JPH05329957A - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 内層に熱可塑性樹脂を使用し、その外側に繊
維強化熱可塑性樹脂層を設けた複合管を製造するにあた
り、金型の樹脂出口から押し出し方向に突出する内コア
を設けた装置を使用した場合であっても、品質に優れ、
安定した速い生産速度が得られる複合管の製造方法を提
供する。 【構成】 図１において、シート状繊維複合体(A1)を、
内金型(2) と外金型(7)との間に連続的に移送しつつ、
その内面に押出機(3) からの溶融した熱可塑性樹脂を融
着積層して２層管を形成し、この２層管に、内コア(6c)
に対応する箇所でテープ状繊維複合体(C1)をスパイラル
状に巻付け積層する際に、内コア(6c)と管体Ｐの内面と
の間に加圧気体が噴出できるように、内コアに、内側か
ら外部に通じる多数の通気孔が設けられたものを用いて
行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂と強化繊
維とからなる繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】合成樹脂管は金属管と比較して軽量でか
つ錆びないという優れた特性を有しているため、従来よ
り広く用いられている。しかしながら、合成樹脂管は、
金属管より耐圧性及び耐衝撃性において劣っている。そ
こでこの問題を解決するため、内層となる熱可塑性樹脂
管の外面に、液状の熱硬化性樹脂を含浸した強化繊維を
配置し、これを加熱硬化して強化層を形成し複合管とす
る技術（例えば特公昭６２−７７３号公報参照）が開発
されたが、この種の複合管は強化層が熱硬化性樹脂で形
成されているため、内層の熱可塑性樹脂管との接着力が
弱く、複合管を高温条件下で使用すると、内層の熱可塑
性樹脂管と強化層との線膨張率の差により、両層の間で
界面剥離が発生するという問題があった。

【０００３】そこで、この問題を解決する為に、本出願
人は、強化層を形成する樹脂として熱可塑性樹脂を用い
る技術を先に提案した（特開昭６３−１５２７８６号公
報参照）。

【０００４】ところが、上記製造方法では、強化層と内
層の熱可塑性樹脂との接着をより強固なものとするため
には、強化繊維の巻付け作業を、これらの熱可塑性樹脂
の軟化温度以上の温度領域で行う必要がある。ところが
このような温度領域で上記作業を行った場合には、強化
繊維の巻付け時の締め付け力の調整如何では、管が変形
し、寸法精度に優れた繊維強化樹脂管の製造が困難な場
合があった。そこで、その後更に研究を進め、改良した
技術を本出願人は提案した。即ち、この技術は押出機の
金型に、金型の樹脂出口より押し出し方向へ突出した内
コアを設け、この内コアの外側位置で、繊維複合体を内
層である熱可塑性樹脂管の外面に巻き付けるのであっ
て、かくすることにより軟化状態にある熱可塑性樹脂管
の変形防止を図ったのである（特開平２−１６５９３０
号公報参照）。

【０００５】

【本発明が解決しようとする課題】ところで、上記の内
コア方式を採る場合、内層の熱可塑性樹脂は、未だ充分
に軟らかい段階にあるにもかかわらず、その外側の位置
で巻き付けられる繊維複合体の巻回力により常時締めつ
けられた状態にあり、熱可塑性樹脂管の変形防止を図り
且つ管内径の寸法精度を上げる観点からみれば、内コア
の外径は管内径にほぼ等しくするのが好ましいが、管内
径に近づけるべくあまり太くすると、製造速度が速い場
合は、上記繊維複合体の締めつけにより、押し出される
管体との摩擦が激しくなり、内コアの外面に成形中の管
体が接触して、内コアに樹脂が付着するばかりでなく、
内コアと樹脂との摺動に円滑性を欠き、一定速度で引取
成形することが困難となり、ひいては得られる管体の寸
法精度が悪くなるという問題があった。

【０００６】本発明は、強化層を形成する樹脂として熱
可塑性樹脂を用い、且つ内コア方式を採った場合であっ
ても、品質に優れ且つ安定した速い生産速度が得られる
繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提供すること
を目的とする。

