JPS645085B2 - - Google Patents
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
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Landscapes
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- Metallurgy (AREA)
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
本発明は炭素含有量が飽和溶解度未満である溶
鋼の精錬剤、特に溶鋼の脱硫剤に関する。 近年鋼の新製品開発やより高度な品質要求から
鋼の清浄さについて非常に厳しいものが求められ
るようになつてきており、特に溶鋼中の硫黄濃度
と炭素濃度に関しては極めて低い濃度が要求さ
れ、かつCaの添加による高級鋼化が要望される
ようになつてきた。 鋼中硫黄の除去方法については、溶銑段階での
脱硫処理が最も広く普及した方法であるが、転炉
から出鋼された溶鋼を精錬する場合や電気炉製鋼
などでは溶鋼を脱硫する方法が採用されている。
この様な溶鋼段階での脱硫処理に用いられる脱硫
剤は生石灰を主体として融剤を混合したものが汎
用されている。 溶銑段階での脱硫処理において最も反応性の優
れた脱硫剤であるカルシウムカーバイド（以下単
にカーバイドという）は次のような理由から溶鋼
段階での脱硫処理には用いられていない。すなわ
ち、 (イ) カーバイドは溶鋼と接触すると次式で示され
る如く分解し、その分解反応は溶鋼内硫黄の拡
散に比較して非常に速く起こり生成したCaは
瞬時にして気化し、前記Caは大部分が硫黄と
反応することなくカーバイドから逸散してしま
う。 CaC2→Ca＋2C …(1) (ロ) カーバイドは前記(ア)の理由により脱硫効率が
低くなり目的の溶鋼の脱硫を達成するためには
カーバイド、つまりCaC2の使用量が多くなる。
前記(1)式の分解反応によつて生成したＣはその
全量が溶鋼に溶解するため溶鋼内炭素濃度が著
しく上昇してしまう。 以上のようにカーバイドは上記(イ)及び(ロ)のよう
な欠点が大きすぎるため溶鋼の精錬剤にはほとん
ど使用されていなかつた。 しかしながら、溶鋼の精錬剤として最も反応性
の高い物質のひとつであるCaを容易に生成する
ことのできるカーバイドは近年注目され始めてい
る。 そのため、たとえば特開昭53−1604号公報（以
下従来例１という）には炭化カルシウムとアルカ
リ土類金属のハライドを主成分として含有するフ
ラツクスを添加する炭素含有量が飽和溶解度未満
である溶融状態の金属または合金の精錬方法が提
案されている。 アルカリ土類金属のハライドをフラツクスへ添
加して、カーバイドから生成するCaをスラグ中
で安定化させカーバイドの利用効率、特に脱リン
効率を高めようとしたものである。しかし、前記
フラツクスはカーバイドとアルカリ土類金属のハ
ライドとの単なる混合物であるため、カーバイド
がアルカリ土類金属のハライドと反応し低融点化
して滓化するまではカーバイドと溶鋼とが直接接
触することとなり前述のカーバイドの欠点を完全
に除くことができなかつた。 本発明は前述のようなCaC2含有精錬剤を溶鋼
に使用する際の問題を解決することにより、
CaC2の脱硫効率が著しく高く、その結果CaC2の
使用量が少なくなり溶鋼の炭素濃度の上昇を抑え
ることのできる溶鋼の精錬剤を提供することを目
的とし、CaC210〜40重量％とCaO、MgO、
Al2O3のいずれか１種または２種以上85〜30重量
％とアルカリ金属のハロゲン化物、アルカリ土類
金属のハロゲン化物のいずれか１種または２種以
上５〜30重量％とから主としてなり、融液が凝固
してCaC2結晶が凝固体中に分散析出してなる溶
鋼の精錬剤に関するものである。 以下本発明を詳細に説明する。 本発明の精錬剤はCaC2結晶が凝固体中に分散
析出しており、従来の脱硫用カーバイドに比較し
