JPH05329587A - 板厚の大きな非晶質合金薄帯の製造方法 - Google Patents
板厚の大きな非晶質合金薄帯の製造方法Info
- Publication number
- JPH05329587A JPH05329587A JP9121092A JP9121092A JPH05329587A JP H05329587 A JPH05329587 A JP H05329587A JP 9121092 A JP9121092 A JP 9121092A JP 9121092 A JP9121092 A JP 9121092A JP H05329587 A JPH05329587 A JP H05329587A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slit
- nozzle
- amorphous alloy
- width
- slits
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 厚肉非晶質合金の製造において、従来の多重
スリット法の欠点であるブリッジ部の強度を高めノズル
の寿命を延ばす。 【構成】 多重スリット法において、隣り合うスリット
の間隔ａを上流側に配置されるスリットの幅に応じて、
次の不等式を満足するように設定する。 ５ｗ≦ａ≦１０ｗ， ０．５mm≦ｗ≦１．５mm ただしｗの条件は最下流側のスリットには適用しない。 【効果】 従来の多重スリット法に比べてノズル構造が
シンプルになり、耐久性が著しく改善される。これによ
り、ノズルが安価になるとともに生産性が向上し、材料
コストを低減できる。
スリット法の欠点であるブリッジ部の強度を高めノズル
の寿命を延ばす。 【構成】 多重スリット法において、隣り合うスリット
の間隔ａを上流側に配置されるスリットの幅に応じて、
次の不等式を満足するように設定する。 ５ｗ≦ａ≦１０ｗ， ０．５mm≦ｗ≦１．５mm ただしｗの条件は最下流側のスリットには適用しない。 【効果】 従来の多重スリット法に比べてノズル構造が
シンプルになり、耐久性が著しく改善される。これによ
り、ノズルが安価になるとともに生産性が向上し、材料
コストを低減できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、トランス、リアクト
ル、モータ、センサなどに用いる磁性材料および高い強
度を要求される構造部材として用いられる板厚の大きな
非晶質合金薄帯の製造方法に関するものである。
ル、モータ、センサなどに用いる磁性材料および高い強
度を要求される構造部材として用いられる板厚の大きな
非晶質合金薄帯の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液体急冷法によって作製される非晶質合
金は、電磁気特性、機械的性質、耐食性などが結晶性金
属に比べてすぐれ、生産性も高いことから広い分野で実
用化が進んでいる。しかし、非晶質合金には欠点もあ
り、これが応用範囲を制約している。非晶質合金の実用
上の欠点は、製造できる板厚が小さいことである。今
日、市販されている非晶質合金は薄帯状で、板厚は２０
〜３０μｍ程度である。このように薄いと、例えば電力
トランスの場合、積鉄心への適用は困難であるだけでな
く、巻鉄心においても鉄心の剛性が不足し、自重で変形
して磁気特性が劣化する。また、モータにおいても加工
工程、占積率が問題となる。
金は、電磁気特性、機械的性質、耐食性などが結晶性金
属に比べてすぐれ、生産性も高いことから広い分野で実
用化が進んでいる。しかし、非晶質合金には欠点もあ
り、これが応用範囲を制約している。非晶質合金の実用
上の欠点は、製造できる板厚が小さいことである。今
日、市販されている非晶質合金は薄帯状で、板厚は２０
〜３０μｍ程度である。このように薄いと、例えば電力
トランスの場合、積鉄心への適用は困難であるだけでな
く、巻鉄心においても鉄心の剛性が不足し、自重で変形
して磁気特性が劣化する。また、モータにおいても加工
工程、占積率が問題となる。
【０００３】このような非晶質合金の板厚に関する欠点
を改善するために、本発明者らは特開昭６０−１０８１
４４号公報において複数のスリット状開口部をもつ多重
スリットを用いる片面冷却法を提案した。この方法は
０．２〜０．８mmの幅をもつスリットを０．５〜４mmの
