JPH0561010A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
- Publication number
- JPH0561010A JPH0561010A JP24411391A JP24411391A JPH0561010A JP H0561010 A JPH0561010 A JP H0561010A JP 24411391 A JP24411391 A JP 24411391A JP 24411391 A JP24411391 A JP 24411391A JP H0561010 A JPH0561010 A JP H0561010A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- substrate
- substrates
- sealing material
- alignment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 それぞれの表面に所定の被膜を形成した後、
電極パターンとアライメントマーク１３とを形成して、
複数の液晶パネル１７を形成した１対の大型基板１１、
１２にシール材を形成し、この１対の大型基板を第１の
アライメントを行い重ね合わせる工程と、この大型基板
を切断して複数の液晶パネルを形成した基板１４に分割
する工程と、この基板を加熱し、シール材を軟化させて
第２のアライメントを行う工程とを有する。 【効果】 大型基板を用いた液晶表示パネルの製造工程
における電極パターン位置ズレは、発生せず、さらに液
晶パネルのギャップ寸法も均一になる。
電極パターンとアライメントマーク１３とを形成して、
複数の液晶パネル１７を形成した１対の大型基板１１、
１２にシール材を形成し、この１対の大型基板を第１の
アライメントを行い重ね合わせる工程と、この大型基板
を切断して複数の液晶パネルを形成した基板１４に分割
する工程と、この基板を加熱し、シール材を軟化させて
第２のアライメントを行う工程とを有する。 【効果】 大型基板を用いた液晶表示パネルの製造工程
における電極パターン位置ズレは、発生せず、さらに液
晶パネルのギャップ寸法も均一になる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示パネルの製造
方法に関し、とくに電極パターンが形成されている２枚
のガラス基板の位置合わせを行って、貼り合わせる方法
に関するものである。
方法に関し、とくに電極パターンが形成されている２枚
のガラス基板の位置合わせを行って、貼り合わせる方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】現在、液晶表示パネルは量産性を考慮し
て、大型の１枚の基板に複数の液晶パネルを形成してい
る。以下の説明では１枚の大型基板、たとえば３０ｃｍ
×３０ｃｍの大きさのガラス基板に８０個の液晶パネル
を形成する例で説明する。
て、大型の１枚の基板に複数の液晶パネルを形成してい
る。以下の説明では１枚の大型基板、たとえば３０ｃｍ
×３０ｃｍの大きさのガラス基板に８０個の液晶パネル
を形成する例で説明する。
【０００３】従来例における大型基板の位置合わせを行
い、貼り合わせる方法を、図２を用いて説明する。図２
は従来例における液晶表示パネルの製造方法を示す斜視
図である。
い、貼り合わせる方法を、図２を用いて説明する。図２
は従来例における液晶表示パネルの製造方法を示す斜視
図である。
【０００４】まず、ガラス基板からなる第１の大型基板
１１には、金属材料などを用いてブラックマトリクスを
形成し、その上にカラーフィルタ−や保護膜などの被膜
を多層に形成する。一方、ガラス基板からなる第２の大
型基板１２の上には、金属材料を使用しアクティブ素子
などを形成する。この第１の大型基板１１と第２の大型
基板１２との上には、微細な電極パターン（図示せず）
が形成され、８０個の液晶パネルが形成されている。
１１には、金属材料などを用いてブラックマトリクスを
形成し、その上にカラーフィルタ−や保護膜などの被膜
を多層に形成する。一方、ガラス基板からなる第２の大
型基板１２の上には、金属材料を使用しアクティブ素子
などを形成する。この第１の大型基板１１と第２の大型
基板１２との上には、微細な電極パターン（図示せず）
が形成され、８０個の液晶パネルが形成されている。
【０００５】図２において、第１の大型基板１１と第２
の大型基板１２とを重ね合わせる場合、露光、現像、お
よびエッチング処理では、精度良く電極パターンを形成
することができる。
の大型基板１２とを重ね合わせる場合、露光、現像、お
よびエッチング処理では、精度良く電極パターンを形成
することができる。
【０００６】しかしながら、大型基板に形成した液晶パ
ネル１７にシール材（図示せず）を形成し、第１の大型
基板１１と第２の大型基板１２とを重ね合わせる時に
は、ガラス基板そのものの反りがあるために、大型基板