てCaC2の露出面積が著しく小さい。 従来の脱硫用カーバイドに比較して低品位低融
点であるカーバイドはすでに提案されている。 たとえば、特開昭53−99023号公報（以下従来
例２という）では、溶融カルシウムカーバイド
100重量部に対してアルカリ土類酸化物とアルカ
リ土類弗化物との共融組成の粒状物を10〜25重量
部添加配合して成る低融点脱硫剤が提案されてい
る。そして、特開昭53−122611号公報（以下従来
例３という）では、化学成分がCaC250〜70重量
部、無機弗化物５〜30重量部、残部がCaO及び不
純物である共融体からなる溶銑の脱硫剤が提案さ
れている。 しかし、これら２つの提案はいずれも脱硫剤の
融点を低下させることにより脱硫剤が溶融状態、
もしくは半溶融状態で脱硫反応にあずかるように
することを目的としたものであつて、脱硫成分で
あるCaC2が減少すると充分な脱硫能が得られな
いことが記載されていることからCaC2組成は高
い程好ましく少なくとも50重量％を必要とするも
のである。 CaC2結晶を凝固体中に分散析出する手段とし
ては種々のものが考えられるが、たとえば、融点
が1600℃以下となるように選んだ配合物をアーク
加熱や抵抗体発熱などにより加熱溶融し、その融
液を冷却して凝固させ凝固体をつくる。 工業用カーバイドと生石灰と螢石とを混合した
ものを黒鉛電極を用いて加熱溶融しその融液を急
冷して下記の第１表に示すような成分組成の凝固
体を製造した。前記凝固体を粒径２〜2.8mmに粉
砕して試料とし、気温15±１℃、相対湿度75±２
％の大気中で30分または180分間放置してCaC2の
風化率を測定し、その結果を図面に示す。なお、
第１表および図面においてNo.Ｂ−２試料は工業用
カーバイドそのものであつて、従来の脱硫用カー
バイドである。 図面より凝固体中のCaC2が40重量％以下にな
ると風化が遅くなり、特に放置時間の短かいとこ
ろで著しく遅くなつている。すなわち、CaC2結
晶が凝固体中に分散析出してCaC2の露出面積が
充分小さくなつているのに対して、従来例２およ
び３に示されているようなCaC2が50重量％以上
の低融点カーバイドは風化があまり遅くなつてお
らず、CaC2の露出面積が充分小さくなつていな
い。したがつて、従来例２および３に示されてい
る脱硫剤を溶鋼に使用すると、滓化するまでの
CaC2と溶鋼との接触が充分制御されず、CaC2の
分解反応が溶鋼内硫黄の拡散に比較して速く、生
成したCaは硫黄と反応することなく気化損失し
てしまう。 本発明の精錬剤のCaC2は10〜40重量％とする
ことが最適である。その理由は、CaC2が10重量
％未満ではCaC2成分が不足し実質的に精錬剤の
使用量を低減することができず、他方40重量％を
越えるとCaC2の露出面積が充分小さくならない
からである。 本発明の精錬剤のCaO、MgO、Al2O3のいずれ
か１種または２種以上は85〜30重量％とすること
が最適である。その理由は、85重量％を越えると
CaC2成分が不足し実質的に精錬剤の使用量を低
減することができず、他方30重量％未満では
CaC2結晶が凝固体中において充分に分散析出で
きないからである。 本発明の精錬剤のアルカリ金属のハロゲン化
物、アルカリ土類金属のハロゲン化物のいずれか
１種または２種以上は５〜30重量％とすることが
最適である。その理由は、５重量％未満では精錬
剤を滓化し脱硫反応を促進することができず、他
方30重量％を越えると溶鋼を収容する容器の耐火
物との反応が強く生じ、耐火物の溶損が著しくな
るからである。アルカリ金属のハロゲン化物とし
ては、KCl、KF、NaF、NaCl、LiCl、LiFなど
が使用できるが、NaCl、NaFが工業的に有利で
ある。なお、アルカリ土類金属のハロゲン化物と
してはMgF2、CaF2、MgCl2、CaCl2などが使用
できるが工業的にはCaF2、CaCl2が有利である。 本発明の精錬剤の融点は1600℃以下、つまり溶
鋼温度以下にする必要がある。 その理由は、1600℃を越えると凝固体が滓化せ
