JPH05338080A - ゴム引布の製造方法 - Google Patents
ゴム引布の製造方法Info
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- JPH05338080A JPH05338080A JP4171598A JP17159892A JPH05338080A JP H05338080 A JPH05338080 A JP H05338080A JP 4171598 A JP4171598 A JP 4171598A JP 17159892 A JP17159892 A JP 17159892A JP H05338080 A JPH05338080 A JP H05338080A
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- dusting powder
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 打粉とゴムの接着を向上せしめ打粉の脱落を
防いで、洗濯やドライクリーニング後のスベリ性の低下
や外観のテカリが出てダル調の外観が失われることがな
く、しかも目貼りテープ等との接着性の良いゴム引布を
得るためのゴム引布の製造方法を提供する。 【構成】 基布に未加硫ゴムシートを積層し、未加硫ゴ
ムシートの表面に、打粉用粉体の表面をカップリング剤
で処理した打粉用粉体を５０重量％以上含有する打粉を
供給し、次いで過剰分の打粉を除去した後、ゴムの加硫
を行う。
防いで、洗濯やドライクリーニング後のスベリ性の低下
や外観のテカリが出てダル調の外観が失われることがな
く、しかも目貼りテープ等との接着性の良いゴム引布を
得るためのゴム引布の製造方法を提供する。 【構成】 基布に未加硫ゴムシートを積層し、未加硫ゴ
ムシートの表面に、打粉用粉体の表面をカップリング剤
で処理した打粉用粉体を５０重量％以上含有する打粉を
供給し、次いで過剰分の打粉を除去した後、ゴムの加硫
を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は雨合羽、産業用ターポリ
ン、エアボート、エアマット等の素材として用いられる
ゴム引布の製造方法に関する。
ン、エアボート、エアマット等の素材として用いられる
ゴム引布の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ゴム引布は一般に、基布に未加硫ゴムを
貼合せ、次いで熱風加熱によりゴムを加硫して作られる
が、この加硫工程の前に打粉と呼ばれる粉体を未加硫ゴ
ム表面に散布することが従来から行なわれている。この
打粉の散布により、製品としてのゴム引布の表面に滑り
性が付与されブロッキング防止等の効果が発揮されると
共に、外観的にもダル調（艶消状）の仕上りとなり、ゴ
ム引布特有の表面外観を呈することができる。従来のゴ
ム引布の製造方法において、上記打粉としてタルク、シ
リカ、デンプン粉、架橋デンプン粉等が用いられてい
た。
貼合せ、次いで熱風加熱によりゴムを加硫して作られる
が、この加硫工程の前に打粉と呼ばれる粉体を未加硫ゴ
ム表面に散布することが従来から行なわれている。この
打粉の散布により、製品としてのゴム引布の表面に滑り
性が付与されブロッキング防止等の効果が発揮されると
共に、外観的にもダル調（艶消状）の仕上りとなり、ゴ
ム引布特有の表面外観を呈することができる。従来のゴ
ム引布の製造方法において、上記打粉としてタルク、シ
リカ、デンプン粉、架橋デンプン粉等が用いられてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】雨合羽用のゴム引布は
使用される場合、洗濯やドライクリーニング等が施され
る場合が多い。その場合、ゴムの表面に付着した打粉は
付着しているだけなので、洗濯やドライクリーニングに
より脱落してしまい、本来の滑り性が低下するととも
に、外観上テカリが発生してダル調の外観が失われてし
まうという問題があった。
使用される場合、洗濯やドライクリーニング等が施され
る場合が多い。その場合、ゴムの表面に付着した打粉は
付着しているだけなので、洗濯やドライクリーニングに
より脱落してしまい、本来の滑り性が低下するととも
に、外観上テカリが発生してダル調の外観が失われてし
まうという問題があった。
【０００４】また、ゴム引布を接着剤で接着しようとす
る場合、ゴム表面の打粉は単にゴム層にめり込んで物理
的に付着しているのみであるから、接着力は打粉のゴム
へのめり込み程度とその付着力に支配され、充分な接着
力を得ることは困難であり、接着強度を強くするために
は、ゴム表面をバフィンク処理や溶剤処理で打粉を払い
落とす必要があった。