【０００７】

【課題を解決する為の手段】本発明は、「押出機の、樹
脂出口の前方に内コアが設けられた金型から、熱可塑性
樹脂を内コア外周面に摺動させながら管状に押し出しつ
つこの内コアの外側位置で、繊維強化熱可塑性樹脂複合
体を巻回積層して強化層を形成する繊維強化熱可塑性樹
脂複合管の製造方法において、該内コアには、内側より
外部に通じる多数の微細な通気孔が設けられており、こ
の内コアの通気孔から、気体圧をかけることを特徴とす
る繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法」をその要旨
とするものである。

【０００８】即ち、本発明は、内コアの外面から加圧気
体を圧出して、その外側の位置で、その外周面に沿って
流れる成形中の管体が、強化層形成用の繊維強化熱可塑
性樹脂複合体の巻回積層により、内コアの外面に密着す
るのを防止することを狙いとするものである。

【０００９】本発明において用いる内コアの外径は、寸
法精度を高める観点から、成形される管体の内径にほぼ
等しくするのが好ましく、本発明の場合は、このように
しても内コアと押し出される管体との間には、後述する
とおり気体層が形成されるので、摩擦は殆ど発生しない
のである。

【００１０】また、内コアは、その内側から外部に通じ
る多数の微細な通気孔が設けられているものを使用する
が、この通気孔は、必ずしも内コアの全周面に設けられ
ている必要はなく、少なくとも強化層形成用の繊維強化
熱可塑性樹脂複合体を巻回積層する位置の対応箇所に設
けられていればよい。

【００１１】また、この通気孔の大きさは１μ〜５ｍｍ
の範囲のものが好ましく、この通気孔から熱可塑性樹脂
内層の内面にかかる気体圧は、０．０１〜５Ｋｇ／ｃｍ
² とするのが好ましい。気体圧が０．０１Ｋｇ／ｃｍ²
に満たない場合は、熱可塑性樹脂がコアに密着して所期
の効果を発揮することができず、逆に５Ｋｇ／ｃｍ²を
超えると、管状の熱可塑性樹脂が膨張して、寸法精度に
優れたものが得られ難い。

【００１２】従って、成形中の管体内面にかかる気体圧
力は、成形中の管体の硬軟の度合いにより、調整するの
が好ましく、その為に、成形中の管体の温度を直接或い
は間接に検出するセンサーを、例えば外金型出口等に設
けて押し出される溶融樹脂の温度を検出し、その温度か
ら成形中の管体の温度を算出し、この算出した温度が所
定の温度に常時維持できるように、押出機の温度と加圧
気体源の気体圧とを連動して制御するコントローラーを
設置するのが好ましい。

【００１３】内コアに通気孔を設ける手段としては、内
部空洞の金属製有底筒体の壁面に、ドリルによりストレ
ートの孔を穿設する方法、或いはこのような通気孔を多
数具備した通気性を有する多孔質体、例えば焼結金属や
開放気孔型セラミック多孔体等を内コアの材料として用
いる方法等が挙げられる。

【００１４】焼結金属には、鉄、銅合金系の金属粒子を
焼結して得られる比較的空孔率の低い（最大でも５０％
程度）ものや、Ｎｉ、ＳＵＳ系の金属繊維を焼結して得
られ、空孔率の選択範囲が広く（最大９８％程度）強度
が高いものがある。

【００１５】又、セラミックス多孔質体としては、例え
ば、アルミナ、シリカ、ムライト、ジルコニア等のセラ
ミック素材を適宜の温度（通常、緻密な構造を形成する
に到る温度よりもやや低い温度）に焼成して得られた焼
結体が挙げられる。

【００１６】更に、金属とセラミックスとから形成され
た複合多孔体を用いてもよい。上記内コアから、成形中
の管体内面に向けて気体圧をかけるには、型外にコンプ
レッサー等の加圧気体源を設置するとともに、成形方向
に貫通する気体流通路を貫設して内コアの空洞内部に連
通させる方法が挙げられる。

【００１７】本発明において、熱可塑性樹脂内層を形成
する樹脂としては、管状に押し出し成形可能なものであ
ればとくに限定されないが、具体的には、ポリ塩化ビニ
ル、塩素化ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、
ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリエー
テル・エーテルケトン等が挙げられる。

【００１８】そして、これらの熱可塑性樹脂は、管の使
用目的に応じて単独でまたは複数の混合物として用いる
ことができる。又、前記熱可塑性樹脂には、熱安定剤、
可塑剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、強化
繊維のような添加剤、無機充填材、加工助剤、改質剤な
どを配合してもよい。

【００１９】本発明においては、内層の外側に形成する
強化層は、少なくとも内コアの外側位置で巻回積層して
形成されるが、その他、この巻回積層の前後の工程で、
成形中の管体に支障を及ぼさない方法であれば、更に第
２、第３の強化層を多層に積層してもよく、例えば、押
出機から熱可塑性樹脂を管状に連続的に押し出しつつ、
その外側に連続繊維からなる強化繊維を成形方向に配向
させ、溶融状態にある内層用熱可塑性樹脂に積層して第
１強化層とし、上記内コアの外側位置での積層による強
化層を第２強化層としてもよい。また更に、強化層の外
側に樹脂を被覆して外層としてもよい。

【００２０】繊維強化熱可塑性樹脂複合体に用いる樹脂
の種類は、内層形成用樹脂と必ずしも同一である必要は
なく、融着性のよい樹脂を適宜選択して採用すればよ
い。尚、ここで融着性とは、双方の樹脂を溶融状態にな
るまで加熱したうえで圧着し、冷却後融着した界面が容
易に破断しないことをいう。

【００２１】本発明において、強化層に用いる繊維は、
熱可塑性樹脂の強化用繊維として用いられる従来公知の
全てのものが使用できる。具体的には、ガラス繊維、炭
素繊維、シリコン・チタン・炭素繊維、ボロン繊維、微
細な金属繊維等の無機繊維、アラミド繊維、ビニロン繊
維、液晶ポリマー繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド
繊維等の有機繊維が挙げられる。

【００２２】そして、このような繊維を用いて、巻回積
層する為の繊維強化熱可塑性樹脂複合体を形成するに
は、通常、繊維と樹脂とでシート状、テープ状またはひ
も状繊維複合体を形成する。この繊維複合体を形成する
繊維の形態としては、通常連続繊維が用いられ、該連続
繊維からシート状、テープ状またはひも状繊維複合体を
得るには、直径が１〜数１０μｍの連続した繊維よりな
るロービング状或いはストランド状のものが用いられ
る。この連続繊維は、繊維複合体の長手方向に配される
が、これの他に長手方向に配された連続強化繊維と直交
ないし交差する連続強化繊維または有限長さの繊維を配
してもよいし、有限長さの繊維からなるクロス状繊維材
やネット状繊維材を用いてもよい。

【００２３】かかる連続繊維に、熱可塑性樹脂を保持さ
せる方法としては、公知の方法がすべて採用可能であ
る。又、前記繊維複合体中の繊維量は、５〜７０容量％
であって、５容量％未満では充分な補強効果が得られ
ず、７０容量％を超えると融着が困難である。

【００２４】シート状繊維複合体の厚みは、これにより
成形される強化層の所望厚みにより決められるが、通常
は０．１〜５ｍｍであり、特に０．５〜３ｍｍが好まし
い。０．１ｍｍ未満では、コア上を前進させながら管体
に賦形するにしては強度が不十分であり、又１０ｍｍを
超えると、管体に賦形するのが事実上困難となる。

【００２５】テープ状繊維複合体の場合には、幅１０〜
１００ｍｍ、厚み０．１〜１０ｍｍのものが、またひも
状繊維複合体の場合には、直径が０．１〜５ｍｍのもの
が使用される。厚み或いは直径が上記範囲に満たない場
合は補強効果が充分でなく、上記範囲を超えると巻付け
にくくなる。

【００２６】内コアの外側位置で強化層を形成する場
合、巻き付ける繊維複合体は、１本もしくは複数本のい
ずれでもよい。複数本の場合には、全てを同一方向に巻
付けてもよいし、巻角度をそれぞれ変えて巻き付けても
よく、更には巻付け位置を成形方向にずらし、巻き方向
をそれぞれ変えてもよい。

【００２７】繊維複合体を内層の外周に融着するには、
これを１本もしくは複数本加熱しながら巻き付けるか、
または巻き付けた後にこれを内層とともに加熱し、熱可
塑性樹脂同士を互いに融着させる。

【００２８】

【作用】本発明は、内側より外部に通じる多数の微細な
通気孔が設けられた内コアを用いるとともに、この内コ
アの通気孔から、上記成形中の管体内面に向けて気体圧
をかけるようにしたので、内コアの外面と、管体内面と
の間に薄い気体層が形成され、この気体層により、内層
の外側に繊維強化熱可塑性樹脂複合体を巻回積層する際
に、巻回積層の圧力が働いても、これに耐える力を具備
しており、管体を変形したり、管体内面と内コア外面と
の間に摩擦力が働くといったことがない。

【００２９】

【実施例】実施例１ 先ず、本発明の実施に使用する装置につき、図面を参照
して説明する。以下の説明において、前とは図１におい
てその右方向を指すものとする。

【００３０】図１は、装置全体を２つに分割して示す図
であって、同図（イ）は製造装置全体のほぼ後半分を示
す図であり、同図（ロ）はそのほぼ前半分を示す図であ
る。図１に分割して示された製造装置は、第１強化層用
シート状繊維複合体Ａ１が巻回されている巻き戻しロー
ル１と、その前方に配置され、かつ先端部が前向き直角
に折り曲げられ、その外周部が横断面円形の内金型２と
なされた内層用熱可塑性樹脂押出機である第一の押出機
３と、その折り曲げ付近の一側方に配置された加熱手段
４と、内金型２を両側から挟んで設けられ、第１強化層
用シート状繊維複合体Ａ１を、管状に賦形するための一
対の賦形ロール５とを有しており、また、６はコアであ
って、第一の押出機３の先端部の軸芯に設けられ、且つ
このコア６と内金型２とによって形成される環状の樹脂
出口より、第１強化層用シート状繊維複合体Ａ１から形
成された管状体Ａ２の内面に、熱可塑性樹脂を押し出す
のである。

【００３１】また、このコア６は後方から前方に向け
て、先端近くに逆円錐状に太くなる拡径部を有する基部
６ａと、その前方に設けられた小径の支承部６ｂと、更
に後述する被覆金型の中程まで突き出した内コア６ｃと
から形成されている。

【００３２】本製造装置は、更に内金型２の先端近傍
の、外側の位置から前方にまたがって設置されている外
金型７と、外金型７の前方でかつこれと同心状に断熱材
層８を介して配置された冷却金型９と、冷却金型９の前
方に配置された第２強化層用テープ状繊維複合体Ｃ１の
巻付機１０と、その巻付け位置の一側方に配置された赤
外線ヒーターからなる加熱装置１１と、加熱装置１１の
前方に配置され、遠赤外線ヒーターを配した加熱炉１２
と、強化層の外側を被覆する外層用熱可塑性樹脂押出機
である第二の押出機１３と、第二の押出機１３の先端に
冷却金型９と同心状に設けられた被覆金型１４と、被覆
金型１４の前方に配置された冷却金型１５と、冷却金型
１５の前方に配置された引取機１６とを備えている。

【００３３】次に、請求項１または２記載の発明におい
て重要な部分を占める管体内面に気体圧をかける為の装
置について説明する。１７は、加圧気体源としての圧力
空気発生装置、１８はこの圧力空気発生装置から、内金
型２の屈曲部（内コア６の後端）まで配管された導管、
１９はコア６内を貫通する気体流通路である。

【００３４】内コア６ｃは、本実施例の場合図５（イ）
に示すように金属とセラミックスとから形成された複合
多孔体（新東工業社製、「ポーセラックス」、通気孔径
＝５〜２５μｍ、空孔率＝１５〜５０％）からなる。そ
して、内コア６ｃはその前端は閉塞されているから、圧
力空気発生装置１７を稼働させると、加圧空気は導管１
８を経由して、気体流通路１９に導入され、更に内コア
６ｃの微細孔からその外回りに噴出する。また、内コア
６ｃとしては、図５（ロ）に示すように、肉厚の金属筒
からなり、気体流通路１９から内コア６ｃの外面まで貫
通したストレートな通気孔２１を、多数穿設したもので
あってもよい。

【００３５】図２は、図１におけるＩＩ−ＩＩ線にて切
断し、矢印方向にみた断面図であり、図３は同じくＩＩ
Ｉ−ＩＩＩ線にて切断し、矢印方向にみた断面図であっ
て、図３にも示すように、内金型２と一対の鼓状賦形ロ
ール５との間には、成形すべき管状体Ａ２の厚み分の間
隙が設けられている。

【００３６】尚、図４は、シート状繊維複合体Ａ１から
管状体Ａ２を形成するため、一対の賦形ロール５を用い
る代わりに、外金型２０を、前記外金型７より後方に延
長して内金型２の全体を覆うようにした変形例を示す。

【００３７】上記シート状繊維複合体Ａ１及びテープ状
繊維複合体Ｃ１は、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体
（酢酸ビニル量＝８％、平均粒径＝２５０μｍ）からな
る粉体状熱可塑性樹脂が流動状態とされた流動床中に、
強化繊維として直径２３μｍのフィラメントよりなるロ
ービング状ガラス繊維（４４００ｔｅｘ）を潜らせ、出
てきたガラス繊維を１８０℃に加熱された一対の加熱ロ
ール間を通過させて、加熱・加圧し、熱可塑性樹脂を溶
融させてこれを強化繊維と一体化せしめ、厚み０．６ｍ
ｍのシート状繊維複合体を得、これを巻き取ったものを
原反とする。そして、得られた原反の熱可塑性樹脂と強
化繊維との容量割合は、熱可塑性樹脂７５％、強化繊維
２５％であった。

【００３８】そして、このシート状繊維複合体の原反を
切断し、連続繊維が長手方向に配された幅９１ｍｍ、厚
み０．６ｍｍのものを、シート状繊維複合体Ａ１とし、
また連続強化繊維が長さ方向に配された幅２３．５ｍ
ｍ、厚み０．６ｍｍのものを、テープ状繊維複合体Ｃ１
としたのである。

【００３９】次に、上述の装置を用いて請求項１及び２
記載の発明の製造方法を説明する。上記のようにして製
造された第１強化層用シート状繊維複合体Ａ１を、図１
の巻き戻しロール１に移し、これを巻き戻しつつ、加熱
手段４である熱風発生機により熱風を吹きつけて加熱
し、次に、第１強化層用シート状繊維複合体Ａ１の両縁
部を重ね合わせて賦形ロール５と内金型２とにより外径
２９ｍｍ、厚み０．６ｍｍの管状体Ａ２に連続成形す
る。

【００４０】賦形ロール５により成形された管状体Ａ２
を、内金型２と外金型７との間の環状間隙に導入する。
この際、内金型２、外金型７及び内コアの基部６ａは、
２００℃に加熱されており、ここで、重合両縁部は融着
される。この管状体Ａ２を前進させつつ、その内面に沿
って、第１の押出機３より内層用熱可塑性樹脂Ｂ１を溶
融状態（樹脂温約１８５℃）で押し出してその溶融樹脂
Ｂ２を積層し、強化繊維が軸方向に配された第１強化層
Ａ３を有する厚み１．５ｍｍの内層Ｂ３を形成すること
により外径２９ｍｍの２層管（管体Ｐ）となす。ここ
で、内層用熱可塑性樹脂Ｂ１としては、塩化ビニル樹脂
（重合度＝１０００）を用いた。

【００４１】２層管（管体Ｐ）をそのまま前進させつ
つ、その外周に、巻付機１０により第２強化層用テープ
状繊維複合体Ｃ１を、軸方向に対して７５°の角度で一
定張力下にスパイラル状に巻き付けると共に、加熱手段
１１である赤外線ヒーターにより、２層管及びテープ状
繊維複合体Ｃ１を加熱（１６０℃）し、後者を第１強化
層Ａ３に融着して第１強化層Ａ３の外面に、強化繊維が
ほぼ周方向に配された第２強化層Ｃ２を形成することに
より３層管となす。

【００４２】この段階で、内コア６ｃの外面と管体内面
との間には、内コア６ｃから噴出する加圧空気（常温）
により０．２Ｋｇ／ｃｍ² の加圧雰囲気となっており、
その為に、内層Ｂ３と第１強化層Ａ３とからなる管体Ｐ
の内面は、内コア６ｃの外面とは全く接触せずに成形を
連続して行うことができた。

【００４３】又、内コア６ｃが外径がより小さい支承部
６ｂより延設されたものであるので、溶融樹脂Ｂ２は、
支承部６ｂに達する迄に適宜の温度に冷却されて円滑に
内コア６ｃの外側で内層Ｂ３を形成することができた。

【００４４】本実施例では、後述するように、この３層
管の外層に、更に熱可塑性樹脂外層を形成するのである
が、この熱可塑性樹脂外層の形成は必ずしも必要としな
い。しかして、３層管を被覆金型１４に導き、第２の押
出機１３により溶融可塑化された外層用熱可塑性樹脂を
第２強化層Ｃ２の外周に押し出して、これを被覆し、厚
み１ｍｍの熱可塑性樹脂外層Ｄを形成した後、冷却装置
１５で冷却サイジングを施し、４層管となす。

【００４５】なお、外層用熱可塑性樹脂としては塩化ビ
ニル樹脂（平均重合度＝１０００）を用いた。上記一連
の工程を引取機１６により引き取って行い、図６に示す
ような四層の複合管よりなる、内径２４．８ｍｍ、外径
３２．２ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複合管Ｅを連続的
に製造した。上記において、加熱手段４を配する代わり
に、一対の賦形ロール５にヒーターを内蔵せしめ、これ
をシート状繊維複合体Ａ１の軟化温度以上に加熱するよ
うにしてもよい。

【００４６】また、第１強化層Ａ３に第２強化層用テー
プ状繊維複合体Ｃ１を巻回し、積層する際に、上記実施
例のように一定の張力を維持して巻回する方法の他に、
ロールや板バネによって加圧しながら巻回してもよい。

【００４７】冷却サイジングを行う冷却装置としては、
水槽が一般的であるが、これに限られるものではない。
なお、加熱手段４の位置は、図示の場所に限定されない
し、場合によってはこれを省くこともできる。

【００４８】

【発明の効果】本発明は、内側より外部に通じる多数の
微細な通気孔が設けられた内コアを用いるとともに、こ
の内コアから、成形中の管体内面に向けて気体圧をかけ
るようにしたので、内コアの外面と、管体内面との間に
薄い気体層が形成され、この気体層により、内層の外側
に強化層を巻回積層する際に、その巻回積層の圧力が働
いても、これに耐える力を具備しており、管体を変形し
たり、管体内面と内コア外面との間に摩擦力が働くとい
ったことがない。

【００４９】従って、一定速度での連続的な安定成形が
可能となり、生産速度の向上を図ることができる。ま
た、寸法精度の良い複合管を製造することもできる。ま
た更に、強化層を巻回積層する際に、繊維複合体を強い
張力で巻回することができ、脱気、融着が充分に行わ
れ、品質向上を助長する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施に用いる繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の製造装置の一部切欠平面図であり、装置全体を２
つに分割して示す図であって、同図（イ）は、製造装置
全体のほぼ後半分を示す図であり、同図（ロ）は、その
ほぼ前半分を示す図である。

【図２】図１のII−II線にて切断し、矢印方向に見た断
面図である。

【図３】図１のIII −III 線にて切断し、矢印方向に見
た断面図である。

【図４】管状体成形のための装置の変形例を示す一部切
欠部分平面図である。

【図５】同図（イ）は同上における内コアの拡大断面図
であり、同図（ロ）は内コアの他の例を示す拡大断面図
である。

【図６】図１に示す装置により得られた繊維強化熱可塑
性樹脂複合管の一部切欠斜視図であって、外層、第２強
化層及び第１強化層が順次一部切欠された図である。

【符号の説明】

A1 第１強化層用シート状繊維複合体 A2 管状体 A3 第１強化層 B1 内層用熱可塑性樹脂 B3 熱可塑性樹脂内層 C1 第２強化層用テープ状繊維複合体 C2 第２強化層 Ｄ 熱可塑性樹脂外層 Ｅ 繊維強化熱可塑性樹脂複合管 Ｐ 管体 ２ 内金型 ３ 第一の押出機 ６ コア 6a 基部 6b 支承部 6c 内コア ７ 外金型 ８ 断熱材層 ９ 冷却金型 10 巻付機 11 加熱装置 12 加熱炉 13 第二の押出機 14 被覆金型 15 冷却金型 16 引取機 17 圧力空気発生装置 19 気体流通路 20 外金型 21 通気孔

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出機の、樹脂出口の前方に内コアが設
   けられた金型から、熱可塑性樹脂を内コア外周面に摺動
   させながら管状に押し出しつつこの内コアの外側位置
   で、繊維強化熱可塑性樹脂複合体を巻回積層して強化層
   を形成する繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法にお
   いて、該内コアには、内側より外部に通じる多数の微細
   な通気孔が設けられており、この内コアの通気孔から、
   気体圧をかけることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂
   複合管の製造方法。