間隔で配列した多重スリットノズルを介して、金属の溶
湯を移動する冷却基板に噴出して急冷凝固させて連続的
に薄帯を製造する方法である。この多重スリット法の採
用によって、例えばＦｅ−Ｓｉ−Ｂ合金の場合、板厚１
００μｍを超える厚肉の非晶質薄帯の製造が可能になっ
た。
を改善するために、本発明者らは特開昭６０−１０８１
４４号公報において複数のスリット状開口部をもつ多重
スリットを用いる片面冷却法を提案した。この方法は
０．２〜０．８mmの幅をもつスリットを０．５〜４mmの
間隔で配列した多重スリットノズルを介して、金属の溶
湯を移動する冷却基板に噴出して急冷凝固させて連続的
に薄帯を製造する方法である。この多重スリット法の採
用によって、例えばＦｅ−Ｓｉ−Ｂ合金の場合、板厚１
００μｍを超える厚肉の非晶質薄帯の製造が可能になっ
た。
【０００４】しかし、従来の多重スリット法にも問題は
あった。それは隣り合うスリットの間隔が最大４mmと狭
いため、スリットとスリットの間のブリッジ部の強度が
不十分なことである。鋳造が長時間にわたる場合、ブリ
ッジ部が変形したり摩耗によって狭くなり破損すること
があった。
あった。それは隣り合うスリットの間隔が最大４mmと狭
いため、スリットとスリットの間のブリッジ部の強度が
不十分なことである。鋳造が長時間にわたる場合、ブリ
ッジ部が変形したり摩耗によって狭くなり破損すること
があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の多重
スリット法がもつ上記の欠点を改良した、板厚の大きな
非晶質合金薄帯を製造する方法を提供することを目的と
する。
スリット法がもつ上記の欠点を改良した、板厚の大きな
非晶質合金薄帯を製造する方法を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、板厚の大きな
非晶質合金を製造する多重スリット法、すなわち、複数
のスリット状開口部をもつ多重スリットノズルを介し
て、金属の溶湯を移動する冷却基板の上に噴出して急冷
凝固させ、板厚の大きな非晶質合金薄帯を製造する方法
において、隣り合うスリット同士の間隔（ａ）を上流側
に配置されるスリットの幅（ｗ）に応じて下記の不等式
を満足する数値に設定することを特徴とする板厚の大き
な非晶質合金薄帯の製造方法である。すなわち、５ｗ≦
ａ≦１０ｗ、かつ、最も下流側のスリットを除くすべて
のスリットの幅は、０．５mm≦ｗ≦１．５mmである。
非晶質合金を製造する多重スリット法、すなわち、複数
のスリット状開口部をもつ多重スリットノズルを介し
て、金属の溶湯を移動する冷却基板の上に噴出して急冷
凝固させ、板厚の大きな非晶質合金薄帯を製造する方法
において、隣り合うスリット同士の間隔（ａ）を上流側
に配置されるスリットの幅（ｗ）に応じて下記の不等式
を満足する数値に設定することを特徴とする板厚の大き
な非晶質合金薄帯の製造方法である。すなわち、５ｗ≦
ａ≦１０ｗ、かつ、最も下流側のスリットを除くすべて
のスリットの幅は、０．５mm≦ｗ≦１．５mmである。
【０００７】スリットの間隔（ａ）およびスリットの幅
（ｗ）は、図１に定義される。図１は、多重スリットノ
ズルの一つである３重スリットノズルを示している。上
流から下流に向かってスリット間隔およびスリット幅を
ａ1 ，ａ2 ，ｗ1 ，ｗ2 ，ｗ3 のように表示する。本発
明を図１の３重スリット法に適用するためには、下記の
条件を満たすように各スリット間隔、およびスリット幅
の大きさを設定する必要がある。すなわち、 ５ｗ1 ≦ａ1 ≦１０ｗ1 ５ｗ2 ≦ａ2 ≦１０ｗ2 ０．５mm≦ｗ1 ≦１．５mm ０．５mm≦ｗ2 ≦１．５mm である。さらに、各スリット幅の相互の関係は、上流側
のスリット幅を下流側のそれ以上の大きさにすることが
好ましい。すなわち、ｗ1 ≧ｗ2 ≧ｗ3 である。以上の
関係は、３重スリットの場合のみならず、本発明のすべ
ての多重スリットノズル法において満足すべき条件であ
る。
（ｗ）は、図１に定義される。図１は、多重スリットノ
ズルの一つである３重スリットノズルを示している。上
流から下流に向かってスリット間隔およびスリット幅を
ａ1 ，ａ2 ，ｗ1 ，ｗ2 ，ｗ3 のように表示する。本発
明を図１の３重スリット法に適用するためには、下記の
条件を満たすように各スリット間隔、およびスリット幅
