JPH05331568A - ＡｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックスとそのフラックスを用いた溶解法 - Google Patents
ＡｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックスとそのフラックスを用いた溶解法Info
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- JPH05331568A JPH05331568A JP16361992A JP16361992A JPH05331568A JP H05331568 A JPH05331568 A JP H05331568A JP 16361992 A JP16361992 A JP 16361992A JP 16361992 A JP16361992 A JP 16361992A JP H05331568 A JPH05331568 A JP H05331568A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 単体弗化物：８〜１１重量部、複合弗化物：
７〜１４重量部、硝酸塩：８〜２５重量部、硫酸塩：７
〜２０重量部、塩化物：４０〜６０重量部を含有するＡ
ｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックス及びこのフラッ
クスを用いた溶解法。 【効果】 除滓性に優れメタルロス率の少ないＡｌまた
はＡｌ合金低温溶解用フラックス及び溶解法を提供でき
るようになった。
７〜１４重量部、硝酸塩：８〜２５重量部、硫酸塩：７
〜２０重量部、塩化物：４０〜６０重量部を含有するＡ
ｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックス及びこのフラッ
クスを用いた溶解法。 【効果】 除滓性に優れメタルロス率の少ないＡｌまた
はＡｌ合金低温溶解用フラックス及び溶解法を提供でき
るようになった。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、メタルロスの少ないＡ
ｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックスおよびそれを用
いた溶解法に関する。尚、本発明において低温とは、Ａ
ｌまたはＡｌ合金の液相線温度以上７２０℃以下の範囲
を意味する。
ｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックスおよびそれを用
いた溶解法に関する。尚、本発明において低温とは、Ａ
ｌまたはＡｌ合金の液相線温度以上７２０℃以下の範囲
を意味する。
【０００２】
【従来の技術】ＡｌまたはＡｌ合金（以下「Ａｌ合金」
で代表することがある）は、軽量で意匠性に優れる等の
利点から近年需要が増大しており、生産性の向上が強く
望まれている。また、需要の増加に伴い発生するスクラ
ップ量も増大し、資源の有効利用の面からもスクラップ
中のメタル分を効率良く回収する技術の開発が望まれて
いる。
で代表することがある）は、軽量で意匠性に優れる等の
利点から近年需要が増大しており、生産性の向上が強く
望まれている。また、需要の増加に伴い発生するスクラ
ップ量も増大し、資源の有効利用の面からもスクラップ
中のメタル分を効率良く回収する技術の開発が望まれて
いる。
【０００３】従来のＡｌ合金の溶解精錬においては、原
料としては地金配合が主体で、溶解炉中で通常７５０〜
８００℃にて溶解し、溶湯の清浄化等の品質保証を目的
としてハロゲンガスまたはハロゲン化合物を吹き込み精
錬を行なっている。このとき、溶湯中に混在し、精錬に
より浮上した介在物は、通常、滓（スラグ）と称されて
いる。この滓の組成物は、溶湯であるメタル分と酸化物
あるいは窒化物との混合体である。
料としては地金配合が主体で、溶解炉中で通常７５０〜
８００℃にて溶解し、溶湯の清浄化等の品質保証を目的
としてハロゲンガスまたはハロゲン化合物を吹き込み精
錬を行なっている。このとき、溶湯中に混在し、精錬に
より浮上した介在物は、通常、滓（スラグ）と称されて
いる。この滓の組成物は、溶湯であるメタル分と酸化物
あるいは窒化物との混合体である。
