JP2548752B2 - 除塵用一体化マットの製法 - Google Patents
除塵用一体化マットの製法Info
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- JP2548752B2 JP2548752B2 JP62296107A JP29610787A JP2548752B2 JP 2548752 B2 JP2548752 B2 JP 2548752B2 JP 62296107 A JP62296107 A JP 62296107A JP 29610787 A JP29610787 A JP 29610787A JP 2548752 B2 JP2548752 B2 JP 2548752B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- precoat layer
- mat
- vulcanizing agent
- pile
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は除塵用一体化マットの製法に関するものであ
り、より詳細には、ゴム接着性の繊維はもとより、ゴム
非接着性の合成繊維を含むパイル糸をも安定して、且つ
良好に接着可能で、洗浄及び再生処理を反復して長期間
にわたって使用する際にも、波打ちの発生が防止され寸
法安定性が顕著に向上した除塵用一体化マットの製法に
関する。
り、より詳細には、ゴム接着性の繊維はもとより、ゴム
非接着性の合成繊維を含むパイル糸をも安定して、且つ
良好に接着可能で、洗浄及び再生処理を反復して長期間
にわたって使用する際にも、波打ちの発生が防止され寸
法安定性が顕著に向上した除塵用一体化マットの製法に
関する。
（従来の技術） 従来、玄関等の出入口等に敷設して使用される除塵用
一体化マットとして、タフト化マットのバックステッチ
面にゴム及び塩化ビニルシートを一体化させたものがよ
く知られている。
一体化マットとして、タフト化マットのバックステッチ
面にゴム及び塩化ビニルシートを一体化させたものがよ
く知られている。
この一体化マットは塩化ビニル等の軟質樹脂をゾル状
でマットの繊維部（基布及びパイル）と接着させ、熱処
理を行って固化される方法や、未加硫のゴムシート上に
マット繊維部をのせた後、熱プレス処理を行って接着固
化させる方法で製造されていた。
でマットの繊維部（基布及びパイル）と接着させ、熱処
理を行って固化される方法や、未加硫のゴムシート上に
マット繊維部をのせた後、熱プレス処理を行って接着固
化させる方法で製造されていた。
また特開昭59−95016号のように、マット材料のステ
ッチ面にエラストマーを塗布して薄いバッキング層を成
形し、枠状の厚いエラストマーを一体化するという方法
がある。
ッチ面にエラストマーを塗布して薄いバッキング層を成
形し、枠状の厚いエラストマーを一体化するという方法
がある。
（発明が解決しようとする問題点） これらの一体化マットは、人の出入口等に敷設される
ものであるから、パイル面は靴の裏面による摩擦を繰返
し受ける。更に該マットは一定期間使用後、これを洗浄
再生し、再び貸与するというレンタルシステムで用いら
れているため、上記のような摩擦や洗浄処理を繰返し受
けることにより、マット材料の伸縮によるマットの波打
ちが生じるという欠点がある。また、パイル糸のマット
からの脱落を生じてマットの所謂痩せを生じることも問
題であり、特に風合い及び耐久性に優れているポリビニ
ルアルコール繊維やポリエステル繊維等ではゴムとの接
着性が悪いため、この傾向が特に大であった。
ものであるから、パイル面は靴の裏面による摩擦を繰返
し受ける。更に該マットは一定期間使用後、これを洗浄
再生し、再び貸与するというレンタルシステムで用いら
れているため、上記のような摩擦や洗浄処理を繰返し受
けることにより、マット材料の伸縮によるマットの波打
ちが生じるという欠点がある。また、パイル糸のマット
からの脱落を生じてマットの所謂痩せを生じることも問
題であり、特に風合い及び耐久性に優れているポリビニ
ルアルコール繊維やポリエステル繊維等ではゴムとの接
着性が悪いため、この傾向が特に大であった。
従って、本発明の目的は、パイル糸ゴムバッキングに
強固に接着固定することにより、洗浄再生を反復した場
合にも、パイル糸の脱落や波打ちの発生が防止されると
共に寸法安定性が顕著に向上した除塵用一体化マットの
製法を提供するにある。