の大きさを設定する必要がある。すなわち、 ５ｗ1 ≦ａ1 ≦１０ｗ1 ５ｗ2 ≦ａ2 ≦１０ｗ2 ０．５mm≦ｗ1 ≦１．５mm ０．５mm≦ｗ2 ≦１．５mm である。さらに、各スリット幅の相互の関係は、上流側
のスリット幅を下流側のそれ以上の大きさにすることが
好ましい。すなわち、ｗ1 ≧ｗ2 ≧ｗ3 である。以上の
関係は、３重スリットの場合のみならず、本発明のすべ
ての多重スリットノズル法において満足すべき条件であ
る。
【０００８】つぎに本発明をより具体的に説明し、従来
の多重スリット法との比較を行う。表１は、本発明の多
重スリット法のノズル形状パラメータを用いて、組成が
Ｆｅ79Ｓｉ8 Ｂ13（原子％）である合金を薄帯に鋳造す
るときの得られる薄帯の板厚およびノズルの耐久性を示
す。なお、ノズルの耐久性は、ノズル材料に石英を用
い、鋳造温度１３００℃で、１回の鋳造量が５kgの条件
における同一ノズルの使用回数で示した。
の多重スリット法との比較を行う。表１は、本発明の多
重スリット法のノズル形状パラメータを用いて、組成が
Ｆｅ79Ｓｉ8 Ｂ13（原子％）である合金を薄帯に鋳造す
るときの得られる薄帯の板厚およびノズルの耐久性を示
す。なお、ノズルの耐久性は、ノズル材料に石英を用
い、鋳造温度１３００℃で、１回の鋳造量が５kgの条件
における同一ノズルの使用回数で示した。
【０００９】
【表１】
【００１０】表１から分かるように、比較例No．４，
５，６の従来法では最高３回の使用でノズルは破損した
が、本発明のNo．１，２，３では６〜１１回の再使用が
可能であった。このように、本発明の提示する構造のノ
ズルを用いることにより、ノズルの耐久性は向上する。
また、同一板厚の薄帯が少ないスリットの数で製造でき
る。従って、本発明の方法により、厚肉非晶質薄帯が低
コストかつ効率的に製造できる。以上、石英を例にとっ
てノズルの耐久性を比較したが、ノズル材料の種類の違
いは本質的ではない。他の材質、たとえばＳｉ3 Ｎ4 ，
ＢＮ，Ａｌ2 Ｏ3 を用いる場合においても、本発明の提
示する構造のノズルは、従来のノズルに比べてすぐれた
耐久性を示すことは言うまでもない。
５，６の従来法では最高３回の使用でノズルは破損した
が、本発明のNo．１，２，３では６〜１１回の再使用が
可能であった。このように、本発明の提示する構造のノ
ズルを用いることにより、ノズルの耐久性は向上する。
また、同一板厚の薄帯が少ないスリットの数で製造でき
る。従って、本発明の方法により、厚肉非晶質薄帯が低
コストかつ効率的に製造できる。以上、石英を例にとっ
てノズルの耐久性を比較したが、ノズル材料の種類の違
いは本質的ではない。他の材質、たとえばＳｉ3 Ｎ4 ，
ＢＮ，Ａｌ2 Ｏ3 を用いる場合においても、本発明の提
示する構造のノズルは、従来のノズルに比べてすぐれた
耐久性を示すことは言うまでもない。
【００１１】次に本発明で用いるノズルの構造を限定す
る理由を述べる。まず、最下流のスリットを除き、各ス
リットの幅ｗを０．５mm〜１．５mmとするのは次の理由
である。０．５mm未満であると、そのスリットの下流側
のスリットとの間隔ａを４mm程度に狭くする必要があ
り、ブリッジ部の耐久性が不足する。一方、１．５mmを
超えるとパドルの安定性が低下して、薄帯の形状が悪く
なる。スリットの幅ｗとそのスリットの下流側に位置す
るスリットとの間の関係（５ｗ≦ａ≦１０ｗ）を規定す
る理由は、ａが上流側のスリットの幅ｗの５倍より狭い
場合、ブリッジ部の耐久性が不十分であり長時間の鋳造
に耐えられない。また、ａがｗの１０倍を超えると薄帯
は結晶化してアモルファス薄帯の形成が困難になる。以
上の理由から、本発明において、用いるノズルの寸法を
限定した。なお、スリットの長さ、すなわち、図１の１
に対しては特に制限は設けない。
る理由を述べる。まず、最下流のスリットを除き、各ス
リットの幅ｗを０．５mm〜１．５mmとするのは次の理由
である。０．５mm未満であると、そのスリットの下流側
のスリットとの間隔ａを４mm程度に狭くする必要があ
り、ブリッジ部の耐久性が不足する。一方、１．５mmを
超えるとパドルの安定性が低下して、薄帯の形状が悪く
なる。スリットの幅ｗとそのスリットの下流側に位置す
るスリットとの間の関係（５ｗ≦ａ≦１０ｗ）を規定す
る理由は、ａが上流側のスリットの幅ｗの５倍より狭い
場合、ブリッジ部の耐久性が不十分であり長時間の鋳造