ず精錬剤表面に生成される脱硫反応生成物の妨害
を除くことができないからである。 さらに、本発明の精錬剤に含まれるSiO2、
FeO、Fe2O3、MnOなどの酸化性成分は10重量％
以下であることが好ましい。その理由は、10重量
％を越えるとCaC2の酸化損失が大きくなり脱硫
効率が低下することになるからである。 本発明の精錬剤は融液を凝固させる際には凝固
体中にCaC2結晶を分散析出させるために急冷す
ることが好ましい。 本発明の精錬剤の粒径は特に限定されるもので
はないが、あまり微粉になるとCaC2結晶が分散
析出した効果が薄れてしまうので、0.2mm以上の
粒径とするのが好ましい。インジエクシヨン脱硫
処理を行なうにあたつては粒径を0.2〜１mmとし、
アルゴンなどの非酸化性ガスを用いて溶鋼内へ深
く吹き込むのが好ましい。 また、本発明の精錬剤は従来の脱硫用カーバイ
ド、従来例２および３に記載された脱硫剤に比較
してCa生成速度が制御されているので溶鋼内へ
のCaの歩留りを向上させることができ鋼中非金
属介在物の形態制御が容易になる。 次に本発明を実施例について比較例と比較して
説明する。 実施例 工業用カーバイドと生石灰、焼成ドロマイト、
アルミナのいずれか１種または２種以上と弗化ソ
ーダ、塩化ナトリウム、螢石、塩化カルシウムの
いずれか１種または２種以上とを混合したものを
黒鉛電極を用いて加熱溶融し、その融液を急冷し
て第１表に示すような成分組成の凝固体を製造し
た。Alで予備脱酸処理され酸素濃度を約30ppm
に調整した溶鋼２Kgが収納されたるつぼ内へ前記
凝固体を粒径２〜2.8mmに粉砕した本発明品を、
添加し、次いで溶鋼中にArガスを吹き込んで10
分間撹拌し溶鋼の脱硫処理を行つた。その結果を
第２表の実施例について示す。 また、比較品No.Ｂ−１は工業用カーバイドと生
石灰と螢石とを混合したものを黒鉛電極を用いて
加熱溶融し、その融液を急冷して凝固体を製造
し、前記凝固体を２〜2.8mmに粉砕して調製した。
比較品No.Ｂ−２は工業用カーバイドそのものであ
つて従来の脱硫用カーバイドを２〜2.8mmに粉砕
して調製した。比較品No.Ｂ−３は２〜2.8mmの工
業用カーバイドと生石灰と螢石とを単に混合して
調製した。以上の比較品をるつぼ内へ添加して前
述の実施例と同様に溶鋼の脱硫処理を行つた。そ
の結果を第２表の比較例に示す。第２表におい
て、原単位は溶鋼１Kgにつき添加した溶鋼の精錬
剤の量をｇで表わした値である。脱硫率は溶鋼の
脱硫処理前のＳ濃度をS1〔×10-3％〕、処理後のＳ
濃度をS2〔×10-3％〕とする時、（S1−S2）／S1の
百分率でもつて表わした値である。脱硫効率と
Ca歩留りはそれぞれ次式(2)、(3)に従つて求めた。 脱硫効率％＝ （S1−S2）×２×102／〔原単位ｇ／Kg〕×〔CaC2
組成％〕…(2) Ca歩留り％＝ （a2−a1）×10／〔原単位ｇ／Kg〕×〔CaC2態Ca組
成％〕…(3) ここで a1：処理前Ca濃度ppm a2：処理後Ca濃度ppm
鋼の精錬剤、特に溶鋼の脱硫剤に関する。 近年鋼の新製品開発やより高度な品質要求から
鋼の清浄さについて非常に厳しいものが求められ
るようになつてきており、特に溶鋼中の硫黄濃度
と炭素濃度に関しては極めて低い濃度が要求さ
れ、かつCaの添加による高級鋼化が要望される
ようになつてきた。 鋼中硫黄の除去方法については、溶銑段階での
脱硫処理が最も広く普及した方法であるが、転炉
から出鋼された溶鋼を精錬する場合や電気炉製鋼
などでは溶鋼を脱硫する方法が採用されている。
この様な溶鋼段階での脱硫処理に用いられる脱硫
剤は生石灰を主体として融剤を混合したものが汎
用されている。 溶銑段階での脱硫処理において最も反応性の優
れた脱硫剤であるカルシウムカーバイド（以下単
にカーバイドという）は次のような理由から溶鋼
段階での脱硫処理には用いられていない。すなわ
ち、 (イ) カーバイドは溶鋼と接触すると次式で示され
る如く分解し、その分解反応は溶鋼内硫黄の拡
散に比較して非常に速く起こり生成したCaは