強固に接着固定することにより、洗浄再生を反復した場
合にも、パイル糸の脱落や波打ちの発生が防止されると
共に寸法安定性が顕著に向上した除塵用一体化マットの
製法を提供するにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明によれば、基材と、該基材にタフト化されたパ
イルとから成るマット材料のステッチ面にゴム固形分当
り0.1乃至３重量％の加硫剤及び加硫に必要な適量の加
硫促進剤を含有するゴムテックスを塗布して、該ステッ
チ面に未加硫乃至半加硫のゴムプレコート層を形成さ
せ、該プレコート層が形成されたマット材料と、0.1乃
至３重量％の加硫剤及び適量の加硫促進剤を含有する、
ゴムプレコート層と同種のゴムから成る未加硫ゴムシー
トとを該プレコート層とゴムシートが対面するように重
ね合わせて、加熱下にプレスし、該プレコート層とゴム
シートとの接着と、プレコート層及びゴムシートの加硫
とを同時に行うことを特徴とする除塵用一体化マットの
製法が提供される。
イルとから成るマット材料のステッチ面にゴム固形分当
り0.1乃至３重量％の加硫剤及び加硫に必要な適量の加
硫促進剤を含有するゴムテックスを塗布して、該ステッ
チ面に未加硫乃至半加硫のゴムプレコート層を形成さ
せ、該プレコート層が形成されたマット材料と、0.1乃
至３重量％の加硫剤及び適量の加硫促進剤を含有する、
ゴムプレコート層と同種のゴムから成る未加硫ゴムシー
トとを該プレコート層とゴムシートが対面するように重
ね合わせて、加熱下にプレスし、該プレコート層とゴム
シートとの接着と、プレコート層及びゴムシートの加硫
とを同時に行うことを特徴とする除塵用一体化マットの
製法が提供される。
（作用） 本発明によれば、加硫剤を含有するゴムラテックスを
未加硫乃至半加硫の状態でマット材料のステッチ面にプ
レコート層として設ける。これによりマット材料に予じ
めゴム成分を浸透させておくことが可能となり、しかも
後で施こすゴムシートとの強固な接着一体化が可能とな
る。また、後で施こすゴムシートはプレコート層と同種
のゴム、加硫剤及び加硫促進剤を含有するものであり、
加熱下にプレコートマット材料とゴムシートとをプレス
することにより、ゴムプレコート層とゴムシートとが同
時に加硫接着される。
未加硫乃至半加硫の状態でマット材料のステッチ面にプ
レコート層として設ける。これによりマット材料に予じ
めゴム成分を浸透させておくことが可能となり、しかも
後で施こすゴムシートとの強固な接着一体化が可能とな
る。また、後で施こすゴムシートはプレコート層と同種
のゴム、加硫剤及び加硫促進剤を含有するものであり、
加熱下にプレコートマット材料とゴムシートとをプレス
することにより、ゴムプレコート層とゴムシートとが同
時に加硫接着される。
マット材料とゴムシートとの界面に強固で寸法安定性
及び耐久性のある接着構造を導入するためには、マット
材料中にゴム成分が浸透し好ましくは投錨効果を有して
いることと、ゴム自体に強固な架橋構造（加硫構造）が
導入されていることとの両方が必要である。
及び耐久性のある接着構造を導入するためには、マット
材料中にゴム成分が浸透し好ましくは投錨効果を有して
いることと、ゴム自体に強固な架橋構造（加硫構造）が
導入されていることとの両方が必要である。
本発明によればプレコート層を未加硫乃至半加硫の状
態で設け、これに未加硫のゴムシートを加熱下にプレス
せしめて両者の一体化と加硫とを同時に行うことによ
り、パイル糸が十分に固定され、パイル糸の脱落、原布
の剥離、波うち発生が防止できる。
態で設け、これに未加硫のゴムシートを加熱下にプレス
せしめて両者の一体化と加硫とを同時に行うことによ
り、パイル糸が十分に固定され、パイル糸の脱落、原布
の剥離、波うち発生が防止できる。
（発明の好適な態様） 本発明の除塵用一体化マットの製造工程を説明する第
１図の工程Ａにおいて、基布１にはパイル糸２がタフト
化され且つその先端が切揃えられてマット面を形成して
いるマット材料を用意する。工程Ｂにおいて基布１の裏
面（ステッチ面）に加硫剤及び加硫促進剤を含有するゴ
ムラテックスを塗布して未加硫乃至半加硫のプレコート
層３を形成させる。工程Ｃにおいてプレコート層が形成
されたマット材料と、加硫剤及び加硫促進剤を含有す
る、プレコート層と同種のゴムから成る未加硫ゴムシー
ト４とを、プレコート層３とゴムシート４とが対面する
ように重ね合わせ、加熱下にプレスする。