に耐えられない。また、ａがｗの１０倍を超えると薄帯
は結晶化してアモルファス薄帯の形成が困難になる。以
上の理由から、本発明において、用いるノズルの寸法を
限定した。なお、スリットの長さ、すなわち、図１の１
に対しては特に制限は設けない。
【００１２】本発明の実施態様は次の通りである。所定
の組成をもつ合金、あるいはそのように配合された原料
をるつぼで溶解する。この溶湯を、るつぼの底面に設け
られた、本発明の規定する構造および寸法の多重スリッ
トノズルを通して、回転するＣｕ製ロールの外周面に噴
出して急冷し、合金の薄帯を形成する。このとき、ノズ
ルとロールの間隔は０．１mm〜０．５mm、噴出圧力は
０．１〜０．５kgf/cm2、ロール周速は６〜３０m/s と
するのがよい。このようにして得られた非晶質合金薄帯
は、本発明の主眼とするノズル耐久性など製造性の面だ
けでなく、機械的性質、磁気特性、耐食性などの性質に
関してもすぐれていることを確認している。
の組成をもつ合金、あるいはそのように配合された原料
をるつぼで溶解する。この溶湯を、るつぼの底面に設け
られた、本発明の規定する構造および寸法の多重スリッ
トノズルを通して、回転するＣｕ製ロールの外周面に噴
出して急冷し、合金の薄帯を形成する。このとき、ノズ
ルとロールの間隔は０．１mm〜０．５mm、噴出圧力は
０．１〜０．５kgf/cm2、ロール周速は６〜３０m/s と
するのがよい。このようにして得られた非晶質合金薄帯
は、本発明の主眼とするノズル耐久性など製造性の面だ
けでなく、機械的性質、磁気特性、耐食性などの性質に
関してもすぐれていることを確認している。
【００１３】
【実施例】次に本発明の実施例を示す。 （実施例１）スリット幅が上流から順にｗ1 ＝０．６m
m，ｗ2 ＝０．４mm，スリット間隔ａ1 ＝５mm，スリッ
ト長さｌ＝２５mmである透明石英製の２重スリットノズ
ルを用いて、合金薄帯を製造した。ただし、合金の組成
は、Ｆｅ79Ｓｉ8 Ｂ13（at％）であり、１回の溶解量は
５kgとした。冷却ロールには直径６０cmのＣｕ合金製ロ
ールを使用した。鋳造条件は、ロール周速１８m/s 、ノ
ズル／ロール間隔０．２mm、噴出圧０．２kgf/cm2 に設
定した。得られた薄帯の板厚は約５０μｍであり、表面
性状、形状ともにすぐれていた。Ｘ線回折の結果は、非
晶質合金特有のハローパターンを示した。また、単板試
験器で測定したアニール後の試料の５０Hz，１．３Ｔに
おける鉄損（Ｗ13/50 ）は、０．１１２W/kg，１Oeにお
ける透磁率Ｂ1 は１．５２Ｔのすぐれた軟磁気特性を示
した。
m，ｗ2 ＝０．４mm，スリット間隔ａ1 ＝５mm，スリッ
ト長さｌ＝２５mmである透明石英製の２重スリットノズ
ルを用いて、合金薄帯を製造した。ただし、合金の組成
は、Ｆｅ79Ｓｉ8 Ｂ13（at％）であり、１回の溶解量は
５kgとした。冷却ロールには直径６０cmのＣｕ合金製ロ
ールを使用した。鋳造条件は、ロール周速１８m/s 、ノ
ズル／ロール間隔０．２mm、噴出圧０．２kgf/cm2 に設
定した。得られた薄帯の板厚は約５０μｍであり、表面
性状、形状ともにすぐれていた。Ｘ線回折の結果は、非
晶質合金特有のハローパターンを示した。また、単板試
験器で測定したアニール後の試料の５０Hz，１．３Ｔに
おける鉄損（Ｗ13/50 ）は、０．１１２W/kg，１Oeにお
ける透磁率Ｂ1 は１．５２Ｔのすぐれた軟磁気特性を示
した。
【００１４】使用後のノズルの状態は良好で、付着物を
酸で除去するだけで、再度の鋳造に供することができ
た。再度の鋳造後もノズルの状態は良好であり、酸洗を
行えばさらに４回の使用が可能であった。ただし、使用
回数の増加とともにスリットの幅がわずかずつ広がるた
め、広がりの程度に応じて噴出圧を低めに設定した。ト
ータル６回の鋳造後も、ノズルの状態は良好であった。
しかし、スリットの幅が初期の値に比べて３０％程度広
くなったため以後の鋳造を中止した。スリットの広がり
の原因は溶湯との摩耗よりも、酸洗による影響が大きい
ことを考慮すると、本実施例の結果は少なくとも３００
kgの連続鋳造に耐えることを示唆する。
酸で除去するだけで、再度の鋳造に供することができ
た。再度の鋳造後もノズルの状態は良好であり、酸洗を
行えばさらに４回の使用が可能であった。ただし、使用
回数の増加とともにスリットの幅がわずかずつ広がるた
め、広がりの程度に応じて噴出圧を低めに設定した。ト
ータル６回の鋳造後も、ノズルの状態は良好であった。
しかし、スリットの幅が初期の値に比べて３０％程度広
くなったため以後の鋳造を中止した。スリットの広がり
の原因は溶湯との摩耗よりも、酸洗による影響が大きい
ことを考慮すると、本実施例の結果は少なくとも３００
kgの連続鋳造に耐えることを示唆する。
【００１５】比較のために、同一構造の２重スリットノ
ズルを、上流、下流の順序を逆にして、すなわち、ｗ1
＝０．４mm，ｗ2 ＝０．６mm，ａ1 ＝５mmの条件で鋳造
した。ただし、その他は上記と全く同じ条件にした。結
果として、表面性状、および形状のよい薄帯は得られな
かった。生成物の大部分は、フレーク状となり連続した
薄帯が形成されなかった。フレークをＸ線回折で調べた
ところ、ハローパターンに重なる鋭いピークを検出し
た。これは生成物が結晶化していることを示すものであ
る。
ズルを、上流、下流の順序を逆にして、すなわち、ｗ1
＝０．４mm，ｗ2 ＝０．６mm，ａ1 ＝５mmの条件で鋳造
した。ただし、その他は上記と全く同じ条件にした。結
果として、表面性状、および形状のよい薄帯は得られな
かった。生成物の大部分は、フレーク状となり連続した
薄帯が形成されなかった。フレークをＸ線回折で調べた
ところ、ハローパターンに重なる鋭いピークを検出し
た。これは生成物が結晶化していることを示すものであ
る。
【００１６】（実施例２）スリット幅が上流から順にｗ
1 ＝０．８mm，ｗ2 ＝０．６mm，ｗ3 ＝０．４mm，スリ
ット間隔ａ1 ＝６mm，ａ2 ＝５mm，スリット長さｌ＝２
５mmである３重スリットノズルを用いて、合金薄帯を製
造した。ただし、他の条件は実施例１と同一である。得
られた薄帯の板厚は約８５μｍであり、表面性状、形状
ともにすぐれていた。Ｘ線回折の結果は、非晶質合金特
有のハローパターンを示した。また、単板試験器で測定
したアニール後の試料の５０Hz，１．３Ｔにおける鉄損
（Ｗ13/50 ）は、０．１３３W/kg，１Oeにおける透磁率
Ｂ1 は１．４７Ｔのすぐれた軟磁気特性を示した。使用
後のノズルの状態は良好で、酸洗を行ってさらに７回使
用できた。溶湯との摩耗によるノズルの広がりだけを考
慮するとき少なくとも５００kgの連続鋳造に耐えること
が推定できた。実施例１の比較例と同じように、上流と
下流の配置を逆に設定して鋳造した。結果は前と同様に
連続薄帯は形成されなかった。
1 ＝０．８mm，ｗ2 ＝０．６mm，ｗ3 ＝０．４mm，スリ
ット間隔ａ1 ＝６mm，ａ2 ＝５mm，スリット長さｌ＝２
５mmである３重スリットノズルを用いて、合金薄帯を製
造した。ただし、他の条件は実施例１と同一である。得
られた薄帯の板厚は約８５μｍであり、表面性状、形状
ともにすぐれていた。Ｘ線回折の結果は、非晶質合金特
有のハローパターンを示した。また、単板試験器で測定
したアニール後の試料の５０Hz，１．３Ｔにおける鉄損
（Ｗ13/50 ）は、０．１３３W/kg，１Oeにおける透磁率
Ｂ1 は１．４７Ｔのすぐれた軟磁気特性を示した。使用
後のノズルの状態は良好で、酸洗を行ってさらに７回使
用できた。溶湯との摩耗によるノズルの広がりだけを考
慮するとき少なくとも５００kgの連続鋳造に耐えること
が推定できた。実施例１の比較例と同じように、上流と
下流の配置を逆に設定して鋳造した。結果は前と同様に
連続薄帯は形成されなかった。
【００１７】以上の実施例の結果は、本発明が厚肉非晶
質合金薄帯を効率よく製造する上で、本質的なノズル条
件を規定するものであることを示している。
質合金薄帯を効率よく製造する上で、本質的なノズル条
件を規定するものであることを示している。
【００１８】
【発明の効果】厚肉非晶質合金の製造において本発明の
方法を採用することにより、従来の多重スリット法に比
べて、ノズル構造がシンプルになるとともに耐久性が著
しく改善される。その結果、ノズルが安価になるととも
に量産性が向上し、材料の製造コストを低減できる。
方法を採用することにより、従来の多重スリット法に比
べて、ノズル構造がシンプルになるとともに耐久性が著
しく改善される。その結果、ノズルが安価になるととも
に量産性が向上し、材料の製造コストを低減できる。
【図１】本発明に用いる多重スリットノズルの構造と冷
却基板移動方向に対する配置を示す図である。
却基板移動方向に対する配置を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 複数のスリット状開口部をもつ多重スリ
ットノズルを介して、金属の溶湯を移動する冷却基板の
上に噴出して急冷凝固させ、板厚の大きな非晶質合金薄
帯を製造する方法において、隣り合うスリットの間隔
（ａ）を上流側に配置されるスリットの幅（ｗ）に応じ
て次の不等式を満足する数値に設定することを特徴とす
る板厚の大きな非晶質合金薄帯の製造方法。 ５ｗ≦ａ≦１０ｗ、かつ、最も下流側のスリットを除き
すべてのスリットの幅は０．５mm≦ｗ≦１．５mmとす
る。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9121092A JPH05329587A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 板厚の大きな非晶質合金薄帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9121092A JPH05329587A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 板厚の大きな非晶質合金薄帯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05329587A true JPH05329587A (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=14020063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9121092A Pending JPH05329587A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 板厚の大きな非晶質合金薄帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05329587A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE112022002930T5 (de) | 2021-08-17 | 2024-03-21 | Hilltop Corporation | Verfahren zur herstellung eines fe-si-b-basierten, dickschichtigen, schnell erstarrten legierungsbandes |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56126051A (en) * | 1980-03-07 | 1981-10-02 | Hitachi Ltd | Sheet producing device |
| JPS60199553A (ja) * | 1984-03-23 | 1985-10-09 | Nippon Steel Corp | 金属薄帯の製造方法 |
| JPS63119957A (ja) * | 1986-11-10 | 1988-05-24 | Kawasaki Steel Corp | 急冷金属薄帯の製造方法およびその装置 |
-
1992
- 1992-04-10 JP JP9121092A patent/JPH05329587A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56126051A (en) * | 1980-03-07 | 1981-10-02 | Hitachi Ltd | Sheet producing device |
| JPS60199553A (ja) * | 1984-03-23 | 1985-10-09 | Nippon Steel Corp | 金属薄帯の製造方法 |
| JPS63119957A (ja) * | 1986-11-10 | 1988-05-24 | Kawasaki Steel Corp | 急冷金属薄帯の製造方法およびその装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE112022002930T5 (de) | 2021-08-17 | 2024-03-21 | Hilltop Corporation | Verfahren zur herstellung eines fe-si-b-basierten, dickschichtigen, schnell erstarrten legierungsbandes |
| KR20240051074A (ko) | 2021-08-17 | 2024-04-19 | 히루톳푸 가부시키가이샤 | Fe-Si-Ｂ계 후판 급랭응고 합금박대의 제조방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5301742A (en) | Amorphous alloy strip having a large thickness | |
| US6749700B2 (en) | Method for producing amorphous alloy ribbon, and method for producing nano-crystalline alloy ribbon with same | |
| US4265682A (en) | High silicon steel thin strips and a method for producing the same | |
| WO2013137118A1 (ja) | アモルファス合金薄帯 | |
| CA1160423A (en) | Apparatus and method for chill casting of metal strip employing a chromium chill surface | |
| JP5656114B2 (ja) | 超急冷Ｆｅ基軟磁性合金薄帯および磁心 | |
| WO2022196672A1 (ja) | Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ系厚板急冷凝固合金薄帯の製造方法 | |
| JPH05329587A (ja) | 板厚の大きな非晶質合金薄帯の製造方法 | |
| Liebermann | Manufacture of amorphous alloy ribbons | |
| JPS6340624B2 (ja) | ||
| JP3083940B2 (ja) | 金属・合金薄帯の製造方法 | |
| JPH08283919A (ja) | Ｆｅ基非晶質合金薄帯およびその製造方法 | |
| US20240352567A1 (en) | Method for manufacturing fe-si-b-based thick plate rapidly solidified alloy ribbon | |
| JP4441140B2 (ja) | 鉄系非晶質合金薄帯 | |
| JP2911733B2 (ja) | 高靭性非晶質合金薄帯およびその製造方法 | |
| JPS60108144A (ja) | 金属薄帯の製造方法 | |
| WO2023022002A1 (ja) | Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ系厚板急冷凝固合金薄帯の製造方法 | |
| JPH0623415B2 (ja) | 非晶質合金成形体の製造方法 | |
| JPH07113151A (ja) | 鉄系アモルファス合金 | |
| CN114582581A (zh) | 一种非晶纳米晶合金带材及其制造方法 | |
| US4842041A (en) | Metal strip manufacturing method and nozzle therefor | |
| WO1998007890A1 (en) | Thick amorphous alloy ribbon having improved ductility and magnetic properties | |
| EP4343008A1 (en) | Fe-based amorphous alloy and fe-based amorphous alloy thin strip | |
| JPS58176061A (ja) | 液体急冷帯状金属の製造方法 | |
| CN114574785A (zh) | 一种非晶纳米晶合金带材及其制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19961112 |