る場合、ゴム表面の打粉は単にゴム層にめり込んで物理
的に付着しているのみであるから、接着力は打粉のゴム
へのめり込み程度とその付着力に支配され、充分な接着
力を得ることは困難であり、接着強度を強くするために
は、ゴム表面をバフィンク処理や溶剤処理で打粉を払い
落とす必要があった。
【０００５】本発明者は、デンプン粉や架橋デンプン粉
等の打粉がゴムとの接着性が劣り、洗濯やドライクリー
ニング時にゴムの表面から脱落するために上記の問題が
起こるため、打粉をゴムの表面に強固に接着させて洗濯
やドライクリーニング時の打粉の脱落を防ぐという課題
に取組み種々検討を行なった。その結果、打粉の表面を
カップリング剤で処理すれば接着性が改良でき、打粉の
脱落もなく、しかも、ゴム引布を接着剤で接着する場合
に、ゴム表面をバフィング処理や溶剤処理で打粉を払い
落とす必要がないという知見を得た。
等の打粉がゴムとの接着性が劣り、洗濯やドライクリー
ニング時にゴムの表面から脱落するために上記の問題が
起こるため、打粉をゴムの表面に強固に接着させて洗濯
やドライクリーニング時の打粉の脱落を防ぐという課題
に取組み種々検討を行なった。その結果、打粉の表面を
カップリング剤で処理すれば接着性が改良でき、打粉の
脱落もなく、しかも、ゴム引布を接着剤で接着する場合
に、ゴム表面をバフィング処理や溶剤処理で打粉を払い
落とす必要がないという知見を得た。
【０００６】本発明は、打粉とゴムの接着を向上せしめ
打粉の脱落を防いで、洗濯やドライクリーニング後のス
ベリ性の低下や外観のテカリが出てダル調の外観が失わ
れることがなく、またバフィング処理や溶剤処理等をし
なくとも接着剤で強固に接着できるゴム引布を得るため
のゴム引布の製造方法を提供すること目的とする。
打粉の脱落を防いで、洗濯やドライクリーニング後のス
ベリ性の低下や外観のテカリが出てダル調の外観が失わ
れることがなく、またバフィング処理や溶剤処理等をし
なくとも接着剤で強固に接着できるゴム引布を得るため
のゴム引布の製造方法を提供すること目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のゴム引布の製造
方法は、基布に未加硫ゴムシートを積層し、未加硫ゴム
シートの表面に、表面をカップリング剤で処理した打粉
用粉体を５０重量％以上含有する打粉を供給し、次いで
過剰分の打粉を除去した後、ゴムの加硫を行うことを特
徴とするものである。
方法は、基布に未加硫ゴムシートを積層し、未加硫ゴム
シートの表面に、表面をカップリング剤で処理した打粉
用粉体を５０重量％以上含有する打粉を供給し、次いで
過剰分の打粉を除去した後、ゴムの加硫を行うことを特
徴とするものである。
【０００８】本発明において基布に未加硫ゴムシートを
積層する方法は従来から通常行なわれている方法が採用
できる。即ち、カレンダー加工又は押出機による押出加
工により未加硫ゴムシートを作り、該シートを基布と貼
合わせる。または、ゴムを溶剤に溶解させてなるゴム溶
液を基布にコーティングし、乾燥、成膜化する方法でも
よい。基布としては、木綿、絹、麻、ウール、レーヨ
ン、ビニロン、ビニリデン、ナイロン、ポリエステル、
アクリル、アラミド、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊
維、ロックウールなどのあらゆる繊維からなる織布、編
布、不織布等が用いられる。ゴムは、一般にゴム引布の
製造に用いられるものであれば本発明に全て適用可能で
ある。ゴム組成中には加硫促進剤が添加されるが、その
他老化防止剤等通常用いられる添加剤を添加することが
できる。
積層する方法は従来から通常行なわれている方法が採用
できる。即ち、カレンダー加工又は押出機による押出加
工により未加硫ゴムシートを作り、該シートを基布と貼
合わせる。または、ゴムを溶剤に溶解させてなるゴム溶
液を基布にコーティングし、乾燥、成膜化する方法でも
よい。基布としては、木綿、絹、麻、ウール、レーヨ
ン、ビニロン、ビニリデン、ナイロン、ポリエステル、
アクリル、アラミド、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊
維、ロックウールなどのあらゆる繊維からなる織布、編
布、不織布等が用いられる。ゴムは、一般にゴム引布の
製造に用いられるものであれば本発明に全て適用可能で
ある。ゴム組成中には加硫促進剤が添加されるが、その
他老化防止剤等通常用いられる添加剤を添加することが
できる。
【０００９】次いで、本発明は基布と未加硫ゴムシート
との積層体における未加硫ゴムシート表面に打粉を供給
する。本発明で用いる打粉は、ゴムシートとの接着性を
向上せしめるカップリング剤で処理した打粉用粉体を５
０重量％以上含有したものである。