周辺部のガラス基板どうしが多少離れてしまう。この結
果、位置合わせ作業のときに、２枚の大型基板のアライ
メントマーク１３が合わせにくく、そのため、高精度な
重ね合わせ精度が得られない。
ネル１７にシール材（図示せず）を形成し、第１の大型
基板１１と第２の大型基板１２とを重ね合わせる時に
は、ガラス基板そのものの反りがあるために、大型基板
周辺部のガラス基板どうしが多少離れてしまう。この結
果、位置合わせ作業のときに、２枚の大型基板のアライ
メントマーク１３が合わせにくく、そのため、高精度な
重ね合わせ精度が得られない。
【０００７】さらに図２に示すように、液晶パネル１７
のギャップ寸法もガラス基板の歪みが部分的に残り、液
晶パネル１７をプレス機を用いて加圧し、同時に加熱し
てシール材を硬化させる時、ガラス基板間のギャップ寸
法が不均一になってしまう。その結果、大型基板での重
ね合わせができない。
のギャップ寸法もガラス基板の歪みが部分的に残り、液
晶パネル１７をプレス機を用いて加圧し、同時に加熱し
てシール材を硬化させる時、ガラス基板間のギャップ寸
法が不均一になってしまう。その結果、大型基板での重
ね合わせができない。
【０００８】このため、従来は、大型基板を１つ１つの
小さな液晶パネルの大きさに切断してから、シール材を
形成し、２枚のガラス基板の位置合わせをして重ね合わ
せを行い、液晶パネルを形成する方法が取られている。
小さな液晶パネルの大きさに切断してから、シール材を
形成し、２枚のガラス基板の位置合わせをして重ね合わ
せを行い、液晶パネルを形成する方法が取られている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】高精細な電極パターン
を有する液晶ビューファインダーや、ハイビジョンに対
応する液晶プロジェクションなどに代表される液晶パネ
ルの製造を行う場合、ガラス基板に形成した透明電極膜
からなる電極パターンのピッチが３０μｍ以下と小さ
い。
を有する液晶ビューファインダーや、ハイビジョンに対
応する液晶プロジェクションなどに代表される液晶パネ
ルの製造を行う場合、ガラス基板に形成した透明電極膜
からなる電極パターンのピッチが３０μｍ以下と小さ
い。
【００１０】このために、２枚のガラス基板を重ね合わ
せて液晶パネルを作成する場合、ガラス基板の材質から
生じるタワミなどによって、始めから若干の露光精度の
狂いを生じるものを貼り合わせる必要が生じる。さらに
たとえ狂いがない２枚のガラス基板でも、シール材を用
いて接着する場合に、カラーフィルターや保護膜とガラ
ス基板との熱膨脹係数の違いから大型基板では、２枚の
ガラス基板に形成した電極パターンの位置ズレを生じて
くる。
せて液晶パネルを作成する場合、ガラス基板の材質から
生じるタワミなどによって、始めから若干の露光精度の
狂いを生じるものを貼り合わせる必要が生じる。さらに
たとえ狂いがない２枚のガラス基板でも、シール材を用
いて接着する場合に、カラーフィルターや保護膜とガラ
ス基板との熱膨脹係数の違いから大型基板では、２枚の
ガラス基板に形成した電極パターンの位置ズレを生じて
くる。
【００１１】本発明の目的は、上記課題を解決して、２
枚のガラス基板に形成した電極パターンの位置ズレの発
生しない液晶パネルの製造方法を提供することにある。
枚のガラス基板に形成した電極パターンの位置ズレの発
生しない液晶パネルの製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、下記記載の
方法により行う。
に、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、下記記載の
方法により行う。
【００１３】大型基板にシール材を形成した後、２枚の
大型基板を第１のアライメントにて位置合わせを行い、
貼り合わせて上下より加圧する。この結果、シール材は
潰れて、ガラス基板とシール材との接触面積が増えると
もにチキソ性が増すために、２枚の大型基板は、その相
互位置が動きにくくなる。この状態で大型基板を所定の
大きさに切断して基板を形成する。その後、基板をホッ
トプレス機を用いて、加圧と加熱とを同時に行うことに
より、シール材を軟化させて微調の第２のアライメント
を行い、基板に形成した複数の液晶パネルに形成した電
極パターンの相互位置の補正を可能にする。その後、基
板の加熱処理を行ってシール材を硬化させて、さらに基
板を切断して液晶パネルを形成することにより、大型基
板を用いて液晶パネルの大量生産が可能になる。
大型基板を第１のアライメントにて位置合わせを行い、
貼り合わせて上下より加圧する。この結果、シール材は
潰れて、ガラス基板とシール材との接触面積が増えると
もにチキソ性が増すために、２枚の大型基板は、その相
互位置が動きにくくなる。この状態で大型基板を所定の
大きさに切断して基板を形成する。その後、基板をホッ
トプレス機を用いて、加圧と加熱とを同時に行うことに