【０００４】上記の滓は除滓工程により炉外に取り出さ
れるが、この場合、原料コスト低減を目的として滓中の
メタル分回収が行なわれている。上記の滓中のメタル分
回収の方法としては以下の２通りの方法が一般的となっ
ている。
れるが、この場合、原料コスト低減を目的として滓中の
メタル分回収が行なわれている。上記の滓中のメタル分
回収の方法としては以下の２通りの方法が一般的となっ
ている。
【０００５】除去すべき滓を炉外に引き出した後、冷
却用キルンで冷却し、大きなメタル塊のみを引き出し
て、それを再加熱溶解し、再び炉の装入しやすい形状の
鋳型に凝固させて再利用するための原料とする。 滓を再加熱、溶解、撹拌する滓絞り機により、メタル
分を絞り取り、炉へ装入しやすい形状の鋳型に凝固させ
て再利用するための原料としている。
却用キルンで冷却し、大きなメタル塊のみを引き出し
て、それを再加熱溶解し、再び炉の装入しやすい形状の
鋳型に凝固させて再利用するための原料とする。 滓を再加熱、溶解、撹拌する滓絞り機により、メタル
分を絞り取り、炉へ装入しやすい形状の鋳型に凝固させ
て再利用するための原料としている。
【０００６】または、上記、の併用を行なってい
る。上記のように、滓中のメタル分を利用する場合、炉
から取り出された滓中のメタル分は８０〜９０％であ
り、キルン処理、再溶解処理、滓絞りにより処理する量
はかなり多い。
る。上記のように、滓中のメタル分を利用する場合、炉
から取り出された滓中のメタル分は８０〜９０％であ
り、キルン処理、再溶解処理、滓絞りにより処理する量
はかなり多い。
【０００７】即ち、従来法では、溶解炉において精錬剤
を溶湯中に吹き込むことによって溶湯の品質保証と除滓
を同時に行おうとするものであるが、冷却された滓から
メタル分を分離し再利用するためには、冷却滓に対して
１回あるいはそれ以上の加熱冷却を繰り返す必要があ
り、加熱に際して多大のエネルギーを必要とし、また再
加熱・溶解時にはメタル分回収の際酸化ロスが発生した
り、滓中のメタル分が多く滓処理量が多いなどの問題点
がある。
を溶湯中に吹き込むことによって溶湯の品質保証と除滓
を同時に行おうとするものであるが、冷却された滓から
メタル分を分離し再利用するためには、冷却滓に対して
１回あるいはそれ以上の加熱冷却を繰り返す必要があ
り、加熱に際して多大のエネルギーを必要とし、また再
加熱・溶解時にはメタル分回収の際酸化ロスが発生した
り、滓中のメタル分が多く滓処理量が多いなどの問題点
がある。
【０００８】また、資源の再利用を目的として原料中に
スクラップを多く配合した場合、スクラップは地金に比
べて滓の発生量が多いので、溶湯表面を滓が厚く覆うた
め、従来の溶湯中への精錬剤の吹き込みではキャリアガ
スによる撹拌が十分ではなく効率良く精錬・除滓を行な
えないのが現状である。
スクラップを多く配合した場合、スクラップは地金に比
べて滓の発生量が多いので、溶湯表面を滓が厚く覆うた
め、従来の溶湯中への精錬剤の吹き込みではキャリアガ
スによる撹拌が十分ではなく効率良く精錬・除滓を行な
えないのが現状である。
【０００９】そこで、除滓方法として、Ａｌ合金の溶湯
表面に発熱型フラックスを散布する方法が提唱されてい
る（特公平３−０７７２６２号公報）。これは、溶湯清
浄化フラックスをキャリアガスにより吹き込み、ガスの
バブリングによってのみ攪拌する従来の方法に対し、別
途に溶湯清浄化処理を行った後に発熱型フラックスを滓
表面に散布して機械的に攪拌し、積極的に滓と反応させ
ようとするものである。
表面に発熱型フラックスを散布する方法が提唱されてい
る（特公平３−０７７２６２号公報）。これは、溶湯清
浄化フラックスをキャリアガスにより吹き込み、ガスの
バブリングによってのみ攪拌する従来の方法に対し、別
途に溶湯清浄化処理を行った後に発熱型フラックスを滓
表面に散布して機械的に攪拌し、積極的に滓と反応させ
ようとするものである。
【００１０】一方、Ａｌ溶解工程の効率化及び生産性向
上のため、昇温時間を短縮する目的で、Ａｌ溶湯温度を
７２０℃以下とする低温操業の試みがなされているが、
そのような低温溶解では従来の組成の発熱型フラックス
では着火せず、使用できないという問題があった。
上のため、昇温時間を短縮する目的で、Ａｌ溶湯温度を
７２０℃以下とする低温操業の試みがなされているが、
そのような低温溶解では従来の組成の発熱型フラックス