瞬時にして気化し、前記Caは大部分が硫黄と
反応することなくカーバイドから逸散してしま
う。 CaC2→Ca＋2C …(1) (ロ) カーバイドは前記(ア)の理由により脱硫効率が
低くなり目的の溶鋼の脱硫を達成するためには
カーバイド、つまりCaC2の使用量が多くなる。
前記(1)式の分解反応によつて生成したＣはその
全量が溶鋼に溶解するため溶鋼内炭素濃度が著
しく上昇してしまう。 以上のようにカーバイドは上記(イ)及び(ロ)のよう
な欠点が大きすぎるため溶鋼の精錬剤にはほとん
ど使用されていなかつた。 しかしながら、溶鋼の精錬剤として最も反応性
の高い物質のひとつであるCaを容易に生成する
ことのできるカーバイドは近年注目され始めてい
る。 そのため、たとえば特開昭53−1604号公報（以
下従来例１という）には炭化カルシウムとアルカ
リ土類金属のハライドを主成分として含有するフ
ラツクスを添加する炭素含有量が飽和溶解度未満
である溶融状態の金属または合金の精錬方法が提
案されている。 アルカリ土類金属のハライドをフラツクスへ添
加して、カーバイドから生成するCaをスラグ中
で安定化させカーバイドの利用効率、特に脱リン
効率を高めようとしたものである。しかし、前記
フラツクスはカーバイドとアルカリ土類金属のハ
ライドとの単なる混合物であるため、カーバイド
がアルカリ土類金属のハライドと反応し低融点化
して滓化するまではカーバイドと溶鋼とが直接接
触することとなり前述のカーバイドの欠点を完全
に除くことができなかつた。 本発明は前述のようなCaC2含有精錬剤を溶鋼
に使用する際の問題を解決することにより、
CaC2の脱硫効率が著しく高く、その結果CaC2の
使用量が少なくなり溶鋼の炭素濃度の上昇を抑え
ることのできる溶鋼の精錬剤を提供することを目
的とし、CaC210〜40重量％とCaO、MgO、
Al2O3のいずれか１種または２種以上85〜30重量
％とアルカリ金属のハロゲン化物、アルカリ土類
金属のハロゲン化物のいずれか１種または２種以
上５〜30重量％とから主としてなり、融液が凝固
してCaC2結晶が凝固体中に分散析出してなる溶
鋼の精錬剤に関するものである。 以下本発明を詳細に説明する。 本発明の精錬剤はCaC2結晶が凝固体中に分散
析出しており、従来の脱硫用カーバイドに比較し
てCaC2の露出面積が著しく小さい。 従来の脱硫用カーバイドに比較して低品位低融
点であるカーバイドはすでに提案されている。 たとえば、特開昭53−99023号公報（以下従来
例２という）では、溶融カルシウムカーバイド
100重量部に対してアルカリ土類酸化物とアルカ
リ土類弗化物との共融組成の粒状物を10〜25重量
部添加配合して成る低融点脱硫剤が提案されてい
る。そして、特開昭53−122611号公報（以下従来
例３という）では、化学成分がCaC250〜70重量
部、無機弗化物５〜30重量部、残部がCaO及び不
純物である共融体からなる溶銑の脱硫剤が提案さ
れている。 しかし、これら２つの提案はいずれも脱硫剤の
融点を低下させることにより脱硫剤が溶融状態、
もしくは半溶融状態で脱硫反応にあずかるように
することを目的としたものであつて、脱硫成分で
あるCaC2が減少すると充分な脱硫能が得られな
いことが記載されていることからCaC2組成は高
い程好ましく少なくとも50重量％を必要とするも
のである。 CaC2結晶を凝固体中に分散析出する手段とし
ては種々のものが考えられるが、たとえば、融点
が1600℃以下となるように選んだ配合物をアーク
加熱や抵抗体発熱などにより加熱溶融し、その融
液を冷却して凝固させ凝固体をつくる。 工業用カーバイドと生石灰と螢石とを混合した
ものを黒鉛電極を用いて加熱溶融しその融液を急
冷して下記の第１表に示すような成分組成の凝固
体を製造した。前記凝固体を粒径２〜2.8mmに粉
砕して試料とし、気温15±１℃、相対湿度75±２
％の大気中で30分または180分間放置してCaC2の
風化率を測定し、その結果を図面に示す。なお、