との積層体における未加硫ゴムシート表面に打粉を供給
する。本発明で用いる打粉は、ゴムシートとの接着性を
向上せしめるカップリング剤で処理した打粉用粉体を５
０重量％以上含有したものである。
【００１０】本発明において用いられるカップリング剤
は、シランカップリング剤、チタネート系カップリング
剤等がある。シランカップリング剤は一般に下記式で表
されるように、同一分子中に反応性有機基と加水分解性
基を有するものである。 ＲＳｉＸ3 Ｒ：反応性有機基−ビニル、アルコキシ、アルキル、メ
ルカプト、エポキシ等 Ｘ：加水分解性基−ハロゲン、アルコキシ、アセトキシ
等 打粉用粉体の表面を例えばシランカップリング剤で処理
すると、カップリング剤の加水分解性基は打粉用粉体の
表面の水分等と反応してシラノール基を生じ、粉体の水
酸基等と反応しシロキサン結合を形成するか、表面の水
分との間で水素結合を作り、打粉用粉体の表面を被覆し
て水素結合や化学結合等により強固に結合し、その結果
打粉表面は反応性有機基に覆われた状態となる。そして
この反応性有機基は打粉のゴムの表面と反応して強力に
化学結合するので、打粉とゴムは強固に接着する。
は、シランカップリング剤、チタネート系カップリング
剤等がある。シランカップリング剤は一般に下記式で表
されるように、同一分子中に反応性有機基と加水分解性
基を有するものである。 ＲＳｉＸ3 Ｒ：反応性有機基−ビニル、アルコキシ、アルキル、メ
ルカプト、エポキシ等 Ｘ：加水分解性基−ハロゲン、アルコキシ、アセトキシ
等 打粉用粉体の表面を例えばシランカップリング剤で処理
すると、カップリング剤の加水分解性基は打粉用粉体の
表面の水分等と反応してシラノール基を生じ、粉体の水
酸基等と反応しシロキサン結合を形成するか、表面の水
分との間で水素結合を作り、打粉用粉体の表面を被覆し
て水素結合や化学結合等により強固に結合し、その結果
打粉表面は反応性有機基に覆われた状態となる。そして
この反応性有機基は打粉のゴムの表面と反応して強力に
化学結合するので、打粉とゴムは強固に接着する。
【００１１】シランカップリクング剤としては、ビニル
トリクロルシラン、アリルジクロルシラン、ビニルアル
コキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニル−ト
リス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロ
キシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポ
キシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−
グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリ
アセトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキ
シシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ
−〔ビス（β−ヒドロキシエチル）〕アミノプロピルト
リエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−ア
ミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（トリメトキシ
シリルプロピル）エチレンジアミン、Ｎ−（ジメトキシ
メチルシリルイソブチル）エチレンジアミン等が挙げら
れる。
トリクロルシラン、アリルジクロルシラン、ビニルアル
コキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニル−ト
リス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロ
キシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポ
キシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−
グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリ
アセトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキ
シシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ
−〔ビス（β−ヒドロキシエチル）〕アミノプロピルト
リエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−ア
ミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（トリメトキシ
シリルプロピル）エチレンジアミン、Ｎ−（ジメトキシ
メチルシリルイソブチル）エチレンジアミン等が挙げら
れる。
【００１２】また、チタネート系カップリング剤として
は、例えば、モノイソプロポトキシトリスイソシアヌレ
ートチタン、（２−ｎ−ブトキシカルボニル）ベンゾイ
ルオキシトリ（ｎ−ブトキシ）チタン、モノイソプロポ
キシ（モノメチルマレート）ピスアセチルアセトチタン
等が挙げられる。
は、例えば、モノイソプロポトキシトリスイソシアヌレ
ートチタン、（２−ｎ−ブトキシカルボニル）ベンゾイ
ルオキシトリ（ｎ−ブトキシ）チタン、モノイソプロポ
キシ（モノメチルマレート）ピスアセチルアセトチタン
等が挙げられる。
【００１３】また、粉体表面をカップリング剤で処理す
る方法としては、攪拌法、有機溶媒法、水溶液法、スプ
レー法等の方法が挙げられる。
る方法としては、攪拌法、有機溶媒法、水溶液法、スプ
レー法等の方法が挙げられる。
【００１４】表面を処理する打粉用粉体は、タルク、マ
イカ、シリカ、クレー、球状アルミナ、球状ガラス粉等
の無機質粉体が挙げられる。シランカップリング剤やチ
タネート系カップリング剤で処理された打粉用粉体は、
単独で使用してもよいし、他の打粉用粉体と併用して使
用することもできる。シランカップリング剤やチタネー
ト系カップリング剤で処理された打粉用粉体を、他の打
粉用粉体と併用して打粉として使用する場合には、シラ
ンカップリング剤やチタネート系カップリング剤で処理
された打粉用粉体の割合が５０重量％以上にしなければ
ならない。５０重量％未満の場合には、効果が充分でな
い場合がある。
イカ、シリカ、クレー、球状アルミナ、球状ガラス粉等
の無機質粉体が挙げられる。シランカップリング剤やチ
タネート系カップリング剤で処理された打粉用粉体は、
単独で使用してもよいし、他の打粉用粉体と併用して使
用することもできる。シランカップリング剤やチタネー
ト系カップリング剤で処理された打粉用粉体を、他の打
粉用粉体と併用して打粉として使用する場合には、シラ
ンカップリング剤やチタネート系カップリング剤で処理
された打粉用粉体の割合が５０重量％以上にしなければ
ならない。５０重量％未満の場合には、効果が充分でな
い場合がある。
【００１５】シランカップリング剤やチタネート系カッ
プリング剤で処理された打粉用粉体と併用することので
きる他の打粉用粉体としては、例えば次のようなものが
挙げられる。 小麦デンプン、馬鈴薯デンプン、米デンプン等のデン
プンの粉体。 上記デンプンの表面をエピクロルヒドリンやホルマリ
ン等を用いて架橋した架橋デンプンの粉体。 塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリオレフィン
系樹脂、スチレン系樹脂、尿素系樹脂、フェノール系樹
脂、メラミン系樹脂等の合成樹脂の微粒子。 カップリング剤で処理していないタルク、マイカ、シ
リカ、クレー、球状アルミナ、球状ガラス粉等の無機質
粉体。 尚、塩化ビニル系、アクリル系、スチレン系、ポリオレ
フィン系等の熱可塑性合成樹脂の場合には、架橋させた
ものを使用するのが好ましい。
プリング剤で処理された打粉用粉体と併用することので
きる他の打粉用粉体としては、例えば次のようなものが
挙げられる。 小麦デンプン、馬鈴薯デンプン、米デンプン等のデン
プンの粉体。 上記デンプンの表面をエピクロルヒドリンやホルマリ
ン等を用いて架橋した架橋デンプンの粉体。 塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリオレフィン
系樹脂、スチレン系樹脂、尿素系樹脂、フェノール系樹
脂、メラミン系樹脂等の合成樹脂の微粒子。 カップリング剤で処理していないタルク、マイカ、シ
リカ、クレー、球状アルミナ、球状ガラス粉等の無機質
粉体。 尚、塩化ビニル系、アクリル系、スチレン系、ポリオレ
フィン系等の熱可塑性合成樹脂の場合には、架橋させた
ものを使用するのが好ましい。
【００１６】打粉用粉体の形状は鱗片状，球状（楕円球
状を含む）等の形状のものが良く、なかでも球状が好ま
しい。上記粉体の平均粒径は８〜４０μが好ましく、更
に好ましくは１０〜３０μである。平均粒径が８μ未満
の場合には、打粉堆積量が多くなり、白っぽい外観とな
るうえ、使用時の粉落ち（手で触れると粉が手について
剥落する等）の問題があり（また粉落ちによりヌメリ感
が出てしまう）、一方平均粒径が４０μを超えると、打
粉相互間に過大な空隙が生じ、底光りがしてダル調（艶
消状）に仕上らず、プラスチックライクになるととも
に、表面感触がざら付いた手触りとなり品位が低下す
る。
状を含む）等の形状のものが良く、なかでも球状が好ま