１図の工程Ａにおいて、基布１にはパイル糸２がタフト
化され且つその先端が切揃えられてマット面を形成して
いるマット材料を用意する。工程Ｂにおいて基布１の裏
面（ステッチ面）に加硫剤及び加硫促進剤を含有するゴ
ムラテックスを塗布して未加硫乃至半加硫のプレコート
層３を形成させる。工程Ｃにおいてプレコート層が形成
されたマット材料と、加硫剤及び加硫促進剤を含有す
る、プレコート層と同種のゴムから成る未加硫ゴムシー
ト４とを、プレコート層３とゴムシート４とが対面する
ように重ね合わせ、加熱下にプレスする。
本発明に用いる基布１としては、アセタール化ポリビ
ニルアルコール繊維、ポリエステル繊維等の寸法安定性
に優れた合成繊維の織布や不織布が使用され、一方パイ
ル糸２としては、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリ
ル繊維等の合成繊維のマルチフィラメント糸、紡績糸或
いはこれらの混紡糸が使用できる他、従来の天然繊維等
も使用することができる。
ニルアルコール繊維、ポリエステル繊維等の寸法安定性
に優れた合成繊維の織布や不織布が使用され、一方パイ
ル糸２としては、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリ
ル繊維等の合成繊維のマルチフィラメント糸、紡績糸或
いはこれらの混紡糸が使用できる他、従来の天然繊維等
も使用することができる。
ゴムラテックス、ゴムシートに使用するエラストマー
としては、ニトリル−ブタジエンゴムが特に好適に使用
されるが、加硫可能な他のゴム、例えばスチレンブタジ
エン共重合体ゴム（SBR）、クロロプレンゴム、ポリブ
タジエンゴム、ポリイソプレンゴム、クロロスルフォン
化ポリエチレン等を用いることもできる。
としては、ニトリル−ブタジエンゴムが特に好適に使用
されるが、加硫可能な他のゴム、例えばスチレンブタジ
エン共重合体ゴム（SBR）、クロロプレンゴム、ポリブ
タジエンゴム、ポリイソプレンゴム、クロロスルフォン
化ポリエチレン等を用いることもできる。
また、ゴムラテックスやゴムシートに配合される加硫
剤としては、無機系加硫剤として、硫黄、塩化亜鉛、塩
化第一鉄、塩化スズ等の金属塩や、塩化硫黄等が挙げら
れ、有機過酸化物の加硫剤として、ジクミルペルオキシ
ド、アセチレンペルオキシド、ベンゾイルペルオキシ
ド、エチルメチルケトンペルオキシド等が挙げられ、そ
の他にもチウラミスルフィド、キノンジオキシムチオー
ル、ジチオ酸等を挙げることができるが、硫黄を用いる
のが普通である。
剤としては、無機系加硫剤として、硫黄、塩化亜鉛、塩
化第一鉄、塩化スズ等の金属塩や、塩化硫黄等が挙げら
れ、有機過酸化物の加硫剤として、ジクミルペルオキシ
ド、アセチレンペルオキシド、ベンゾイルペルオキシ
ド、エチルメチルケトンペルオキシド等が挙げられ、そ
の他にもチウラミスルフィド、キノンジオキシムチオー
ル、ジチオ酸等を挙げることができるが、硫黄を用いる
のが普通である。
加硫促進剤としては、チアゾール系化合物の加硫促進
剤として、２−メルカプトベンゾチアゾールやその銅
塩、亜鉛塩、2,2−ジベンゾチアゾールジスルフィド等
が挙げられ、スルフェンアミド系化合物の加硫促進剤と
して、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフ
ェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアジ
ルスルフェンアミド、N,N′−ジイソプロピル−２−ベ
ンゾチアジルスルフェンアミド等が挙げられ、チアゾリ
ン系化合物の架橋促進剤として、２−メルカプトチアゾ
リン等が挙げられる。その他にも、チウラム系化合物、
ジチオカルバネート系化合物、アルデヒド・アミン系化
合物、グアニジン系化合物、カルバモイルチアゾール系
化合物等の加硫促進剤を使用することができる。
剤として、２−メルカプトベンゾチアゾールやその銅
塩、亜鉛塩、2,2−ジベンゾチアゾールジスルフィド等
が挙げられ、スルフェンアミド系化合物の加硫促進剤と
して、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフ
ェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアジ
ルスルフェンアミド、N,N′−ジイソプロピル−２−ベ
ンゾチアジルスルフェンアミド等が挙げられ、チアゾリ