では着火せず、使用できないという問題があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上のような
状況に鑑みてなされたものであって、その目的は低温操
業において使用可能で、しかも滓発生率が少なくメタル
ロス率の低い溶解用フラックスを提供すると共に、この
フラックスを用いて効率的な溶解を行なう方法を提供す
るものである。
状況に鑑みてなされたものであって、その目的は低温操
業において使用可能で、しかも滓発生率が少なくメタル
ロス率の低い溶解用フラックスを提供すると共に、この
フラックスを用いて効率的な溶解を行なう方法を提供す
るものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
のできた本発明は、酸化剤として硝酸塩：８〜２５重量
部及び硫酸塩：７〜２０重量部、増量剤として塩化物：
４０〜６０重量部、発熱剤として単体弗化物：８〜１１
重量部及び複合弗化物：７〜１４重量部を含有するＡｌ
またはＡｌ合金低温溶解用フラックスであることに第１
の要旨を有し、ＡｌまたはＡｌ合金原料を、溶解炉にお
いてＡｌまたはＡｌ合金の液相線温度以上７２０℃以下
で溶解すると共に、上記に記載のＡｌまたはＡｌ合金低
温溶解用フラックスをＡｌまたはＡｌ合金溶湯表面に散
布し、該溶湯表面に存在する滓と前記フラックスとを攪
拌することによって前記溶湯との反応を促進させ除滓す
るＡｌまたはＡｌ合金の溶解法であることに第２の要旨
を有する。
のできた本発明は、酸化剤として硝酸塩：８〜２５重量
部及び硫酸塩：７〜２０重量部、増量剤として塩化物：
４０〜６０重量部、発熱剤として単体弗化物：８〜１１
重量部及び複合弗化物：７〜１４重量部を含有するＡｌ
またはＡｌ合金低温溶解用フラックスであることに第１
の要旨を有し、ＡｌまたはＡｌ合金原料を、溶解炉にお
いてＡｌまたはＡｌ合金の液相線温度以上７２０℃以下
で溶解すると共に、上記に記載のＡｌまたはＡｌ合金低
温溶解用フラックスをＡｌまたはＡｌ合金溶湯表面に散
布し、該溶湯表面に存在する滓と前記フラックスとを攪
拌することによって前記溶湯との反応を促進させ除滓す
るＡｌまたはＡｌ合金の溶解法であることに第２の要旨
を有する。
【００１３】
【作用】本発明者等は、まず溶解精錬における溶解温度
について種々検討した。その結果図１〜３に示すよう
に、純Ａｌ系（ＪＩＳ １０００系）、Ａｌ−Ｍｇ系
（ＪＩＳ ５０００系）及びＡｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系（ＪＩ
Ｓ ３０００系）のいずれにおいても、溶解温度が７２
０℃以下の温度領域では酸化物の生成量が少ないことが
判明した。即ち、Ａｌ合金の溶解において７２０℃以下
の温度で溶解を行なえば酸化物生成量、ひいては滓の生
成量が少なく、溶解歩留りの向上が望める。また生産効
率の面から考えても、通常の溶解温度である７５０〜８
００℃と比較して、昇温に要するエネルギー、所要時間
が著しく低減、短縮される。
について種々検討した。その結果図１〜３に示すよう
に、純Ａｌ系（ＪＩＳ １０００系）、Ａｌ−Ｍｇ系
（ＪＩＳ ５０００系）及びＡｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系（ＪＩ
Ｓ ３０００系）のいずれにおいても、溶解温度が７２
０℃以下の温度領域では酸化物の生成量が少ないことが
判明した。即ち、Ａｌ合金の溶解において７２０℃以下
の温度で溶解を行なえば酸化物生成量、ひいては滓の生
成量が少なく、溶解歩留りの向上が望める。また生産効
率の面から考えても、通常の溶解温度である７５０〜８
００℃と比較して、昇温に要するエネルギー、所要時間
が著しく低減、短縮される。
【００１４】また、原料Ａｌ合金中のスクラップ配合率
と酸化物生成との関係を調べた。その結果、図４に示す
ようにスクラップ配合率が１０重量％以上になると酸化
物の生成量が急増するが、溶解温度を７２０℃以下にす
ることによって、酸化物の生成を抑制できることが判明
した。以上の検討結果から、本発明においては、Ａｌ合
金の溶解温度を該Ａｌ合金の液相線温度以上７２０℃以
下と規定した。
と酸化物生成との関係を調べた。その結果、図４に示す
ようにスクラップ配合率が１０重量％以上になると酸化
物の生成量が急増するが、溶解温度を７２０℃以下にす
