SU1032311A1 - Способ определени минимального времени пребывани материала в кип щем слое - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ НИНИИАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ ПРЕБЫВАНИЯ МАТЕРИАЛА В КИПЯЩЕМ CJK}E включающий загрузку и выгрузку материала, выдерживание во времени заданного режима работы сло , отбор проб, построение rapwpoвочной кривой с последующим расчетом минимал1хмого времени пребывани  материала , отличающийс  тем, что, с целью снижени  трудоемкости определени  минимального времени и прш4шенм  точности, перед отбором проб одновременно прекращают загрузку и выгрузку и по истечении времени , необходимого дл  обработки максимальной частицы « в слое возобновл ют загрузку и выгрузку с одновременным отбором проб материала.

Description

Изобретение.относитс  к технике псевдоожижени , а именно к способам определени  времени пребывани  материала в псевдоожиженном (кип щем) слое,и может быть использовано при изучении работы промышленных известково-обжигательных печей кип щего сло .

Известен способ определени  времени пребывани  материала в кип щем слое, заключающийс  в применении порции обрабатываемого материала, покрытого крас щим веществом, введение которого в работающий аппарат имеющий загрузку исходного и выгрузку обработанного материала, позвол ет визуально различать частицы порци в их общей массе. Начало загрузки мечвгных частиц  вл етс  отметкой времени опыта. На выгрузке аппарата отбирадат р д проб материала, в которых рассчитывают, долю меченых частиц В течение всего опыта выдерживают посто нным аэродинамический и тепловой режимы работы сло  путем регулировани  расхода воздуха и поддержани  на посто нном уровне его температуры . По полученным данным стро т кривую плотность распределени  частиц по времени пребывани  - врем , по которой определ ют минимальное врем  пребывани  материала в слое и производ т расчет средней степени обработки материала ГОК недостаткам способа относитс  то, что проведение его на промышленной печи требует разового ввода в слой порции меченых частиц в течение короткого промежутка времени, не превышающего 101 величины среднего времени пребывани  материала в слое, а получение достоверных результатов возможно в том случае, если масса введенных частиц составл ет не менее 10 массы сло . Соблюдение этих условий нарушает аэродинамический -и тепловой режимы работы сло , искажа  полученные результаты , и требует сооружени  специальных устройств по вводу порции меченых частиц,Другим недостатком способа  вл етс  трудность в нанесении износостойкого покрыти  на большую (несколько сотен килограмм) массу материала .

Известен способ определени  минимального времени пребывани  материала в кип щем слое, включающий

I загрузку и выгрузку материала, отбор проб, выдерживание во времени заданного режима работы сло , построение тарировочной кривой с последу- / 5 ющим расчетом минимального времени пребывани  материала fzj. В работающий аппарат совместно с загружаемым материалом вводитс  порци  меченых , частиц, представл ющих собой

0 модифицированный материал сло , например отличающийс  магнитными свойствами при наличии практически одинаковых прочих показателей: удельного веса, размера частиц и т.п.

5 Начало загрузки меченых частиц  вл етс  отметкой начала опыта. На выгрузке аппарата отбираютс  р д проб, в которых определ ют долю меченых частиц, В течение всего времени опыта выдерживают посто нными аэродинамический и тепловой режимы его работы путем регулировани  расхода сжижакицей среды и поддержани  на посто нном уровне ее температуры.

5 .По полученным данным стро т кривую плотность распределени  частиц по времейи пребывани  - врем , по которой определ ют минимальное врем  .пребывани  материала в слое и производ т расчет средней степени обработки материала.