より、シール材を軟化させて微調の第２のアライメント
を行い、基板に形成した複数の液晶パネルに形成した電
極パターンの相互位置の補正を可能にする。その後、基
板の加熱処理を行ってシール材を硬化させて、さらに基
板を切断して液晶パネルを形成することにより、大型基
板を用いて液晶パネルの大量生産が可能になる。
【００１４】
【実施例】以下、図面を用いて本発明における液晶表示
パネルの製造方法を説明する。図１（ａ）〜（ｃ）は、
本発明の液晶パネルの製造方法を工程順に示す斜視図で
ある。
パネルの製造方法を説明する。図１（ａ）〜（ｃ）は、
本発明の液晶パネルの製造方法を工程順に示す斜視図で
ある。
【００１５】まず、図１（ａ）に示すように、それぞれ
所定の電極パターン（図示せず）を形成して、８０個の
液晶パネルを形成した大型基板のうち一方の第１の基板
１１にシール材（図示せず）を印刷法で形成する。この
シール材は、エポキシ系の接着剤からなる。
所定の電極パターン（図示せず）を形成して、８０個の
液晶パネルを形成した大型基板のうち一方の第１の基板
１１にシール材（図示せず）を印刷法で形成する。この
シール材は、エポキシ系の接着剤からなる。
【００１６】さらに、第１の大型基板１１と第２の大型
基板１２とには、電極パターンの形成と同時にアライメ
ントマーク１３を形成する。本実施例では、１対の大型
基板から４枚の基板１４を形成し、この基板１４のそれ
ぞれに各々２０個ずつの液晶パネル１７を形成する。こ
のため、２０個の液晶パネル１７を形成した基板１４の
四隅の位置にアライメントマーク１３を形成している。
したがって、１対の大型基板に合計１６個のアライメン
トマーク１３が形成されている。
基板１２とには、電極パターンの形成と同時にアライメ
ントマーク１３を形成する。本実施例では、１対の大型
基板から４枚の基板１４を形成し、この基板１４のそれ
ぞれに各々２０個ずつの液晶パネル１７を形成する。こ
のため、２０個の液晶パネル１７を形成した基板１４の
四隅の位置にアライメントマーク１３を形成している。
したがって、１対の大型基板に合計１６個のアライメン
トマーク１３が形成されている。
【００１７】その後、シール材を形成した第１の大型基
板１１と第２の大型基板１２とを、アライメントマーク
１３を用いて第１のアライメントを行い重ね合わせる。
この時、２枚の大型基板に形成した電極パターンの相互
位置は、精度良く合致していなくても良い。
板１１と第２の大型基板１２とを、アライメントマーク
１３を用いて第１のアライメントを行い重ね合わせる。
この時、２枚の大型基板に形成した電極パターンの相互
位置は、精度良く合致していなくても良い。
【００１８】さらに、その後、プレス機を用いて２枚の
大型基板を上下から加圧する。この結果、シール材は加
圧されて潰れ、シール材とガラス基板との接触面積が増
加する。このため、２枚のガラス基板どうしは、動きに
くくなり、次工程で説明するガラス基板の切断作業にお
いては、ガラス基板の相互位置は、変動しない。
大型基板を上下から加圧する。この結果、シール材は加
圧されて潰れ、シール材とガラス基板との接触面積が増
加する。このため、２枚のガラス基板どうしは、動きに
くくなり、次工程で説明するガラス基板の切断作業にお
いては、ガラス基板の相互位置は、変動しない。
【００１９】次に図１（ｂ）に示すように、重ね合わせ
た大型基板を切断し、大型基板より小さな大きさの基板
１４に分割して、４枚の基板１４を形成する。本実施例
の説明においては、前述のように１枚の大型基板を分割
して形成した、それぞれの基板１４に各々２０個ずつの
液晶パネル１７を形成している。
た大型基板を切断し、大型基板より小さな大きさの基板
１４に分割して、４枚の基板１４を形成する。本実施例
の説明においては、前述のように１枚の大型基板を分割
して形成した、それぞれの基板１４に各々２０個ずつの
液晶パネル１７を形成している。
【００２０】その後、基板１４を、温度１１０℃に加熱
したホットプレス機１５を用いて、時間にして５〜１０
秒間加圧し、シール材を軟化させて、基板１４の四隅の
位置に形成したアライメントマーク１３を用いて微調の
第２のアライメントを行う。
したホットプレス機１５を用いて、時間にして５〜１０
秒間加圧し、シール材を軟化させて、基板１４の四隅の
位置に形成したアライメントマーク１３を用いて微調の
第２のアライメントを行う。
【００２１】この第２のアライメントでは、大型基板よ
り小さな大きさの基板１４の状態で行っている。したが
って、従来方法における大型基板状態でのアライメント
と異なり、基板外周部の反りはなく、電極パターンの位
置ズレは発生せず、高精度な位置合わせを行うことが可
能となる。
り小さな大きさの基板１４の状態で行っている。したが
って、従来方法における大型基板状態でのアライメント
と異なり、基板外周部の反りはなく、電極パターンの位
置ズレは発生せず、高精度な位置合わせを行うことが可
能となる。
【００２２】シール材は、加熱と同時に加圧を行うと、
