JPH0559223A

JPH0559223A - 繊維入りゴム製マツト用ゴム組成物

Info

Publication number: JPH0559223A
Application number: JP3221799A
Authority: JP
Inventors: Masanobu Asatou; 雅暢朝藤
Original assignee: Ohtsu Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Ohtsu Tire and Rubber Co Ltd
Priority date: 1991-09-02
Filing date: 1991-09-02
Publication date: 1993-03-09

Abstract

(57)【要約】【構成】繊維入りゴム製マット素材に用いられるゴム
組成物において、ジエン系ゴム成分１００重量部に対し
て、もみがら粉砕品又はおがくずを１０〜１２０重量部
含有する。【効果】本発明の繊維入りゴム製マット用ゴム組成物
を用いれば、得られるマット素材におけるゴムと繊維コ
ードとの接着力がそれ程強くないので、マットの製造に
おいて表層ゴムの除去が容易であり、ゴムかすが残らず
に済む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、繊維入りゴム製マット
を構成するマット素材に用いられるゴム組成物に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】短冊状の繊維入りゴム製マット素材を並
列させて接着してなる繊維入りゴム製マットにおいて、
従来より使用済タイヤを利用したマット素材が一般に知
られている（例えば、実公昭55-1236 号公報参照) 。使
用済タイヤからなるマット素材は、例えば、使用済みタ
イヤのサイドウォール部及びビード部を切断して長方板
状に展開し、さらに表裏面のトレッド部を含むゴム層を
切断除去し（トレッド部除去工程）、繊維コードが含ま
れているカーカス部を任意幅の短冊状に縦断する（裁断
工程）。この短冊状の細断片の一側の切断面の表層のゴ
ムを２ｍｍ程度除去して（表層ゴムの除去工程）、露出
した繊維コードを起毛（起毛工程）することにより製造
される。

【０００３】しかし、このような製造方法において、表
層ゴムの除去工程にて表層ゴムを完全に除去できないた
めに、製造されたマット素材に表層ゴムの一部が残るこ
とがある（以下、この表層ゴムの残部を単に「ゴムか
す」という）。このようなゴムかすは、マットとして外
観を損ねるだけでなく、マットとしてブロックになって
いる状態よりも残炎性があり、消防法上問題がある。

【０００４】ゴムかすが残らないように、裁断の前に、
空気中にて、１００℃で１〜３日間熱老化を行わせる方
法が考えられる。この方法は、熱老化でゴムの物性、及
びゴム−繊維コード間の接着力を低下させて、表層ゴム
の除去を容易にすることにより、ゴムかすを減少させる
ものである。

【０００５】しかし、熱老化を行ってもゴムかすを完全
になくすことは困難であり、また、使用済タイヤを原料
とする限り、尚も次のような問題を回避することはでき
ない。すなわち、マット素材の原料として常時必要な量
の使用済タイヤを確保するのが困難であり、生産性に劣
る。また、デザインの面においても使用済タイヤを利用
する場合には、色、サイズ等において制限されるため、
デザインの自由度が小さい。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】使用済タイヤを原料と
することによる問題を解決するために、最近、繊維入り
ゴム製マットの素材として、新たに未加硫ゴムシートを
作成し、このゴムシート上にすだれ状繊維を積層し、こ
れを加熱加圧して得られる積層シート加硫物を短冊状に
裁断したものが用いられるようになってきている。

【０００７】このような積層シート加硫物を利用するこ
とにより、生産性、デザイン面における問題は解決され
るが、尚も次のような問題がある。上記すだれ状繊維
は、ゴムとの接着性を高めるために予めＲＦＬ液で処理
されるが、一般に用いられている濃度（１０〜２０％）
のＲＦＬ液で処理すると、短冊状に裁断した細断片の表
層ゴム除去工程において表層ゴム層を完全に除去でき
ず、ゴムかすが残ってしまう。

【０００８】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、繊維入りゴム製マッ
ト素材として、使用済タイヤに代えて積層シート加硫物
を使用し、該積層シート加硫物に用いられる未加硫ゴム
シートについて、表層ゴム除去時にゴムかすが残らな
い、換言するとバフ性が良いゴム組成物を提供すること
にある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の繊維入りゴム製
マット用ゴム組成物は、繊維入りゴム製マット素材に用
いられるゴム組成物において、ジエン系ゴム成分１００
重量部に対して、もみがら粉砕品又はおがくずを１０〜
１２０重量部含有する。

【００１０】

【実施例】本発明に用いられるジエン系ゴムとしては、
例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、
スチレンゴム（ＳＢＲ）及びこれらの混合物等が挙げら
れる。

【００１１】もみがら粉砕品は、もみがらを１００メッ
シュ以上に粉砕したものであり、ゴム物性を低下させ
て、繊維コードとゴムとの接着力を低下させるために配
合される。もみがら粉砕品のの配合量は、ジエン系ゴム
１００重量部あたり１０〜１２０重量部である。１０重
量部未満ではもみがら粉砕品のゴム物性に対する影響は
小さく、１２０重量部を越えるとゴム物性が低下しすぎ
て、ゴム層が破壊するなど製品の耐久性が劣る。もみが
らの含有量が上記範囲内、好ましくは６０〜１２０重量
部では、繊維コードとゴムとの接着力低下により、ゴム
除去工程においてゴム表層の除去操作が行い易くなり、
ゴムかすが残らない。また、もみがらは安価で、比重が
軽いことから、マット素材の低価格化及び軽量化にも寄
与する。もみがら粉砕品に代えて、おがくずを使用して
も同様の効果が得られる。

【００１２】もみがら粉砕品の配合により、一般にマッ
ト素材が茶色味に着色されるため、この着色を抑えるた
めに、炭酸カルシウム、ホワイトカーボン等の白色系充
填剤を配合することが好ましい。また、白色系充填剤を
配合してもみがら粉砕品による着色を抑え、適当な着色
料を配合すれば、好みの色に着色したマット素材を得る
こともできる。白色系充填剤の配合量は、もみがら粉砕
品の含有量、充填剤の種類等により適宜選択されるが、
一般にもみがら粉砕品と同量配合することが好ましい。

【００１３】また、もみがら粉砕品の配合によりゴム組
成物のロール加工性が低下するので、これを改善するた
めに、軟化剤を添加することが好ましい。軟化剤は、ゴ
ム組成物に軟粘性を与え混和性、成形性を高める。軟化
剤としては、例えば、アロマオイル等のオイル、ミネラ
ルラバー、アスファルト等が用いられる。このような軟
化剤の配合量は、もみがら粉砕品の含有量、その他の充
填剤の種類、添加剤等により適宜選択されるが、特にも
みがら粉砕品及び白色系充填剤の配合量の５〜２０重量
％配合することが好ましい。

【００１４】本発明の繊維入りゴム製マット素材用ゴム
組成物には、上記配合剤の他に、硫黄等の加硫剤、亜鉛
華等の補強剤、必要に応じて加硫促進剤、可塑剤等の配
合剤が適宜配合される。

【００１５】次に、上記組成を有するゴム組成物を用い
てゴム製マット素材を作成する一般的な方法について、
図面に基づいて説明する。

【００１６】上記ゴム組成物を均一になるように混合し
て未加硫のゴムシート１を作成する。この未加硫ゴムシ
ート１にすだれ状繊維２を夫々積層しつつ（図１）、ド
ラム３に巻付けて（図２）、積層シート４を形成する
（図３）。この積層シート４をドラム３の軸線方向に切
断し展開して方形板状とし（図４）、これを加硫する。
加硫した積層シートを、繊維２の方向と交差する方向に
短冊状に裁断して、ブロック体５を作成する（図５）。
このブロック体５にバフ６をかけて、ブロック体５の片
側の裁断面の表層ゴムを除去すると共に、繊維２を起毛
すると（図６）、マット素材８（図７）を製造できる。
このマット素材８を、起毛した面が上側になるように方
形状のゴムシート（図示せず）上に配列し、加熱加圧に
より隣接するマット素材（図示せず）及びゴムシートと
一体化してマットに成形する。

【００１７】ここで、すだれ状繊維２の材料として用い
られるナイロン６６、レーヨン、ビニロン等は、一般に
ジエン系ゴムとの接着性が劣っている。このため、これ
らの材料からなる繊維に何ら処理を施すことなく成形さ
れたマットは、繊維が抜けやすい。一般に、繊維の抜け
防止のために、繊維をＲＦＬ液で浸漬処理し、熱乾燥
後、ゴムシートに積層している。ＲＦＬ液とは、レゾル
シンとホルマリンとラテックス（ＶＰラテックス７０％
とＳＢＲラテックス３０％）とを混合したもので、ナイ
ロン６６等の繊維とジエン系ゴムとの接着性を向上させ
る。このＲＦＬ液を水で希釈して、０．５〜２％のＲＦ
Ｌ水溶液として用いれば、バフ性を低下させることな
く、マットの繊維の抜けを防止できる。

【００１８】ＲＦＬ水溶液の濃度と、該当するＲＦＬ水
溶液で浸漬処理した繊維を用いたブロック体のバフ性及
び繊維の抜けとの関係を表１に示す。０％（水のみ）及
びＲＦＬ水溶液で処理しなかった場合（未処理）の結果
も併せて示す。なお、バフ性については、起毛後のブロ
ック体におけるゴムかすの割合を目視にて観察した結
果、○（ゴムかすはほとんど残らない）〜×（ゴムかす
が多く残っている）の３段階で評価した。繊維の抜けに
ついては、ＪＩＳＬ１０１７に準じて試験を行い、マ
ットから繊維を１０ｍｍ引き抜くのに要する力に基づい
て、○（３ｋｇ／１０ｍｍ以上）〜×（２ｋｇ／１０ｍ
ｍ以下）の３段階で評価した。

【００１９】

【表１】

【００２０】表１からわかるように、ＲＦＬ水溶液の濃
度が大きくなる程、接着性が良くなるが、バフ性は劣っ
ていく。よって、バフ性及び繊維の抜け防止の両方を満
足するためには、ＲＦＬ水溶液の濃度を０．５〜２％と
することが好ましい。

【００２１】〔具体的実施例〕実施例１；天然ゴム１００重量部に、下記の配合剤、及
びもみがら粉砕品１０重量部、着色を抑制するために炭
酸カルシウム１０重量部、及び軟化剤としてアロマオイ
ル１．７重量部を添加して、均一となるように混合し、
本発明のゴム組成物を調製した。このゴム組成物を用い
て未加硫ゴムシートを作成した。未加硫ゴムシートの作
成に際して、混和、成形のしやすさに基づいてロール加
工性を、○（良好）〜×（混和、成形性に劣る）の３段
階で評価した。

【００２２】亜鉛華３重量部ステアリン酸１重量部ＣＺ（加硫促進剤）１．５重量部硫黄２重量部

【００２３】この未加硫ゴムシートに、１％のＲＦＬ水
溶液で浸漬処理したすだれ状繊維を積層して積層シート
とし、これを加硫して積層シート加硫物を作成した。こ
の積層シート加硫物を、繊維方向と交差する方向に短冊
状に裁断して、１．２ｃｍ×１ｃｍ×５０ｃｍのブロッ
ク体とした。このブロック体について、片側の裁断面の
表層ゴムを除去すると共に、繊維を起毛した。起毛後の
ブロック体の状態を目視にて観察し、残ったゴム片に応
じて、バフ性を、○（ゴム片がほとんど残らない）〜×
（多量のゴム片が残っている）の３段階で評価した。

【００２４】一方、上記で作成した未加硫ゴムシートを
加硫して試験片を作成し、この試験片について、３００
％モジュラス（ｋｇ／ｃｍ²）、破断強度（ｋｇ／ｃｍ
²）、伸び（％）、硬度を測定した。なお、硬度はＪＩ
ＳＡ形試験機で測定した。以上の評価結果を表２に示
す。

【００２５】実施例２〜５及び比較例１〜３；もみがら
粉砕品、並びに該もみがら粉砕品の配合量に応じて炭酸
カルシウム及びアロマオイルの配合量を変更した以外は
実施例１と同様にしてブロック体及び試験片を作成し、
ロール加工性、バフ性、３００％モジュラス（ｋｇ／ｃ
ｍ²）、破断強度（ｋｇ／ｃｍ²）、伸び（％）、硬度
を評価した。評価結果を表２に示す。

【００２６】評価結果；

【００２７】

【表２】

【００２８】表２からわかるように、もみがらの含有量
が多い程、ゴムとしての引っ張り特性が低下し、硬度が
高くなる。一方、もみがらの含有量が少ない程、バフ性
が劣る。バフ性、ロール加工性及び引っ張り特性のいず
れも満足するのは、もみがらの含有量が本発明の範囲内
にある実施例１〜５のマット素材である。

【００２９】

【発明の効果】本発明の繊維入りゴム製マット用ゴム組
成物を用いれば、得られるマット素材におけるゴムと繊
維コードとの接着力がそれ程強くないので、マットの製
造において表層ゴムの除去が容易であり、ゴムかすが残
らずに済む。また、本発明の繊維入りゴム製マット用ゴ
ム組成物では、ジエン系ゴム１００重量部に対するもみ
がら粉砕品の配合量が１０〜１２０重量部なので、マッ
トとしてのゴム特性も満足できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】繊維入りゴム製マット素材の工程の一部を示す
図である。

【図２】繊維入りゴム製マット素材の工程の一部を示す
図である。

【図３】繊維入りゴム製マット素材の工程の一部を示す
図である。

【図４】繊維入りゴム製マット素材の工程の一部を示す
図である。

【図５】繊維入りゴム製マット素材の工程の一部を示す
図である。

【図６】繊維入りゴム製マット素材の工程一部を示す図
である。

【図７】繊維入りゴム製マット素材を示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１未加硫ゴムシート２すだれ状繊維８繊維入りゴム製マット素材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】繊維入りゴム製マット素材に用いられる
ゴム組成物において、ジエン系ゴム成分１００重量部に対して、もみがら粉砕
品又はおがくずを１０〜１２０重量部含有することを特
徴とする繊維入りゴム製マット用ゴム組成物。