第１表および図面においてNo.Ｂ−２試料は工業用
カーバイドそのものであつて、従来の脱硫用カー
バイドである。 図面より凝固体中のCaC2が40重量％以下にな
ると風化が遅くなり、特に放置時間の短かいとこ
ろで著しく遅くなつている。すなわち、CaC2結
晶が凝固体中に分散析出してCaC2の露出面積が
充分小さくなつているのに対して、従来例２およ
び３に示されているようなCaC2が50重量％以上
の低融点カーバイドは風化があまり遅くなつてお
らず、CaC2の露出面積が充分小さくなつていな
い。したがつて、従来例２および３に示されてい
る脱硫剤を溶鋼に使用すると、滓化するまでの
CaC2と溶鋼との接触が充分制御されず、CaC2の
分解反応が溶鋼内硫黄の拡散に比較して速く、生
成したCaは硫黄と反応することなく気化損失し
てしまう。 本発明の精錬剤のCaC2は10〜40重量％とする
ことが最適である。その理由は、CaC2が10重量
％未満ではCaC2成分が不足し実質的に精錬剤の
使用量を低減することができず、他方40重量％を
越えるとCaC2の露出面積が充分小さくならない
からである。 本発明の精錬剤のCaO、MgO、Al2O3のいずれ
か１種または２種以上は85〜30重量％とすること
が最適である。その理由は、85重量％を越えると
CaC2成分が不足し実質的に精錬剤の使用量を低
減することができず、他方30重量％未満では
CaC2結晶が凝固体中において充分に分散析出で
きないからである。 本発明の精錬剤のアルカリ金属のハロゲン化
物、アルカリ土類金属のハロゲン化物のいずれか
１種または２種以上は５〜30重量％とすることが
最適である。その理由は、５重量％未満では精錬
剤を滓化し脱硫反応を促進することができず、他
方30重量％を越えると溶鋼を収容する容器の耐火
物との反応が強く生じ、耐火物の溶損が著しくな
るからである。アルカリ金属のハロゲン化物とし
ては、KCl、KF、NaF、NaCl、LiCl、LiFなど
が使用できるが、NaCl、NaFが工業的に有利で
ある。なお、アルカリ土類金属のハロゲン化物と
してはMgF2、CaF2、MgCl2、CaCl2などが使用
できるが工業的にはCaF2、CaCl2が有利である。 本発明の精錬剤の融点は1600℃以下、つまり溶
鋼温度以下にする必要がある。 その理由は、1600℃を越えると凝固体が滓化せ
ず精錬剤表面に生成される脱硫反応生成物の妨害
を除くことができないからである。 さらに、本発明の精錬剤に含まれるSiO2、
FeO、Fe2O3、MnOなどの酸化性成分は10重量％
以下であることが好ましい。その理由は、10重量
％を越えるとCaC2の酸化損失が大きくなり脱硫
効率が低下することになるからである。 本発明の精錬剤は融液を凝固させる際には凝固
体中にCaC2結晶を分散析出させるために急冷す
ることが好ましい。 本発明の精錬剤の粒径は特に限定されるもので
はないが、あまり微粉になるとCaC2結晶が分散
析出した効果が薄れてしまうので、0.2mm以上の
粒径とするのが好ましい。インジエクシヨン脱硫
処理を行なうにあたつては粒径を0.2〜１mmとし、
アルゴンなどの非酸化性ガスを用いて溶鋼内へ深
く吹き込むのが好ましい。 また、本発明の精錬剤は従来の脱硫用カーバイ
ド、従来例２および３に記載された脱硫剤に比較
してCa生成速度が制御されているので溶鋼内へ
のCaの歩留りを向上させることができ鋼中非金
属介在物の形態制御が容易になる。 次に本発明を実施例について比較例と比較して
説明する。 実施例 工業用カーバイドと生石灰、焼成ドロマイト、
アルミナのいずれか１種または２種以上と弗化ソ
ーダ、塩化ナトリウム、螢石、塩化カルシウムの
いずれか１種または２種以上とを混合したものを
黒鉛電極を用いて加熱溶融し、その融液を急冷し
て第１表に示すような成分組成の凝固体を製造し
た。Alで予備脱酸処理され酸素濃度を約30ppm
に調整した溶鋼２Kgが収納されたるつぼ内へ前記
凝固体を粒径２〜2.8mmに粉砕した本発明品を、
添加し、次いで溶鋼中にArガスを吹き込んで10