シール材の粘度が低下し、基板１４の位置合わせ作業で
ある第２のアライメントは、容易に行うことができる。
シール材の粘度が低下し、基板１４の位置合わせ作業で
ある第２のアライメントは、容易に行うことができる。
【００２３】その後、基板１４の四隅を瞬間接着剤１６
を用いて仮止めを行い、さらに加熱処理を行いシール材
を硬化させる。瞬間接着剤１６を用いて基板１４を仮止
めするのは、シール材硬化時に、シール材が軟化して基
板１４に形成した電極パターンの位置ズレが発生しない
ようにするためである。
を用いて仮止めを行い、さらに加熱処理を行いシール材
を硬化させる。瞬間接着剤１６を用いて基板１４を仮止
めするのは、シール材硬化時に、シール材が軟化して基
板１４に形成した電極パターンの位置ズレが発生しない
ようにするためである。
【００２４】シール材を硬化させた後、基板１４の切断
作業を行う。この結果、１枚の基板１４から２０個の液
晶パネル１７を形成することができる。
作業を行う。この結果、１枚の基板１４から２０個の液
晶パネル１７を形成することができる。
【００２５】さらにその後、液晶パネル１７の２枚のガ
ラス基板間に液晶を注入して、液晶表示パネルが完成す
る。
ラス基板間に液晶を注入して、液晶表示パネルが完成す
る。
【００２６】
【発明の効果】上記の説明のように本発明によれば、第
２のアライメントを行うまでは、大型基板で処理が可能
で、第２のアライメントは、大型基板より小さな大きさ
の基板の状態で行っている。その結果、微細な電極パタ
ーンを形成した液晶パネルのアライメントのズレは発生
せず、電極パターンの相互の位置ズレはない。
２のアライメントを行うまでは、大型基板で処理が可能
で、第２のアライメントは、大型基板より小さな大きさ
の基板の状態で行っている。その結果、微細な電極パタ
ーンを形成した液晶パネルのアライメントのズレは発生
せず、電極パターンの相互の位置ズレはない。
【００２７】さらにそのうえ、大型基板より小さな大き
さの基板の状態でシール材の硬化処理を行っているの
で、液晶パネルの２枚のガラス基板間のギャップ寸法も
均一になる。この結果、大量の液晶パネルの製造が短時
間で可能になる。
さの基板の状態でシール材の硬化処理を行っているの
で、液晶パネルの２枚のガラス基板間のギャップ寸法も
均一になる。この結果、大量の液晶パネルの製造が短時
間で可能になる。
【図１】本発明の液晶表示パネルの製造方法を示す斜視
図である。
図である。
【図２】従来例の液晶表示パネルの製造方法を示す斜視
図である。
図である。
１１ 第１の大型基板 １２ 第２の大型基板 １３ アライメントマーク １４ 基板 １５ ホットプレス機 １７ 液晶パネル
Claims (1)
- 【請求項１】 それぞれの表面に所定の被膜を形成した
後、電極パターンとアライメントマークとを形成し、複
数の液晶パネルを形成した１対の大型基板にシール材を
形成し、この１対の大型基板を第１のアライメントを行
い重ね合わせる工程と、該大型基板を切断して前記液晶
パネルを形成した複数の基板に分割する工程と、該基板
を加熱し、前記シール材を軟化させて第２のアライメン
トを行う工程とを有することを特徴とする液晶表示パネ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244113A JP2989052B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244113A JP2989052B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0561010A true JPH0561010A (ja) | 1993-03-12 |
| JP2989052B2 JP2989052B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=17113955
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3244113A Expired - Fee Related JP2989052B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2989052B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004034747A1 (ja) * | 2002-10-08 | 2004-04-22 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | ガラス板のアライメントマーク形成法、及び該形成法により形成されたアライメントマーク |
| KR100617036B1 (ko) * | 2003-12-27 | 2006-08-30 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시장치의 제조방법 |