しい。上記粉体の平均粒径は８〜４０μが好ましく、更
に好ましくは１０〜３０μである。平均粒径が８μ未満
の場合には、打粉堆積量が多くなり、白っぽい外観とな
るうえ、使用時の粉落ち（手で触れると粉が手について
剥落する等）の問題があり（また粉落ちによりヌメリ感
が出てしまう）、一方平均粒径が４０μを超えると、打
粉相互間に過大な空隙が生じ、底光りがしてダル調（艶
消状）に仕上らず、プラスチックライクになるととも
に、表面感触がざら付いた手触りとなり品位が低下す
る。
【００１７】未加硫ゴムシート表面に打粉を供給する方
法としては、粉体のまま供給する方法と、粉体を水等の
媒体中に分散させた懸濁液として供給する方法があり、
具体的な供給手段としては、ドクターナイフコーティン
グ法、静電塗布法、ロール転写法、スプレー法、ブラシ
散布法、フルイ散布法、振動散布法やこれらの併用法等
が挙げられる。
法としては、粉体のまま供給する方法と、粉体を水等の
媒体中に分散させた懸濁液として供給する方法があり、
具体的な供給手段としては、ドクターナイフコーティン
グ法、静電塗布法、ロール転写法、スプレー法、ブラシ
散布法、フルイ散布法、振動散布法やこれらの併用法等
が挙げられる。
【００１８】打粉の散布量は、該打粉が未加硫ゴムシー
ト表面を均一に覆うために必要な量である。従って、打
粉散布時には或る程度過剰量の打粉が供給される。しか
し、過剰量の打粉が付着したまま製品化すると、表面が
粉っぽく、外観上も極端に白っぽくなり、到底製品とし
て扱えなくなる。そこで過剰分の打粉を除去する必要が
ある。この除去方法としては、刷毛ブラシ、フェルト、
ブラシロール、ボンネットロールなどを使用した払い落
し法のほか、真空吸引法、エアー吐出除去法等がある。
ト表面を均一に覆うために必要な量である。従って、打
粉散布時には或る程度過剰量の打粉が供給される。しか
し、過剰量の打粉が付着したまま製品化すると、表面が
粉っぽく、外観上も極端に白っぽくなり、到底製品とし
て扱えなくなる。そこで過剰分の打粉を除去する必要が
ある。この除去方法としては、刷毛ブラシ、フェルト、
ブラシロール、ボンネットロールなどを使用した払い落
し法のほか、真空吸引法、エアー吐出除去法等がある。
【００１９】上記粉払いをした後に未加硫ゴムシート表
面に残留せる打粉は未加硫ゴム表面との接触部が該未加
硫ゴム中に埋入した状態で未加硫ゴムシート表面に付着
している。このようにして打粉が表面に付着した積層体
シートを次に加硫工程に送り、ゴムの加硫を行なう。加
硫温度は８０〜１５０℃である。加硫手段としては通
常、熱風加硫が用いられるが、巻蒸し加硫、加硫缶加
硫、ロートキュアー加硫、流動床加硫、マイクロ波加硫
にも適用できるものである。
面に残留せる打粉は未加硫ゴム表面との接触部が該未加
硫ゴム中に埋入した状態で未加硫ゴムシート表面に付着
している。このようにして打粉が表面に付着した積層体
シートを次に加硫工程に送り、ゴムの加硫を行なう。加
硫温度は８０〜１５０℃である。加硫手段としては通
常、熱風加硫が用いられるが、巻蒸し加硫、加硫缶加
硫、ロートキュアー加硫、流動床加硫、マイクロ波加硫
にも適用できるものである。
【００２０】
【作用】打粉用粉体の表面がカップリング剤で処理され
ていることにより、加硫工程でゴムが加硫すると同時
に、ゴム界面と打粉用粉体界面間でカップリング剤によ
り架橋が起こり、打粉とゴムとが強固に接着される。ま
た、従来の打粉用粉体がゴム層へのめり込みによる物理
的な接着でなく、化学的に結合しており、水洗いやドラ
イクリーニングの溶媒に対する耐久性に優れるので、ゴ
ム層からの打粉の脱落を防止でき、したがって、打粉の
脱落による滑性の低下やダル調外観の変化（テカリ等）
が生じないものである。
ていることにより、加硫工程でゴムが加硫すると同時
に、ゴム界面と打粉用粉体界面間でカップリング剤によ
り架橋が起こり、打粉とゴムとが強固に接着される。ま
た、従来の打粉用粉体がゴム層へのめり込みによる物理
的な接着でなく、化学的に結合しており、水洗いやドラ
イクリーニングの溶媒に対する耐久性に優れるので、ゴ
ム層からの打粉の脱落を防止でき、したがって、打粉の
脱落による滑性の低下やダル調外観の変化（テカリ等）
が生じないものである。
【００２１】
【発明の効果】本発明方法は、打粉を施すに当り表面を
カップリング剤で処理した打粉用粉体を５０重量％以上
含有する打粉を使用したことにより、従来の表面を処理
していない打粉のみを使用した場合と比較してゴムシー
トと打粉との接着性が改善され、洗濯やクリーニングに
よる打粉の脱落を防止できるという効果を奏する。しか
も、打粉は表面にカップリング剤処理が施されているた
め、耐溶剤性、耐熱性が向上し、ドライクリーニングの