分間撹拌し溶鋼の脱硫処理を行つた。その結果を
第２表の実施例について示す。 また、比較品No.Ｂ−１は工業用カーバイドと生
石灰と螢石とを混合したものを黒鉛電極を用いて
加熱溶融し、その融液を急冷して凝固体を製造
し、前記凝固体を２〜2.8mmに粉砕して調製した。
比較品No.Ｂ−２は工業用カーバイドそのものであ
つて従来の脱硫用カーバイドを２〜2.8mmに粉砕
して調製した。比較品No.Ｂ−３は２〜2.8mmの工
業用カーバイドと生石灰と螢石とを単に混合して
調製した。以上の比較品をるつぼ内へ添加して前
述の実施例と同様に溶鋼の脱硫処理を行つた。そ
の結果を第２表の比較例に示す。第２表におい
て、原単位は溶鋼１Kgにつき添加した溶鋼の精錬
剤の量をｇで表わした値である。脱硫率は溶鋼の
脱硫処理前のＳ濃度をS1〔×10-3％〕、処理後のＳ
濃度をS2〔×10-3％〕とする時、（S1−S2）／S1の
百分率でもつて表わした値である。脱硫効率と
Ca歩留りはそれぞれ次式(2)、(3)に従つて求めた。 脱硫効率％＝ （S1−S2）×２×102／〔原単位ｇ／Kg〕×〔CaC2
組成％〕…(2) Ca歩留り％＝ （a2−a1）×10／〔原単位ｇ／Kg〕×〔CaC2態Ca組
成％〕…(3) ここで a1：処理前Ca濃度ppm a2：処理後Ca濃度ppm
【表】
【表】
第２表に示された結果からわかるように、
CaC2が10.3〜39.2重量％である試料を用いた本発
明の実施例としての脱硫No.１〜７は、CaC2が
56.9重量％である試料を用いた比較例である脱硫
No.８に比べて、脱硫効率が10.5％に対して22.4〜
54.4％と著しく高く、また上昇Ｃ濃度が100×
10-3％と非常に抑えられており、さらにCa歩留
りが1.9％に対して4.1〜9.7％と向上していること
がわかる。 また、本発明の実施例である脱硫No.１〜７は、
従来の脱硫用カーバイドを用いた比較例である脱
硫No.９または工業用カーバイドと生石灰と螢石と
の単なる混合物を用いた比較例である脱硫No.10に
比べても、脱硫効率、上昇Ｃ濃度およびCa歩留
りすべてにおいて著しく改善されていることがわ
かる。 以上、本発明の精錬剤はCaC2の脱硫効率が著
しく高く、その結果CaC2の使用量が少なくなり
溶鋼の炭素濃度の上昇を抑えることができ、Ca
の歩留りをも向上させることができ鋼中非金属介
在物の形態制御が容易になるものである。
CaC2が10.3〜39.2重量％である試料を用いた本発
明の実施例としての脱硫No.１〜７は、CaC2が
56.9重量％である試料を用いた比較例である脱硫
No.８に比べて、脱硫効率が10.5％に対して22.4〜
54.4％と著しく高く、また上昇Ｃ濃度が100×
10-3％と非常に抑えられており、さらにCa歩留
りが1.9％に対して4.1〜9.7％と向上していること
がわかる。 また、本発明の実施例である脱硫No.１〜７は、
従来の脱硫用カーバイドを用いた比較例である脱
硫No.９または工業用カーバイドと生石灰と螢石と
の単なる混合物を用いた比較例である脱硫No.10に
比べても、脱硫効率、上昇Ｃ濃度およびCa歩留
りすべてにおいて著しく改善されていることがわ
かる。 以上、本発明の精錬剤はCaC2の脱硫効率が著
しく高く、その結果CaC2の使用量が少なくなり
溶鋼の炭素濃度の上昇を抑えることができ、Ca
の歩留りをも向上させることができ鋼中非金属介
在物の形態制御が容易になるものである。
図面は凝固体のCaC2組成とCaC2風化率との関
係を示す図面である。
係を示す図面である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ CaC210〜40重量％とCaO、MgO、Al2O3の
いずれか１種または２種以上85〜30重量％とアル
カリ金属のハロゲン化物、アルカリ土類金属のハ
ロゲン化物のいずれか１種または２種以上５〜30
重量％とから主としてなり、融液が凝固して
CaC2結晶が凝固体中に分散析出してなる溶鋼の
