装置に設けられた塩基度制御装置の機能構
成を示すブロック図である。
成を示すブロック図である。
【図３】従来の原料溶融システムの一例を示すフローシ
ートである。
ートである。
１０ 熱分解炉 １２ サイクロン集塵機（原料供給手段を構成） １４ 原料灰ホッパー（原料供給手段を構成） １６ 原料灰フィーダ（原料供給手段を構成） １８ 溶融炉 ２２ 珪砂フィーダ（ＳｉＯ2補給手段） ２８ サンプリング通路 ３０ 蛍光Ｘ線分析装置（塩基度検出手段を構成） ４０ 演算制御装置 ４１ 塩基度演算部（塩基度検出手段を構成） ４３ 珪砂補給量演算部（補給制御手段を構成） ４４ 珪砂補給制御部（補給制御手段を構成）
Claims (2)
- 【請求項１】 廃棄物を熱分解することにより原料灰を
生成する熱分解炉と、この熱分解炉で生成された原料灰
を回収し、溶融炉に供給する原料供給手段とを備えた廃
棄物からなる原料の供給装置において、上記原料供給手
段から排出される原料灰に二酸化ケイ素を混合して上記
溶融炉に供給する一方、上記原料供給手段から排出され
る原料の一部をサンプリングし、このサンプリングした
原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ素の重量比を検出
し、この検出される重量比が予め設定された目標値に近
づくように上記二酸化ケイ素の補給量を増減することを
特徴とする廃棄物からなる供給原料中の酸化カルシウム
と二酸化ケイ素の重量比制御方法。 - 【請求項２】 廃棄物を熱分解することにより原料灰を
生成する熱分解炉と、この熱分解炉で生成された原料灰
を回収し、溶融炉に供給する原料供給手段とを備えた廃
棄物からなる原料の供給装置において、上記熱分解が行
われて上記溶融炉に供給される原料に二酸化ケイ素を混
合する二酸化ケイ素補給手段と、上記熱分解が行われた
後の原料の一部をサンプリングし、このサンプリングし
た原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ素の重量比を検
出する塩基度検出手段と、この検出される重量比が予め
設定された目標値に近づくように二酸化ケイ素の補給量
を増減する補給制御手段とを備えたことを特徴とする廃
棄物からなる供給原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ
素の重量比制御装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3228935A JPH0564736A (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | 廃棄物からなる供給原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ素の重量比制御方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3228935A JPH0564736A (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | 廃棄物からなる供給原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ素の重量比制御方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0564736A true JPH0564736A (ja) | 1993-03-19 |
Family
ID=16884168
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3228935A Pending JPH0564736A (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | 廃棄物からなる供給原料中の酸化カルシウムと二酸化ケイ素の重量比制御方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0564736A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0974561A1 (de) * | 1998-07-24 | 2000-01-26 | Wolfgang Hinkel | Verfahren und Vorrichtung zur Verwertung von Abfällen |
-
1991
- 1991-09-09 JP JP3228935A patent/JPH0564736A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0974561A1 (de) * | 1998-07-24 | 2000-01-26 | Wolfgang Hinkel | Verfahren und Vorrichtung zur Verwertung von Abfällen |
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