溶剤等に溶解したり、アイロンによる加熱で打粉が溶融
するのを防ぐことができるものである。またカップリン
グ剤で処理した打粉を使用しているため、ゴム表面の打
粉は単にゴム層にめり込んで物理的に付着しているのみ
でなく、化学的に結合しているので、ゴム引布を接着剤
で接着する場合、従来のカップリング剤で処理していな
い打粉を使用したゴム引布のように、ゴム表面をバフィ
ング処理や溶剤処理で打粉を払い落とす必要は全くな
く、しかも強固に接着できるという効果を奏するもので
ある。
カップリング剤で処理した打粉用粉体を５０重量％以上
含有する打粉を使用したことにより、従来の表面を処理
していない打粉のみを使用した場合と比較してゴムシー
トと打粉との接着性が改善され、洗濯やクリーニングに
よる打粉の脱落を防止できるという効果を奏する。しか
も、打粉は表面にカップリング剤処理が施されているた
め、耐溶剤性、耐熱性が向上し、ドライクリーニングの
溶剤等に溶解したり、アイロンによる加熱で打粉が溶融
するのを防ぐことができるものである。またカップリン
グ剤で処理した打粉を使用しているため、ゴム表面の打
粉は単にゴム層にめり込んで物理的に付着しているのみ
でなく、化学的に結合しているので、ゴム引布を接着剤
で接着する場合、従来のカップリング剤で処理していな
い打粉を使用したゴム引布のように、ゴム表面をバフィ
ング処理や溶剤処理で打粉を払い落とす必要は全くな
く、しかも強固に接着できるという効果を奏するもので
ある。
【００２２】このように本発明方法により得られたゴム
引布は、洗濯やドライクリーニングによる外観の変化や
滑り性の低下のない優れたものが得られ、特に衣料用の
ゴム引布として耐洗濯性、耐ドライクリーニング性等が
良好であり、長期間にわたり袖通し性等が良好で、外観
もプラスチックライクになることなくダル調の優れた外
観を保持することができる。更には、接着剤との接着性
が良好であるため、防水衣料ゴム引布で一般に使用され
ている目貼りテープとの接着力が向上し、より耐久性に
優れた完全防水衣料が得られる。
引布は、洗濯やドライクリーニングによる外観の変化や
滑り性の低下のない優れたものが得られ、特に衣料用の
ゴム引布として耐洗濯性、耐ドライクリーニング性等が
良好であり、長期間にわたり袖通し性等が良好で、外観
もプラスチックライクになることなくダル調の優れた外
観を保持することができる。更には、接着剤との接着性
が良好であるため、防水衣料ゴム引布で一般に使用され
ている目貼りテープとの接着力が向上し、より耐久性に
優れた完全防水衣料が得られる。
【００２３】
【実施例】以下、本発明の実施例を述べる。
【００２４】実施例１ 基布表面にドクターナイフコート法により接着剤（ゴム
系接着剤）を塗布する。次いで混練されたゴム配合物を
カレンダーにて圧延分出して、接着剤塗布基布の接着剤
塗布面にトッピングし、その直後に表１に示す配合より
なるシランカップリング剤で表面を処理（Ｓｉ処理）し
た打粉用粉体を主成分とする打粉を粉付け機で付着さ
せ、次いで粉払いをして過剰分の打粉を除去した後、加
熱加硫機に通し、１４０℃で１０分間加硫してゴム引布
を得た。得られたゴム引布の滑り性、外観を試験すると
ともに、このゴム引布をドライクリーニングした後、ア
イロン処理した後の滑り性、外観を試験した。また、得
られたゴム引布のゴム層表面に市販の目貼りテープを貼
り付け接着強度を測定するとともに、水洗後のテープの
剥離の有無を試験した。試験結果は表１に示すように、
ドライクリーニングした後、アイロン処理した後のいず
れも滑り性、外観は良好であり、目貼りテープの接着性
も良好であった。
系接着剤）を塗布する。次いで混練されたゴム配合物を
カレンダーにて圧延分出して、接着剤塗布基布の接着剤
塗布面にトッピングし、その直後に表１に示す配合より
なるシランカップリング剤で表面を処理（Ｓｉ処理）し
た打粉用粉体を主成分とする打粉を粉付け機で付着さ
せ、次いで粉払いをして過剰分の打粉を除去した後、加
熱加硫機に通し、１４０℃で１０分間加硫してゴム引布
を得た。得られたゴム引布の滑り性、外観を試験すると
ともに、このゴム引布をドライクリーニングした後、ア
イロン処理した後の滑り性、外観を試験した。また、得
られたゴム引布のゴム層表面に市販の目貼りテープを貼
り付け接着強度を測定するとともに、水洗後のテープの
剥離の有無を試験した。試験結果は表１に示すように、
ドライクリーニングした後、アイロン処理した後のいず
れも滑り性、外観は良好であり、目貼りテープの接着性
も良好であった。
【００２５】実施例２〜４ 打粉として、表１の実施例２〜４に示す配合組成からな
るものを使用する以外は実施例１と同様にしてゴム引布
を得た。得られたゴム引き布について、実施例１と同様
の試験を行った。結果は表１に示す。