ン系化合物の架橋促進剤として、２−メルカプトチアゾ
リン等が挙げられる。その他にも、チウラム系化合物、
ジチオカルバネート系化合物、アルデヒド・アミン系化
合物、グアニジン系化合物、カルバモイルチアゾール系
化合物等の加硫促進剤を使用することができる。
ゴムラテックス及びゴムシートに配合される加硫剤の
量はゴム当り0.1乃至３重量％の範囲にあるのがよく、
0.5乃至２重量％の範囲にあるのが特に好ましい。ま
た、加硫促進剤の量は、加硫剤量、加硫条件等により適
当量を添加する。
量はゴム当り0.1乃至３重量％の範囲にあるのがよく、
0.5乃至２重量％の範囲にあるのが特に好ましい。ま
た、加硫促進剤の量は、加硫剤量、加硫条件等により適
当量を添加する。
ゴムラテックス及びゴムシートにはそれ自体公知の配
合剤を公知の処方に従って配合することができ、例えば
カーボンブラック等の充填剤、プロセスオイル等の軟化
剤、老化防止剤、分散剤、可塑剤等を配合することがで
きる。
合剤を公知の処方に従って配合することができ、例えば
カーボンブラック等の充填剤、プロセスオイル等の軟化
剤、老化防止剤、分散剤、可塑剤等を配合することがで
きる。
マット材料へのゴムラテックスの塗布方法としては、
ロールコーターやスプレー、ハケによる塗布等、通常の
塗布方法により行うことができるが、ラテックスのゴム
成分が均一に分散していることが必要である。また、ゴ
ムラテックスは、固形分としてマット材料に25乃至1000
g/m2、特に30乃至600g/m2の割合いで塗布されているこ
とが好ましく、塗布した後、ゴムラテックスが未加硫乃
至半加硫の状態であるようにプレコート層を形成しなけ
ればならない。
ロールコーターやスプレー、ハケによる塗布等、通常の
塗布方法により行うことができるが、ラテックスのゴム
成分が均一に分散していることが必要である。また、ゴ
ムラテックスは、固形分としてマット材料に25乃至1000
g/m2、特に30乃至600g/m2の割合いで塗布されているこ
とが好ましく、塗布した後、ゴムラテックスが未加硫乃
至半加硫の状態であるようにプレコート層を形成しなけ
ればならない。
このためにゴムラテックスの乾燥は、一般に90乃至18
0℃の温度及び１乃至120分間の条件から加硫剤及び加硫
促進剤の含有量によりプレコート層が未加硫乃至半加硫
となるような条件下で行う。
0℃の温度及び１乃至120分間の条件から加硫剤及び加硫
促進剤の含有量によりプレコート層が未加硫乃至半加硫
となるような条件下で行う。
ゴムシートの目付量は100乃至4000g/m2、特に200乃至
2000g/m2とするのがよい。
2000g/m2とするのがよい。
（実施例） 実施例 １ パイル BCFナイロン ステッチ6/inch,ゲージ5/32 パイル高さ9mm,目付880g/m2 カットパイル 基布 ポリエステル平織布 目付200g/m2 プレコート NBR（アクリロニトリルブタジエン共重合体ゴム）ラテ
ックス600g/m2,固形分 加硫剤（硫黄）１重量％配合 上記の基布に、パイル糸として上記BCFナイロンを上
記条件でタフト化しマット材料を作製した。このマット
材料のステッチ面に上記NBRラテックスを上記の量塗布
し，プレコート層の乾燥・加硫条件として２水準を設
け、乾燥機で150℃、20分の乾燥を行いプレコート層が
未加硫乃至半加硫の状態のもの（マットＡ）、及び乾燥
機で150℃、60分の乾燥を行いプレコート層が完全加硫
の状態のもの（マットＢ）を作製した。
ックス600g/m2,固形分 加硫剤（硫黄）１重量％配合 上記の基布に、パイル糸として上記BCFナイロンを上
記条件でタフト化しマット材料を作製した。このマット
材料のステッチ面に上記NBRラテックスを上記の量塗布
し，プレコート層の乾燥・加硫条件として２水準を設
け、乾燥機で150℃、20分の乾燥を行いプレコート層が
未加硫乃至半加硫の状態のもの（マットＡ）、及び乾燥
機で150℃、60分の乾燥を行いプレコート層が完全加硫
の状態のもの（マットＢ）を作製した。
これらのマットA,Bをそれぞれ70×85cmに切断して次
の要領で一体化マットを作製した。
の要領で一体化マットを作製した。
加硫剤（硫黄）１重量％及び加硫促進剤（２−メルカ
プトベンゾチアゾール）１重量％を配合した厚さ4mmの
未加硫NBRシート上に上記寸法で切断したマットをの
せ、150℃で15分間、5Kg/cm2の圧力でプレスを行うこと
により接着・加硫を行いナイロンパイルの一体化マット
