JPH05318619A - 自動車用内装部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 繊維材料からなる基材の一部に補強材を設け
た芯材レスタイプの自動車用内装部品およびその製造方
法において、製品表面に毛倒れがなく良好な外観意匠性
が得られるとともに、補強材の位置ずれがなく、かつ生
産性を高めた自動車用内装部品およびその製造方法を提
供することを目的とする。 【構成】 熱可塑性樹脂を含浸させた繊維材料Ｍを所要
形状にコールドプレス成形することにより得られる基材
１１と、この基材１１の剛性補強箇所に溶融樹脂４７を
スプレーコーティングにより付着させ、この溶融樹脂４
７を冷却固化させることにより基材１１の所定箇所に簡
単かつ精度良く補強材１２を形成してなる自動車用内装
部品およびその製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、特に、トランクルー
ム内に設置されるトランクサイドトリムのように、芯材
レスタイプの自動車用内装部品およびその製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、トランクルーム内に設置されるト
ランクサイドトリム，トランクリヤトリム等の内装部品
は、トランクパネルに添設固定される関係で、それほど
保形機能が要求されない成形不織布等をプレス成形して
得た芯材レスタイプの内装部品が設置されている。

【０００３】しかしながら、図１１に示すように、トラ
ンクサイドトリム１を製作する場合には、図示しないト
ランクサイドパネルに密着する部分は成形不織布単体の
もつ剛性でも十分であるが、トランクサイドトリム１に
設置されるジャッキ等の工具を収容するスペースの開口
を開閉自在に塞ぐリッド部２については、車体パネルの
剛性を利用できず、成形不織布単体の剛性では不十分で
あり、そのため、補強材３がその裏面側に一体化されて
いる。

【０００４】このように、補強材３を一体化したトラン
クサイドトリム１の製造方法は、図１２の工程チャート
図に示すように、補強材３としての補強用パッチ（通
常、パルプと熱可塑性樹脂とを適宜混合比率で配合した
ものをシート状に成形したマットを使用する）をヒータ
装置により加熱した後、コールドプレス成形用金型内に
セットし、その後、自動配給機により所定温度に加熱さ
れた成形不織布原反Ｍを金型の所定位置にセットし、コ
ールドプレス成形を行なうことにより、補強材３を原反
Ｍの所定箇所に融着させて、この原反Ｍを所要形状に成
形してトランクサイドトリム１を製作しているのが実状
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来、補
強材を一体化した成形不織布基材からなる自動車用内装
部品は、補強用パッチ等の補強材３を当てた部分が一般
部に比べ厚みが厚くなり、コールドプレス成形時の加圧
力が強く、製品表面の毛倒れが発生し、意匠性が極めて
悪いものとなっている。

【０００６】さらに、成形不織布原反Ｍのコールドプレ
ス成形時、予め金型内にセットされている補強用パッチ
が移動し、補強材３の位置ずれ不良が多く発生し、不良
率が高く、生産性の低下をもたらすとともに、補強用パ
ッチは別途ヒータ装置により加熱した後、プレス金型内
にセットする作業が必要であるため、セットのタイミン
グが難しく、かつ正確位置にセットしなければならず、
作業性が極めて悪いものとなっている。

【０００７】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、トランクル
ーム内に設置され、剛性補強部に補強材を一体化した成
形不織布基材をベースとした自動車用内装部品およびそ
の製造方法において、製品表面に毛倒れがなく、優れた
外観意匠性が得られるとともに、プレス成形時の補強材
の位置ずれがなく、不良率を大幅に低減でき、しかも作
業を簡素化でき、生産性を著しく向上させることができ
る自動車用内装部品およびその製造方法を提供すること
にある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、熱可塑性樹脂を含浸させた繊維材料を予
熱後、コールドプレス成形用型内にて所要形状に成形し
てなる基材と、この基材の裏面の一部に溶融樹脂を付着
固化して形成した補強材とからなることを特徴とする。