るものを使用する以外は実施例１と同様にしてゴム引布
を得た。得られたゴム引き布について、実施例１と同様
の試験を行った。結果は表１に示す。
【００２６】比較例１〜３ 打粉として表１の比較例１〜３に示す配合組成からなる
ものを使用する以外は、実施例１と同様にしてゴム引布
を得た。得られたゴム引布について実施例１と同様の試
験を行った。得られた結果は表１に示す。
ものを使用する以外は、実施例１と同様にしてゴム引布
を得た。得られたゴム引布について実施例１と同様の試
験を行った。得られた結果は表１に示す。
【００２７】
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 基布に未加硫ゴムシートを積層し、未加
硫ゴムシートの表面に、表面をカップリング材で処理し
た打粉用粉体を５０重量％以上含有する打粉を供給し、
次いで過剰分の打粉を除去した後、ゴムの加硫を行うこ
とを特徴とするゴム引布の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4171598A JP2556799B2 (ja) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | ゴム引布の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4171598A JP2556799B2 (ja) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | ゴム引布の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05338080A true JPH05338080A (ja) | 1993-12-21 |
| JP2556799B2 JP2556799B2 (ja) | 1996-11-20 |
Family
ID=15926139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4171598A Expired - Lifetime JP2556799B2 (ja) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | ゴム引布の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2556799B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6034077A (ja) * | 1983-08-04 | 1985-02-21 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 太陽電池素子およびその製造方法 |
| JPS60194351A (ja) * | 1984-03-16 | 1985-10-02 | Hitachi Ltd | フロ−スル−電極セル |
| JPH01112523A (ja) * | 1987-10-24 | 1989-05-01 | Hitachi Maxell Ltd | 磁気記録媒体 |
| JPH01127182A (ja) * | 1987-11-11 | 1989-05-19 | Kawasaki Steel Corp | スポット溶接性および接着性の優れた複合型制振材 |
-
1992
- 1992-06-05 JP JP4171598A patent/JP2556799B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6034077A (ja) * | 1983-08-04 | 1985-02-21 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 太陽電池素子およびその製造方法 |
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| JPH01112523A (ja) * | 1987-10-24 | 1989-05-01 | Hitachi Maxell Ltd | 磁気記録媒体 |
| JPH01127182A (ja) * | 1987-11-11 | 1989-05-19 | Kawasaki Steel Corp | スポット溶接性および接着性の優れた複合型制振材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2556799B2 (ja) | 1996-11-20 |
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