ることによって、酸化物の生成を抑制できることが判明
した。以上の検討結果から、本発明においては、Ａｌ合
金の溶解温度を該Ａｌ合金の液相線温度以上７２０℃以
下と規定した。
【００１５】本発明者等は、低温溶解、すなわち対象と
なるＡｌ合金の液相線温度以上７２０℃以下の温度での
溶解において優れた除滓性を示す組成について検討し
た。この低温溶解においては、着火源として主にＡｌ粉
を用いた従来組成のフラックスでは着火が困難である。
そこで本発明者等は、弗化物に着目し、その加熱分解時
の挙動について検討した。弗化物は、その融点は一般に
１０００℃以上と高温であるが、融点以下の温度でヒュ
ーム化し分解温度が３００〜６００℃と著しく低くなる
ことが判明している。特に複合弗化物はその傾向が著し
い。そこで前記ヒュームを着火源として用い、更に単体
弗化物（例えばＡｌＦ3 ）と複合弗化物（例えばＫ3 Ａ
ｌＦ3 ）とを混合して用いることによって発熱着火反応
を多段階とすれば、発熱の持続性を持たせることが可能
であることを見出した。除滓時の発熱反応は複雑なもの
であるが、本発明のフラックスを用いることによってそ
の反応は以下の様に構成されると考えられる。
なるＡｌ合金の液相線温度以上７２０℃以下の温度での
溶解において優れた除滓性を示す組成について検討し
た。この低温溶解においては、着火源として主にＡｌ粉
を用いた従来組成のフラックスでは着火が困難である。
そこで本発明者等は、弗化物に着目し、その加熱分解時
の挙動について検討した。弗化物は、その融点は一般に
１０００℃以上と高温であるが、融点以下の温度でヒュ
ーム化し分解温度が３００〜６００℃と著しく低くなる
ことが判明している。特に複合弗化物はその傾向が著し
い。そこで前記ヒュームを着火源として用い、更に単体
弗化物（例えばＡｌＦ3 ）と複合弗化物（例えばＫ3 Ａ
ｌＦ3 ）とを混合して用いることによって発熱着火反応
を多段階とすれば、発熱の持続性を持たせることが可能
であることを見出した。除滓時の発熱反応は複雑なもの
であるが、本発明のフラックスを用いることによってそ
の反応は以下の様に構成されると考えられる。
【００１６】 (1) 滓温度での複合弗化物の熱分解によるヒューム化。 (2) 滓中の酸化物と上記ヒュームとの発熱反応による滓
温度の上昇。 (3) 酸化剤（硫酸塩，硝酸塩）の熱分解によるＯ2 の供
給。 (4) Ｏ2 供給による発熱反応の促進。 (5) 昇温による単体弗化物のヒューム化。 (6) 滓中の酸化物と上記ヒュームとの発熱反応により一
層の温度上昇。 (7) 滓中の微小Ａｌ粒の昇温、溶解。 (8) 滓全体の昇温による滓中の粗大メタル分の昇温、溶
解。
温度の上昇。 (3) 酸化剤（硫酸塩，硝酸塩）の熱分解によるＯ2 の供
給。 (4) Ｏ2 供給による発熱反応の促進。 (5) 昇温による単体弗化物のヒューム化。 (6) 滓中の酸化物と上記ヒュームとの発熱反応により一
層の温度上昇。 (7) 滓中の微小Ａｌ粒の昇温、溶解。 (8) 滓全体の昇温による滓中の粗大メタル分の昇温、溶
解。
【００１７】上記の反応の結果、滓中の粗大メタル分が
溶湯中へもどり、メタルロスが減少する。また、滓の発
熱により、不可避的残存物が溶湯との濡れ性の悪い酸化
物に変換され、その結果滓と溶湯との分離性が向上す
る。以下に本発明のフラックス成分についての限定理由
を記載する。
溶湯中へもどり、メタルロスが減少する。また、滓の発
熱により、不可避的残存物が溶湯との濡れ性の悪い酸化
物に変換され、その結果滓と溶湯との分離性が向上す
る。以下に本発明のフラックス成分についての限定理由
を記載する。
【００１８】複合弗化物は７〜１４重量部とする。着火
源の役目を果たす物質として、前述した理由から単体弗
化物と複合弗化物の混合物を選択した。中でも複合弗化
物は低温溶解での着火を可能にするものである。７重量
部未満では低温での着火・発熱反応性に乏しく、一方１
４重量部を超えると反応が激しくなりすぎて発熱反応の
良好な確保ができないためである。複合弗化物としては
例えばＫ3 ＡｌＦ6 ，Ｎａ3 ＡｌＦ3 等が挙げられる。
源の役目を果たす物質として、前述した理由から単体弗
化物と複合弗化物の混合物を選択した。中でも複合弗化
物は低温溶解での着火を可能にするものである。７重量
部未満では低温での着火・発熱反応性に乏しく、一方１
４重量部を超えると反応が激しくなりすぎて発熱反応の
良好な確保ができないためである。複合弗化物としては
例えばＫ3 ＡｌＦ6 ，Ｎａ3 ＡｌＦ3 等が挙げられる。
【００１９】単体弗化物は８〜１１重量部とする。単体
弗化物は複合弗化物よりも高い温度で着火・発熱反応を
起こすため、より広い温度範囲での発熱反応の持続性を
確保する目的で添加する。８重量部未満では滓との反応
性が悪く、１１重量部を超えると反応性が激しくなるた
めである。単体弗化物としては、例えばＡｌＦ3 等が挙
げられる。
弗化物は複合弗化物よりも高い温度で着火・発熱反応を
起こすため、より広い温度範囲での発熱反応の持続性を
確保する目的で添加する。８重量部未満では滓との反応
性が悪く、１１重量部を超えると反応性が激しくなるた
めである。単体弗化物としては、例えばＡｌＦ3 等が挙
げられる。
【００２０】硝酸塩は８〜２５重量部とする。酸化剤、
即ち酸素供給源として必須の成分であり、８重量部未満
では酸化剤として効果的ではない。また２５重量部を超
えると、爆発等の危険があり好ましくない。従って含有
量は８〜２５重量部とした。硝酸塩としてはＫＮＯ3 ，
ＮａＮＯ3 等が挙げられる。
即ち酸素供給源として必須の成分であり、８重量部未満
では酸化剤として効果的ではない。また２５重量部を超
えると、爆発等の危険があり好ましくない。従って含有
量は８〜２５重量部とした。硝酸塩としてはＫＮＯ3 ，
ＮａＮＯ3 等が挙げられる。
【００２１】硝酸塩は７〜２０重量部とする。硫酸塩は
硝酸塩よりは弱い酸化剤であり、硝酸塩のみで不足する
酸素を補給し反応を緩やかに進行させる為に必須な成分
である。含有量が７重量部未満では酸化剤として効果的
ではなく、また２０重量部を超えると、酸素供給過多と
なり、発熱反応が激しくなりすぎるため好ましくないの
で、硫酸塩の含有量は７〜２０重量部とした。硫酸塩と
してはＫ2 ＳＯ4 ，Ｎａ2 ＳＯ4 等が挙げられる。
硝酸塩よりは弱い酸化剤であり、硝酸塩のみで不足する
酸素を補給し反応を緩やかに進行させる為に必須な成分
である。含有量が７重量部未満では酸化剤として効果的
ではなく、また２０重量部を超えると、酸素供給過多と
なり、発熱反応が激しくなりすぎるため好ましくないの
で、硫酸塩の含有量は７〜２０重量部とした。硫酸塩と
してはＫ2 ＳＯ4 ，Ｎａ2 ＳＯ4 等が挙げられる。
【００２２】塩化物は４０〜６０重量部とする。共融物
として塩化物は弗化物の融点を下げ、フラックスの反応
性を向上させ、かつ、フラックス内での酸化反応を緩慢
にさせ、反応が爆発的に進行するのを防止する働きがあ
る。また、塩化物は滓に対して濡れ性を示し、滓の吸着
作用が大きくなり、メタルと滓との分離性を高める。こ
のため塩化物を４０〜６０重量部とした。塩化物として
はＫＣｌ，ＮａＣｌ等が挙げられる。
として塩化物は弗化物の融点を下げ、フラックスの反応
性を向上させ、かつ、フラックス内での酸化反応を緩慢
にさせ、反応が爆発的に進行するのを防止する働きがあ
る。また、塩化物は滓に対して濡れ性を示し、滓の吸着
作用が大きくなり、メタルと滓との分離性を高める。こ
のため塩化物を４０〜６０重量部とした。塩化物として
はＫＣｌ，ＮａＣｌ等が挙げられる。
【００２３】尚、本発明のフラックスを用いて除滓する
場合、その添加量は溶湯の種類等に応じて適宜選択すれ
ば良いが、通常溶湯１００重量部に対し０．０１〜０．
３重量部の範囲で添加する。以下に実施例を挙げて本発
明を更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を制限
するものではなく、前・後記の趣旨の範囲内で変更実施
することはすべて本発明の技術的範囲に包含される。
場合、その添加量は溶湯の種類等に応じて適宜選択すれ
ば良いが、通常溶湯１００重量部に対し０．０１〜０．
３重量部の範囲で添加する。以下に実施例を挙げて本発
明を更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を制限
するものではなく、前・後記の趣旨の範囲内で変更実施
することはすべて本発明の技術的範囲に包含される。
【００２４】
実施例１ 低温溶湯を以下の条件で調製し、フラックスを添加した
ものと、フラックスを添加しないものにおける夫々のメ
タルロス率（％）を調べた。
ものと、フラックスを添加しないものにおける夫々のメ
タルロス率（％）を調べた。
【００２５】原料：薄物スクラップ２５％（重量％の意
味、以下同じ）、残部Ａｌ地金（純度９９．７％） 溶解条件：２０ｔ反射型溶解炉 溶解温度：６８０〜７００℃ 溶解雰囲気：大気 除滓条件：下記組成のフラックスを溶湯添加し撹拌除滓 フラックス組成：ＡｌＦ3 ：１８重量部，Ｋ3 ＡｌＦ
6 ：７重量部 Ｋ2 ＳＯ4 ：１５重量部，ＫＮＯ3 ：１０重量部 ＫＣｌ：５０重量部 炉外への除滓：レーキにて除滓 炉外精練：脱ガス…不活性ガス微細気泡の連続吹込み 脱介在物…耐火性多孔質フィルター 鋳造：半連続鋳造 メタルロス率の測定結果を表１に示す。
味、以下同じ）、残部Ａｌ地金（純度９９．７％） 溶解条件：２０ｔ反射型溶解炉 溶解温度：６８０〜７００℃ 溶解雰囲気：大気 除滓条件：下記組成のフラックスを溶湯添加し撹拌除滓 フラックス組成：ＡｌＦ3 ：１８重量部，Ｋ3 ＡｌＦ
6 ：７重量部 Ｋ2 ＳＯ4 ：１５重量部，ＫＮＯ3 ：１０重量部 ＫＣｌ：５０重量部 炉外への除滓：レーキにて除滓 炉外精練：脱ガス…不活性ガス微細気泡の連続吹込み 脱介在物…耐火性多孔質フィルター 鋳造：半連続鋳造 メタルロス率の測定結果を表１に示す。
【００２６】実施例２ 低温溶湯を下記の条件で調製し、実施例１と同様にして
メタルロス率（％）を調べた。
メタルロス率（％）を調べた。
【００２７】原料（Ａｌ−Ｍｇ系）：キャンエンドスク
ラップ３０％，残部Ａｌ地金（純度９９．７％） 溶解条件：２０ｔ反射型溶解炉 溶解雰囲気：大気 溶解温度：６９０〜７１０℃ 除滓条件：下記組成のフラックスを溶湯に添加し、撹拌
除滓 フラックス組成：ＡｌＦ3 …１１重量部，Ｋ3 ＡｌＦ6
…１４重量部 Ｋ2 ＳＯ4 …１０重量部，ＫＮＯ3 …１５重量部 ＫＣｌ…５０重量部 炉外への除滓：レーキにて除滓 炉外精練：脱ガス…不活性ガス微細気泡の連続吹込み 脱介在物…耐火性多孔質フィルター 鋳造：半連続鋳造 メタルロス率の測定結果を表１に示す。
ラップ３０％，残部Ａｌ地金（純度９９．７％） 溶解条件：２０ｔ反射型溶解炉 溶解雰囲気：大気 溶解温度：６９０〜７１０℃ 除滓条件：下記組成のフラックスを溶湯に添加し、撹拌
除滓 フラックス組成：ＡｌＦ3 …１１重量部，Ｋ3 ＡｌＦ6
…１４重量部 Ｋ2 ＳＯ4 …１０重量部，ＫＮＯ3 …１５重量部 ＫＣｌ…５０重量部 炉外への除滓：レーキにて除滓 炉外精練：脱ガス…不活性ガス微細気泡の連続吹込み 脱介在物…耐火性多孔質フィルター 鋳造：半連続鋳造 メタルロス率の測定結果を表１に示す。
【００２８】実施例３ 低温溶湯を下記の条件で調製し、実施例１と同様にして
メタルロス率を調べた。
メタルロス率を調べた。
【００２９】原料（Ａｌ−Ｍｎ系）：キャンボディ系ス
クラップ２５％，残部Ａｌ地金（純度９９．７％） 溶解条件：２０ｔ反射型溶解炉 溶解雰囲気：大気 溶解温度：６９０〜７１０℃ 除滓条件：下記組成のフラックスを溶湯に添加し、撹拌
除滓 フラックス組成：ＡｌＦ3 …８重量部，Ｋ3 ＡｌＦ6 …
１２重量部 Ｋ2 ＳＯ4 …２０重量部，ＫＮＯ3 …１５重量部 ＫＣｌ…４５重量部 炉外への除滓：レーキにて除滓 炉外精練：脱ガス…不活性ガス微細気泡の連続吹込み 脱介在物…耐火性多孔質フィルター 鋳造：半連続鋳造 メタルロス率の測定結果を表１に示す。
クラップ２５％，残部Ａｌ地金（純度９９．７％） 溶解条件：２０ｔ反射型溶解炉 溶解雰囲気：大気 溶解温度：６９０〜７１０℃ 除滓条件：下記組成のフラックスを溶湯に添加し、撹拌
除滓 フラックス組成：ＡｌＦ3 …８重量部，Ｋ3 ＡｌＦ6 …
１２重量部 Ｋ2 ＳＯ4 …２０重量部，ＫＮＯ3 …１５重量部 ＫＣｌ…４５重量部 炉外への除滓：レーキにて除滓 炉外精練：脱ガス…不活性ガス微細気泡の連続吹込み 脱介在物…耐火性多孔質フィルター 鋳造：半連続鋳造 メタルロス率の測定結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】表１から明らかなように、本発明の限定要
件を満たすフラックスを添加した実施例では、フラック
スを添加しなかった比較例に比べ明らかにメタルロス率
の低下がみられた。
件を満たすフラックスを添加した実施例では、フラック
スを添加しなかった比較例に比べ明らかにメタルロス率
の低下がみられた。
【００３２】
【発明の効果】本発明は以上のように構成されており、
メタルロスが少なくしかも除滓性の高いＡｌまたはＡｌ
合金低温溶解用フラックスを提供できるようになった。
本発明のフラックスを用いることによって、Ａｌまたは
Ａｌ合金の低温溶解後発生する滓中のメタル分を効率よ
く回収することができるようになった。またスクラップ
含有率の高い原料にも適用することができ、従来に比較
してエネルギーコスト、再加熱による酸化コスト、処理
コストが低減し、しかも除滓作業性が向上した。
メタルロスが少なくしかも除滓性の高いＡｌまたはＡｌ
合金低温溶解用フラックスを提供できるようになった。
本発明のフラックスを用いることによって、Ａｌまたは
Ａｌ合金の低温溶解後発生する滓中のメタル分を効率よ
く回収することができるようになった。またスクラップ
含有率の高い原料にも適用することができ、従来に比較
してエネルギーコスト、再加熱による酸化コスト、処理
コストが低減し、しかも除滓作業性が向上した。
【図１】純Ａｌ系合金における加熱温度と酸化物生成量
との関係を示す図。
との関係を示す図。
【図２】Ａｌ−Ｍｇ系合金における加熱温度と酸化物生
成量との関係を示す図。
成量との関係を示す図。
【図３】Ａｌ−Ｍｇ−Ｍｎ系合金における加熱温度と酸
化物生成量との関係を示す図。
化物生成量との関係を示す図。
【図４】滓中の酸化物生成率とスクラップ配合率との関
係を示す図。
係を示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 門山 尚志 真岡市鬼努ケ丘15番地 株式会社神戸製鋼 所真岡製造所内 (72)発明者 古川 隆夫 真岡市鬼努ケ丘15番地 株式会社神戸製鋼 所真岡製造所内 (72)発明者 城田 剛造 真岡市鬼努ケ丘15番地 株式会社神戸製鋼 所真岡製造所内
Claims (3)
- 【請求項１】 酸化剤として硝酸塩：８〜２５重量部及
び硫酸塩：７〜２０重量部、増量剤として塩化物：４０
〜６０重量部、発熱剤として単体弗化物：８〜１１重量
部及び複合弗化物：７〜１４重量部を含有することを特
徴とするＡｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックス。 - 【請求項２】 酸化剤としてＫＮＯ3 ：８〜２５重量部
及びＫ2 ＳＯ4 ：７〜２０重量部、増量剤としてＫＣ
ｌ：４０〜６０重量部、発熱剤としてＡｌＦ3：８〜１
１重量部及びＫ3 ＡｌＦ6 ：７〜１４重量部を含有する
請求項１に記載のＡｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラッ
クス。 - 【請求項３】 ＡｌまたはＡｌ合金原料を、溶解炉にお
いてＡｌまたはＡｌ合金の液相線温度以上７２０℃以下
で溶解すると共に、請求項１または２に記載のＡｌまた
はＡｌ合金低温溶解用フラックスをＡｌまたはＡｌ合金
溶湯表面に散布し、該溶湯表面に存在する滓と前記フラ
ックスとを攪拌することによって前記溶湯との反応を促
進させ除滓することを特徴とするＡｌまたはＡｌ合金の
溶解法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16361992A JPH05331568A (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | ＡｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックスとそのフラックスを用いた溶解法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16361992A JPH05331568A (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | ＡｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックスとそのフラックスを用いた溶解法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05331568A true JPH05331568A (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=15777375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16361992A Pending JPH05331568A (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | ＡｌまたはＡｌ合金低温溶解用フラックスとそのフラックスを用いた溶解法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05331568A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5749938A (en) * | 1993-02-06 | 1998-05-12 | Fhe Technology Limited | Production of powder |
| US6171362B1 (en) | 1998-12-25 | 2001-01-09 | Kobe Steel, Ltd | Method for refining molten aluminum alloy and flux for refining molten aluminum alloy |
| CN104046788A (zh) * | 2013-03-15 | 2014-09-17 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 减少铝铸件中旧氧化物的方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5448621A (en) * | 1977-08-29 | 1979-04-17 | Kobe Steel Ltd | Treating agent for aluminium or aluminium alloys |
| JPS56108842A (en) * | 1980-01-23 | 1981-08-28 | Alcan Res & Dev | Removing of organic coating by combustion from aluminum alloy scrap |
| JPS5947337A (ja) * | 1982-08-24 | 1984-03-17 | Kobe Steel Ltd | Ａｌ又はＡｌ合金精錬用フラツクス |
| JPS61243136A (ja) * | 1985-04-18 | 1986-10-29 | Kobe Steel Ltd | アルミニウムおよびアルミニウム合金精錬用フラツクス |
| JPH01123035A (ja) * | 1987-11-06 | 1989-05-16 | Kobe Steel Ltd | アルミニウムまたはアルミニウム合金溶湯用フラックスとそのフラックスを用いた除滓法 |
-
1992
- 1992-05-29 JP JP16361992A patent/JPH05331568A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US6059853A (en) * | 1993-02-06 | 2000-05-09 | Behr South Africa (Pty) Ltd. | Production of powder |
| US6171362B1 (en) | 1998-12-25 | 2001-01-09 | Kobe Steel, Ltd | Method for refining molten aluminum alloy and flux for refining molten aluminum alloy |
| CN104046788A (zh) * | 2013-03-15 | 2014-09-17 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 减少铝铸件中旧氧化物的方法 |
| CN104046788B (zh) * | 2013-03-15 | 2017-10-24 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 减少铝铸件中旧氧化物的方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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