精錬剤。 ２ 融点が1600℃以下であることを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の精錬剤。 ３ SiO2、FeO、Fe2O3、MnOなどの酸化性成
分が10重量％以下であることを特徴とする特許請
求の範囲第１または２項記載の精錬剤。 ４ 前記アルカリ金属のハロゲン化物がNaF、
NaClのいずれか１種または２種であることを特
徴とする特許請求の範囲第１〜３項のいずれかに
記載の精錬剤。 ５ 前記アルカリ金属のハロゲン化物がNaF2、
NaCl2のいずれか１種または２種であることを特
徴とする特許請求の範囲第１〜４項いずれかに記
載の精錬剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4958382A JPS58167711A (ja) | 1982-03-26 | 1982-03-26 | 溶鋼の精錬剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4958382A JPS58167711A (ja) | 1982-03-26 | 1982-03-26 | 溶鋼の精錬剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58167711A JPS58167711A (ja) | 1983-10-04 |
| JPS645085B2 true JPS645085B2 (ja) | 1989-01-27 |
Family
ID=12835233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4958382A Granted JPS58167711A (ja) | 1982-03-26 | 1982-03-26 | 溶鋼の精錬剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58167711A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0343739U (ja) * | 1989-09-08 | 1991-04-24 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58167713A (ja) * | 1982-03-30 | 1983-10-04 | Ibiden Co Ltd | 溶鋼の精錬剤の製造方法 |
| US5078784A (en) * | 1990-03-14 | 1992-01-07 | Elkem Metals Company | Desulfurization agent |
| US5149364A (en) * | 1990-03-14 | 1992-09-22 | Elkem Metals Company | Desulfurization agent |
| US5279639A (en) * | 1990-04-06 | 1994-01-18 | Tam Ceramics, Inc. | Compositions for synthesizing ladle slags |
| CN103436658A (zh) * | 2013-07-31 | 2013-12-11 | 南京梅山冶金发展有限公司 | 一种降低钢包顶渣氧化性的溶剂 |
-
1982
- 1982-03-26 JP JP4958382A patent/JPS58167711A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0343739U (ja) * | 1989-09-08 | 1991-04-24 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58167711A (ja) | 1983-10-04 |
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