| JP2010008455A (ja) * | 2008-06-24 | 2010-01-14 | Epson Imaging Devices Corp | 表示パネル及びその製造方法 |
-
1991
- 1991-08-30 JP JP3244113A patent/JP2989052B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004034747A1 (ja) * | 2002-10-08 | 2004-04-22 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | ガラス板のアライメントマーク形成法、及び該形成法により形成されたアライメントマーク |
| KR100617036B1 (ko) * | 2003-12-27 | 2006-08-30 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시장치의 제조방법 |
| JP2010008455A (ja) * | 2008-06-24 | 2010-01-14 | Epson Imaging Devices Corp | 表示パネル及びその製造方法 |
| US8149375B2 (en) * | 2008-06-24 | 2012-04-03 | Sony Corporation | Display panel and manufacturing method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2989052B2 (ja) | 1999-12-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3059360B2 (ja) | 液晶パネルの製造方法および製造用プレス装置 | |
| KR100477567B1 (ko) | 평면표시소자의 제조방법 | |
| JP3224421B2 (ja) | アライメントマーク | |
| JP3111581B2 (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JP2003066466A (ja) | 基板重ね合わせ装置、基板の貼り合わせ方法、および液晶セルの製造方法 | |
| JP2989052B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| KR100715142B1 (ko) | 액정패널 제조방법 | |
| JP3156267B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH08313920A (ja) | カラー液晶装置の製造方法 | |
| JPH04242720A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPS6046411B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH08254692A (ja) | 液晶表示パネルおよびその製造方法 | |
| JP2606880B2 (ja) | 熱圧着装置 | |
| JPH01266510A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH02240629A (ja) | 液晶素子の製造方法 | |
| KR100759973B1 (ko) | 액정 표시 장치의 제조 방법 | |
| JPH06331971A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JP3470871B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JP3395074B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP3978319B2 (ja) | スペーサーレス液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2609088B2 (ja) | 液晶表示体の製造方法 | |
| JPS58139126A (ja) | 液晶セルの製造方法 | |
| JPH095756A (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
| JPS63262681A (ja) | 表示器の製造方法 | |
| JP2000187227A (ja) | 液晶装置の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101008 Year of fee payment: 11 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |