JPH0542338A - 容器の製造方法 - Google Patents
容器の製造方法Info
- Publication number
- JPH0542338A JPH0542338A JP3199206A JP19920691A JPH0542338A JP H0542338 A JPH0542338 A JP H0542338A JP 3199206 A JP3199206 A JP 3199206A JP 19920691 A JP19920691 A JP 19920691A JP H0542338 A JPH0542338 A JP H0542338A
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- JP
- Japan
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- container
- welding
- fuel tank
- vessel
- seam
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- Pending
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 シーム溶接時における溶接の作業スペースは
確保しつつ、容器部材の周縁部同士の重なり幅を必要最
小限とした容器を完成させて、容積を拡大する。 【構成】 上下の容器本体１および２の周縁部に形成さ
れたフランジ１Ａおよび２Ａを重ねてシーム溶接し、そ
の後、溶接部分Ｐを上下の押え型５および６の間に挾ん
だまま、内部空間Ｓに加工空気を導入して、容器本体１
および２を押え型５および６の内面に接するまで膨出成
形する。
確保しつつ、容器部材の周縁部同士の重なり幅を必要最
小限とした容器を完成させて、容積を拡大する。 【構成】 上下の容器本体１および２の周縁部に形成さ
れたフランジ１Ａおよび２Ａを重ねてシーム溶接し、そ
の後、溶接部分Ｐを上下の押え型５および６の間に挾ん
だまま、内部空間Ｓに加工空気を導入して、容器本体１
および２を押え型５および６の内面に接するまで膨出成
形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シーム溶接されてなる
容器の製造方法に関し、特に、自動車用燃料タンクの製
造方法として好適な容器の製造方法に関する。
容器の製造方法に関し、特に、自動車用燃料タンクの製
造方法として好適な容器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車用の燃料タンクは、図３
に示すように、上下一対の容器部材１および２の周縁部
のそれぞれに形成されたフランジ１Ａおよび２Ａを互い
に重ねてシーム溶接することによって製造されている。
このような燃料タンクにおいて、容器部材１および２の
フランジ１Ａおよび２Ａの突出幅Ｗ0 は、シーム溶接に
必要な作業スペースを確保するため、例えば円板電極３
および４の移動スペースなどを確保するために、余裕を
もって比較的大きく設定されている（例えば、１５ｍｍ
〜２０ｍｍ程度）。
に示すように、上下一対の容器部材１および２の周縁部
のそれぞれに形成されたフランジ１Ａおよび２Ａを互い
に重ねてシーム溶接することによって製造されている。
このような燃料タンクにおいて、容器部材１および２の
フランジ１Ａおよび２Ａの突出幅Ｗ0 は、シーム溶接に
必要な作業スペースを確保するため、例えば円板電極３
および４の移動スペースなどを確保するために、余裕を
もって比較的大きく設定されている（例えば、１５ｍｍ
〜２０ｍｍ程度）。
【０００３】従来、このような燃料タンクの製造方法で
は、フランジ１Ａおよび２Ａの突出幅を初期の設定どお
りの幅Ｗ0 のままとして、燃料タンクを完成させてい
た。
は、フランジ１Ａおよび２Ａの突出幅を初期の設定どお
りの幅Ｗ0 のままとして、燃料タンクを完成させてい
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
製造方法では、完成した燃料タンクにおける容器部材１
および２のフランジ１Ａおよび２Ａの突出幅が初期の設
定どおりの大きい幅Ｗ０のままとなるため、フランジ１
Ａおよび２Ａの溶接部分Ｐと燃料タンクの内部空間Ｓと
の間において、フランジ１Ａおよび２Ａが必要以上の範
囲に亘って重なり合うことになる。したがって、その必
要以上の重なり分だけ、燃料タンクの容積が小さくなる
と共に燃料タンクの外形寸法が大きくなるという問題が
あった。
製造方法では、完成した燃料タンクにおける容器部材１
および２のフランジ１Ａおよび２Ａの突出幅が初期の設
定どおりの大きい幅Ｗ０のままとなるため、フランジ１
Ａおよび２Ａの溶接部分Ｐと燃料タンクの内部空間Ｓと
の間において、フランジ１Ａおよび２Ａが必要以上の範
囲に亘って重なり合うことになる。したがって、その必
要以上の重なり分だけ、燃料タンクの容積が小さくなる
と共に燃料タンクの外形寸法が大きくなるという問題が
あった。
【０００５】本発明の目的は、シーム溶接時における溶
接の作業スペースは確保しつつ、容器部材の周縁部同士
の重なり幅を必要最小限とした容器を完成して、容積を
拡大することができる容器の製造方法を提供することに
ある。
接の作業スペースは確保しつつ、容器部材の周縁部同士
の重なり幅を必要最小限とした容器を完成して、容積を
拡大することができる容器の製造方法を提供することに
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の容器の製造方法
は、複数の容器部材の周縁部を重ねてシーム溶接して、
これらの容器部材の内側に空間を形成した後、前記シー
ム溶接の溶接部分を剥離しないように拘束したまま、前
記空間の内外に圧力差を生ぜしめて前記容器部材を膨出
成形させることを特徴とする。
は、複数の容器部材の周縁部を重ねてシーム溶接して、
これらの容器部材の内側に空間を形成した後、前記シー
ム溶接の溶接部分を剥離しないように拘束したまま、前
記空間の内外に圧力差を生ぜしめて前記容器部材を膨出
成形させることを特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明の容器の製造方法は、容器部材の周縁部
をシーム溶接した後、その溶接部分を剥離しないように
拘束したまま、内部空間の内外に圧力差を生じさせて容
器部材を膨出成形することにより、シーム溶接時におけ
る溶接の作業スペースを確保しつつ、容器部材の周縁部
同士の重なり幅を必要最小限とした容器を完成して、容
積の拡大化を可能とする。
をシーム溶接した後、その溶接部分を剥離しないように
拘束したまま、内部空間の内外に圧力差を生じさせて容
器部材を膨出成形することにより、シーム溶接時におけ
る溶接の作業スペースを確保しつつ、容器部材の周縁部
同士の重なり幅を必要最小限とした容器を完成して、容
積の拡大化を可能とする。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【０００９】図１は本発明の第１の実施例を説明するた
めの図である。本実施例は、自動車用の燃料タンクの製
造方法としての適用例であり、前述した図３の従来例と
同様の部分には同一符号を付して説明を省略する。
めの図である。本実施例は、自動車用の燃料タンクの製
造方法としての適用例であり、前述した図３の従来例と
同様の部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００１０】本実施例においては、まず、図１（ａ）に
示すように、従来の場合と同様に上下一対の容器部材１
および２の周縁部のそれぞれに形成されたフランジ１Ａ
および２Ａを互いに重ねてシーム溶接する。それらのフ
ランジ１Ａおよび２Ａの突出幅Ｗ０ は、前述した従来
の場合と同様に、シーム溶接に必要な作業スペースを確
保するため、例えば円板電極３および４の移動スペース
などを確保するために、余裕をもって比較的大きく設定
されている（例えば、１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度）。
示すように、従来の場合と同様に上下一対の容器部材１
および２の周縁部のそれぞれに形成されたフランジ１Ａ
および２Ａを互いに重ねてシーム溶接する。それらのフ
ランジ１Ａおよび２Ａの突出幅Ｗ０ は、前述した従来
の場合と同様に、シーム溶接に必要な作業スペースを確
保するため、例えば円板電極３および４の移動スペース
などを確保するために、余裕をもって比較的大きく設定
されている（例えば、１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度）。
【００１１】したがって、この段階では、従来と同様の
燃料タンクが製造されることになる。
燃料タンクが製造されることになる。
【００１２】その後、図１（ｂ）に示すように、上下の
押え型５および６の間に、シーム溶接されたフランジ１
Ａおよび２Ａの先端側の所定幅Ｗ1 （例えば、６ｍｍ程
度）部分を挾む。そして、溶接部分Ｐを剥離しないよう
に拘束したまま、内部空間Ｓ内に空気や液体等加圧液体
を導入して、容器部材１および２を外方へ膨出させる。
その加圧液体は、例えば、フューエルゲージが取付けら
れる燃料タンクの開口部（図示せず）などから導入す
る。上下の押え型５および６の内面は、フランジ１Ａお
よび２Ａ近傍の周壁部分の膨出を所定量だけ許容する形
状となっている。したがって、容器部材１および２が上
下の押え型５および６の内面に接するまで膨出変形する
ことによって、フランジ１Ａおよび２Ａの突出幅がＷ0
からＷ1 へと小さくなる。
押え型５および６の間に、シーム溶接されたフランジ１
Ａおよび２Ａの先端側の所定幅Ｗ1 （例えば、６ｍｍ程
度）部分を挾む。そして、溶接部分Ｐを剥離しないよう
に拘束したまま、内部空間Ｓ内に空気や液体等加圧液体
を導入して、容器部材１および２を外方へ膨出させる。
その加圧液体は、例えば、フューエルゲージが取付けら
れる燃料タンクの開口部（図示せず）などから導入す
る。上下の押え型５および６の内面は、フランジ１Ａお
よび２Ａ近傍の周壁部分の膨出を所定量だけ許容する形
状となっている。したがって、容器部材１および２が上
下の押え型５および６の内面に接するまで膨出変形する
ことによって、フランジ１Ａおよび２Ａの突出幅がＷ0
からＷ1 へと小さくなる。
【００１３】この結果、図１（ｃ）に示すようなフラン
ジ１Ａおよび２Ａの突出幅がＷ1 の燃料タンクが製造さ
れることになる。この燃料タンクは、フランジ１Ａおよ
び２Ａの突出幅が小さくなった分だけ、溶接部分Ｐと燃
料タンクの内部空間Ｓとの間の重なり範囲が小さくなる
ため、その重なり範囲を必要最小限に抑えて、容積を拡
大できることとなる。
ジ１Ａおよび２Ａの突出幅がＷ1 の燃料タンクが製造さ
れることになる。この燃料タンクは、フランジ１Ａおよ
び２Ａの突出幅が小さくなった分だけ、溶接部分Ｐと燃
料タンクの内部空間Ｓとの間の重なり範囲が小さくなる
ため、その重なり範囲を必要最小限に抑えて、容積を拡
大できることとなる。
【００１４】図２は、本発明の第２の実施例を説明する
ための図である。
ための図である。
【００１５】本実施例の場合は、上下の押え型７および
８を用いて、フランジ１Ａおよび２Ａ近傍の周壁部分を
大きく外方へ反らせるように膨出成形する。図２におい
て、７Ａは上側の押え型７に設けられた可動部であり、
膨出成形後の燃料タンクを取出すときに、その可動部７
Ａが動くようになっている。このように、押え型の形状
に応じて、様々な形状の燃料タンクを製造することがで
きる。ちなみに、従来にあっては、本例のように溶接部
分Ｐの上方に空間Ｓが位置する形状の燃料タンクや、溶
接部分Ｐの下方または上下両方に空間Ｓが位置する形状
の燃料タンクは製造することができなかった。
８を用いて、フランジ１Ａおよび２Ａ近傍の周壁部分を
大きく外方へ反らせるように膨出成形する。図２におい
て、７Ａは上側の押え型７に設けられた可動部であり、
膨出成形後の燃料タンクを取出すときに、その可動部７
Ａが動くようになっている。このように、押え型の形状
に応じて、様々な形状の燃料タンクを製造することがで
きる。ちなみに、従来にあっては、本例のように溶接部
分Ｐの上方に空間Ｓが位置する形状の燃料タンクや、溶
接部分Ｐの下方または上下両方に空間Ｓが位置する形状
の燃料タンクは製造することができなかった。
【００１６】なお、内部空間Ｓ内に加圧流体を導入する
ことと併せて、またはそれに代えて、内部空間Ｓの外側
に負圧を導入してもよい。その場合には、例えば、押え
型５および６と容器部材１および２との間の空間内の空
気を吸引するように構成すればよい。要は、内部空間Ｓ
の内外に圧力差を生じさせて、容器部材１および２を膨
出成形できればよい。
ことと併せて、またはそれに代えて、内部空間Ｓの外側
に負圧を導入してもよい。その場合には、例えば、押え
型５および６と容器部材１および２との間の空間内の空
気を吸引するように構成すればよい。要は、内部空間Ｓ
の内外に圧力差を生じさせて、容器部材１および２を膨
出成形できればよい。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の容器の製
造方法は、容器部材の周縁部をシーム溶接した後、その
溶接部分を剥離しないように拘束したまま、内部空間の
内外に圧力差を生じさせて容器部材を膨出成形するか
ら、シーム溶接時における溶接の作業スペースを確保し
つつ、容器部材の周縁部同士の重なり幅を必要最小限と
した容器を完成して、容積を拡大させることができる。
造方法は、容器部材の周縁部をシーム溶接した後、その
溶接部分を剥離しないように拘束したまま、内部空間の
内外に圧力差を生じさせて容器部材を膨出成形するか
ら、シーム溶接時における溶接の作業スペースを確保し
つつ、容器部材の周縁部同士の重なり幅を必要最小限と
した容器を完成して、容積を拡大させることができる。
【図１】図１（ａ），（ｂ）および（ｃ）は、本発明の
第１の実施例を示す製造手順の説明図である。
第１の実施例を示す製造手順の説明図である。
【図２】本発明の第２の実施例を示す要部の断面図であ
る。
る。
【図３】従来の燃料タンクの溶接部分の断面図である。
１，２ 容器部材 １Ａ，２Ａ フランジ ３，４ 円板電極 ５，６ 押え型 ７，８ 押え型 Ｐ 溶接部分 Ｓ 内部空間
Claims (1)
- 【請求項１】 複数の容器部材の周縁部を重ねてシーム
溶接して、これらの容器部材の内側に空間を形成した
後、 前記シーム溶接の溶接部分を剥離しないように拘束した
まま、前記空間の内外に圧力差を生ぜしめて前記容器部
材を膨出成形させることを特徴とする容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3199206A JPH0542338A (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3199206A JPH0542338A (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 容器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0542338A true JPH0542338A (ja) | 1993-02-23 |
Family
ID=16403906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3199206A Pending JPH0542338A (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0542338A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015087601A1 (ja) * | 2013-12-09 | 2015-06-18 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置 |
-
1991
- 1991-08-08 JP JP3199206A patent/JPH0542338A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015087601A1 (ja) * | 2013-12-09 | 2015-06-18 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置 |
| US10173254B2 (en) | 2013-12-09 | 2019-01-08 | Sumitomo Heavy Industries, Ltd. | Molding apparatus |
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