A,Bを作製した。
プトベンゾチアゾール）１重量％を配合した厚さ4mmの
未加硫NBRシート上に上記寸法で切断したマットをの
せ、150℃で15分間、5Kg/cm2の圧力でプレスを行うこと
により接着・加硫を行いナイロンパイルの一体化マット
A,Bを作製した。
これらのマットを、通行人数3000人／日の場所に３日
間敷設した後、通常の一体化マットの洗浄再生処理を行
う。この操作を20回繰返し行った後、パイル抜糸強度、
基布−ゴム間の接着強度を測定した結果を表１に示す。
間敷設した後、通常の一体化マットの洗浄再生処理を行
う。この操作を20回繰返し行った後、パイル抜糸強度、
基布−ゴム間の接着強度を測定した結果を表１に示す。
また、使用前及びレンタル洗浄再生20回後のマットの
波打ちの程度を波打ちの高さ（mm）及び個数で表１に示
した。
波打ちの程度を波打ちの高さ（mm）及び個数で表１に示
した。
尚、抜糸強度及び、接着強度（基布−ゴム間）の試験
は、JIS L 1021パイル糸引抜き強さ、裏張り材の剥離強
さの項に従って行った。
は、JIS L 1021パイル糸引抜き強さ、裏張り材の剥離強
さの項に従って行った。
実施例 ２ パイル ビニロン100％ ステッチ面8.5/inch、 ケージ5/32、パイル高さ10mm、 目付660g/m2 基布 ポリエステル平織布 目付200g/m2 プレコート NBRラテックス40g/m2、固形分 加硫剤（硫黄）１重量％配合 上記の基布に、パイル糸として上記ビニロンを上記条
件でタフト化しマット材料を作製した。このマット材料
のステッチ面に上記NBRラテックスを上記の量塗布し、
プレコート層を90℃で20分間乾燥し、プレコート層が未
加硫の状態であるマットＣを作製した。またプレコート
層を設けない以外はマットＣと同質のマットＤも併せて
作製し、それぞれ、実施例１と同様に一体化マットC,D
を作製した。これらのマットについて実施例１と同様の
試験を行い、パイル抜糸強度を測定した。測定結果を表
１に示す。
件でタフト化しマット材料を作製した。このマット材料
のステッチ面に上記NBRラテックスを上記の量塗布し、
プレコート層を90℃で20分間乾燥し、プレコート層が未
加硫の状態であるマットＣを作製した。またプレコート
層を設けない以外はマットＣと同質のマットＤも併せて
作製し、それぞれ、実施例１と同様に一体化マットC,D
を作製した。これらのマットについて実施例１と同様の
試験を行い、パイル抜糸強度を測定した。測定結果を表
１に示す。
実施例 ３ パイル ポリエステル100％ ステッチ5.5/inch ゲージ5/32、パイル高さ7mm 目付640g/m2 基布 ポリエステル不織布 目付100g/m2 プレコート NBRラテックス2000g/m2、固形分46％ 加硫剤（硫黄）１重量％配合 実施例２と同様に、上記の基布、パイルを上記条件で
タフト化しマット材料を作製した。このマット材料のス
テッチ面に上記NNBRラテックスを上記の量塗布し、プレ
コート層を150℃で20分間乾燥し、プレコート層が未加
硫の状態であるマットＥを作製した。またプレコート層
を設けない以外はマットＥと同質のマットＦも併せて作
製し、それぞれ、実施例１と同様に一体化マットE,Fを
作製した。これらのマットについて実施例１と同様の試
験を行い、パイル抜糸強度を測定した。測定結果を表１
に示す。
タフト化しマット材料を作製した。このマット材料のス
テッチ面に上記NNBRラテックスを上記の量塗布し、プレ
コート層を150℃で20分間乾燥し、プレコート層が未加
硫の状態であるマットＥを作製した。またプレコート層
を設けない以外はマットＥと同質のマットＦも併せて作
製し、それぞれ、実施例１と同様に一体化マットE,Fを
作製した。これらのマットについて実施例１と同様の試
験を行い、パイル抜糸強度を測定した。測定結果を表１
に示す。
（発明の効果） 本発明によれば、上記表１からも明らかな通り、過酷
な洗浄再生処理に賦しても、抜糸強度、接着強度が低下
しにくいため、パイル糸の脱落やマットの波打ちが防止
されるのである。
な洗浄再生処理に賦しても、抜糸強度、接着強度が低下
しにくいため、パイル糸の脱落やマットの波打ちが防止
されるのである。
第１図は本発明の除塵用一体化マットの製造工程を説明
する側面図である。 １……基布、２……パイル糸、３……プレコート層、４
……ゴムシート。
する側面図である。 １……基布、２……パイル糸、３……プレコート層、４
……ゴムシート。