Недостатками описанного способа  вл ютс  необходимость разового I ввода в слой порции не менее 10 массы сло  меченых частиц в течение короткого промежутк а времени, не превьииающей 10% величины среднего времени пребывани  материала в слое,, что нарушает аэродинамический и тепловой режим работы сло  и искажает получаемые результаты, необходимость сооружени  специальных устройств по вводу меченых частиц в слой, а также трудности в получении порции меченых частиц. Так, при применении способа к услови м известковообжигательной печи кип щего сло  в качестве меченых частиц следует примен ть доломитизированный известн к либо .Опытную партию этого материала следует получать в тех же услови х, в которых получают основной материал - известн к (дробление и рассев в одинаковых услови х). Соблюдение этого требовани  обеспечивает равенство коэ.ффициента формы и среднего диаметра основного и меченого материалов. Цель изобретени  - снижение трудоемкости определени  минимального времени .и повышени  его точнбсти,, Указанна  цель достигаетс  тем, что согласно способу определени  ми нимального времени пребывани  материала в кип щем слое, включающему загрузку и выгрузку материала, выдерживание во времени заданного режима работы сло , отбор проб, постр ение тарировочжэй кривой с последующим расчетом минимального времени пребывани  материала, одновременно прекращают загрузку и выгрузку материала и по истечении времени, необходимого дл  обработки максимальной частицы в слое, возобновл ют загрузку и выгрузку материала с оД повременным отбором проб материала. Таким образом, исключаетс  применение порции меченых частиц. Их функцию выполн ет основной обжигаемый материал. Это существенно умен шает трудоемкость предлагаемого спо соба в результате исключени  операц получени  порции меченых частиц и сооружени  устройств дл  ввода ее в слой. Применение только основного обжигаемого материала позвол ет избежать нарушений aэpo нaмичecкoгo и теплового режимов работы сло , по скольку фактор вли ни  различных фи зико-химических свойств вновь вводи мого материала полностью отсутствует . Это повышает точность замера ис комого параметра, .Повышение точност замера обусловливает также отсутствие изменени  технологии обжига (во можность подачи в слой большего или меньшего количества материала по сравнению с его нормальной работой) Кроме того, все замеры провод т ст дартной аппаратурой, устанавливаемой на каждой работающей печи без применени  специальной, дополнитель ной аппаратуры. П р и м.е р. При производительности печи , равной 60 т/сут и обжиг в ней известн ка средним диаметром 9,9 мм, а максимальным диаметром 15 мм, температура в слое зоны обжи га равна , сопротивление сло  в ней 800 мм вод.ст. Расход воздуха на печь составл ет 20 тыс. им /ч, природного газа - 1080 . Расход воздуха поддерживают системой ;автоматического регулировани . ТемIпературу сло  сохран ют на заданном уровне системой автоматического регулировани  путем изменени  расход; газообразного топлива. При указанных параметрах работы печи одновременно прекращают подачу известнйка в зону обжига за счет дистанционного перекрыти  клапана переточного устройства зоны подогрева I, перекрыти  клапана переточного устрой- . ства зоны подогрева (1 и перекрыти  дроссел  на воздуховоде, подающем воздух в гидрозатвор, что прекращает выдачу материала из зоны обжига. этом расход воздуха на процесс снижени  остаетс  неизменным и поддерживаетс  системой автоматичес Ого регулировани . Температура сло  в зоне обжига сохран етс  на уровне за счет снижени  расхода природного газа. Одновременно прекращают загрузку материала в зоны подогрева . По истечении 15 мин, в течение которых весь материал сло  зоны обжига, в том числе частицы максимального размера, будет обожжен на 100, в зону обжига подают материал из зоны подогрева I за счет открыти  клапана переточного устройства зоны и осуществл ют выгрузку из нее извести за счет подачи воздуха на гидрозатвор . Одновременно подают известн к в зоны подогрева. На выгрузке из печи начинают отбирать пробы извести дл  определени  в них содержани  окиси кальци . Первую пробу отбирают непосредственно лосле начала выгрузки, последнюю через б5 мин. Продолжительность отбора проб определ етс  средним временем пребывани  материала в слое. По полученным данным стро т кривую содержани  СаО в пробе материала - врем . Первый перелом кривой определ ет минимальное врем  пребывани  материала в слое. После начала выгрузки материала из зоны обжига содержание СаО в пробах соответствует 100 -ному обжигу и составл ет Эб%. Такое содержание окиси кальци  в пробах будет наблюдатьс  до тех пор, пока первые частицы, загруженные в слой и проход щие его за счет перемешивани  материала, не поступ т к выгрузке , обеспечива  снижение в пробах содержани  СаО. Это происходит вследствие того, что врем  пребывани  материала в слое этих частиц меньше необходимого дл  обжига. Указанный процессе будет происходить

до тех flop, пенса в зоне обжига не установитс  кваэистационарный режим и на выходе из нее будет получена известь, качество которой соответствует среднему времени П1)ебывани  частиц в слое и по содержанию окиси кальци  составл ет 92% Этот момент примерно соответствует времени, равному среднему времени пребывани  материала в слое. Первый перелом кривой определит искомый параметр

минимальное врем  пребывани  материала в слое,

Применение предлагаемого способа дл  проведени  исследований известково-обжигательных печей КС обеспечивает снижение затрат на эксперимент , поскольку отсутствует необходимость сооружени  дополнительных устройств по вводу меченого материала в слой, приобретени  и подготовки партии указанного материала.

Claims (1)

1. СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МИНИМАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ ПРЕБЫВАНИЯ МАТЕРИАЛА В КИПЯЩЕМ СЛОЕ, включающий загрузку и выгрузку материала,-выдерживание во времени заданного режима работы слоя, отбор проб, построение тарировочной кривой с последующим расчетом минимального.времени пребывания материала, отличающийся тем, что, с целью снижения трудоемкости определения минимального времени и повышения точности, перед отбором проб одновременно прекращают загрузку и выгрузку и поистечении времени , необходимого для обработки максимальной частицы» в слое возобновляют загрузку и выгрузку с одновременным отбором проб материала.