Claims (5)
- 【請求項１】基材と、該基材にタフト化されたパイルと
から成るマット材料のステッチ面にゴム固形分当り0.1
乃至３重量％の加硫剤及び加硫に必要な適量の加硫促進
剤を含有するゴムラテックスを塗布して、該ステッチ面
に未加硫乃至半加硫のゴムプレコート層を形成させ、該
プレコート層が形成されたマット材料と、0.1乃至３重
量％の加硫剤及び適量の加硫促進剤を含有する、ゴムプ
レコート層と同種のゴムから成る未加硫ゴムシートとを
該プレコート層とゴムシートが対面するように重ね合わ
せて、加熱下にプレスし、該プレコート層とゴムシート
との接着と、プレコート層及びゴムシートの加硫とを同
時に行うことを特徴とする除塵用一体化マットの製法。 - 【請求項２】プレコート層が固形分として25乃至1000g/
m2の量で形成されている特許請求の範囲第１項記載の製
法。 - 【請求項３】プレコート層及びゴムシートのゴムがニト
リル−ブタジエンゴムである特許請求の範囲第１項記載
の製法。 - 【請求項４】プレコート層が加硫剤を含有するが加硫促
進剤を含有しないゴム組成物から成り、未加硫ゴムシー
トが加硫剤及び加硫促進剤を含有するゴム組成物から成
る特許請求の範囲第１項記載の製法。 - 【請求項５】タフト化パイルがポリビニルアルコール繊
維又はポリエステル繊維を含むパイル糸から成る特許請
求の範囲第１項記載の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62296107A JP2548752B2 (ja) | 1987-11-26 | 1987-11-26 | 除塵用一体化マットの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62296107A JP2548752B2 (ja) | 1987-11-26 | 1987-11-26 | 除塵用一体化マットの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01139253A JPH01139253A (ja) | 1989-05-31 |
| JP2548752B2 true JP2548752B2 (ja) | 1996-10-30 |
Family
ID=17829226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62296107A Expired - Lifetime JP2548752B2 (ja) | 1987-11-26 | 1987-11-26 | 除塵用一体化マットの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2548752B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0662974U (ja) * | 1993-02-22 | 1994-09-06 | 株式会社ダスキン | タイル状靴拭マット |
| JP5376112B2 (ja) * | 2008-06-02 | 2013-12-25 | 宇部興産株式会社 | 多層構造体 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6023779B2 (ja) * | 1978-03-29 | 1985-06-10 | 豊田合成株式会社 | プライマ−組成物 |
| JPS6024132B2 (ja) * | 1981-06-03 | 1985-06-11 | 日立電線株式会社 | 防水施工法 |
| JPS6268829A (ja) * | 1985-09-19 | 1987-03-28 | Toray Silicone Co Ltd | プライマ−組成物 |
| JPS62217934A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-09-25 | 株式会社ダスキン | バツキングマツトの製法 |
-
1987
- 1987-11-26 JP JP62296107A patent/JP2548752B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01139253A (ja) | 1989-05-31 |
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