【０００９】さらに、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法は、熱可塑性樹脂を含浸させた繊維材料を予熱
後、コールドプレス成形用型内にて所要形状に絞り成形
してなる基材のプレス成形工程と、上記基材の裏面所定
箇所にスプレーガンにより溶融樹脂をスプレー塗布する
溶融樹脂のスプレー工程と、スプレー塗布された溶融樹
脂を冷却固化し、基材の裏面所定箇所に補強材を一体化
した補強材の一体化工程と、からなることを特徴とす
る。

【００１０】熱可塑性樹脂は、汎用樹脂、例えば、ポリ
プロピレン樹脂，ポリエチレン樹脂，エチレン酢ビ共重
合体樹脂等の中から適宜選択されてよく、繊維材料は、
不織布，フェルト等が好適である。

【００１１】さらに、溶融樹脂は、基材に含浸されてい
る熱可塑性樹脂と相溶性をもつことが必要であり、ベー
スレジンとしてポリプロピレン樹脂を使用し、熱老化防
止剤，粘着付与樹脂，増量剤等を適宜配合したものを使
用すればよい。

【００１２】次いで、溶融樹脂のスプレー塗布工程は、
基材のコールドプレス成形後、基材の裏面所定箇所に行
なうのが好ましいが、コールドプレス成形前工程で、基
材の原反に直接行なってもよい。この場合、溶融樹脂が
プレス金型に接着して、有効な脱型が行なわれないのを
防止するために、金型表面にはシリコン等の離型剤を塗
布するか、金型表面にテフロンコーティングする等の離
型処理を行なえばよい。

【００１３】

【作用】以上の構成から明らかなように、基材のコール
ドプレス成形後、基材の所定箇所に補強材をスプレーコ
ーティングにより形成するため、従来のように、基材と
補強材とを重ね合わせてプレス圧着する構成ではないの
で、過度のプレス圧による製品表面の毛倒れ等が防止で
きる。

【００１４】また、繊維材料に溶融樹脂を付着させた状
態でコールドプレス成形を行なった場合には、プレス成
形時、溶融樹脂の流動性があるため、過度のプレス圧が
かからず、製品表面に毛倒れが生じることはない。

【００１５】さらに、基材の所定箇所にスプレーコーテ
ィングを施して補強材を形成するため、補強材の位置ず
れ等の不良が皆無になるとともに、加熱工程，セット工
程に代えてスプレー工程だけで済むため、作業性も向上
する。

【００１６】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品および
その製造方法の実施例について、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。

【００１７】図１は本発明の一実施例であるトランクサ
イドトリムを示す斜視図、図２は同トランクサイドトリ
ムの断面図、図３ないし図６は本発明方法の第１実施例
を示すもので、図３は工程チャート図、図４ないし図６
は本発明方法の各工程を示す断面図、図７ないし図１０
は本発明方法の第２実施例を示すもので、図７は工程チ
ャート図、図８ないし図１０は本発明の第２実施例の製
法の各工程を示す断面図である。

【００１８】図１，図２において、トランクサイドトリ
ム１０は、トランクサイドパネルに密着固定されるた
め、芯材レスタイプであり、熱可塑性樹脂を含浸させた
繊維材料を所要形状にコールドプレス成形してなる基材
１１と、この基材１１の剛性強化部に補強材１２が裏面
に一体化して構成されている。

【００１９】更に、トランクサイドトリム１０には、デ
ッキ，工具類等を収納するスペースがトランクサイドパ
ネルとトランクサイドトリム１０との間に設定されてお
り、これら工具類を出し入れするためのリッド部２０が
トランクサイドトリム１０に設けられており、剛性が要
求される部位はこのリッド部２０およびその周辺部分で
ある。

【００２０】したがって、本発明によるトランクサイド
トリム１０は、熱可塑性樹脂を含浸した不織布等を素材
として、予熱後コールドプレス成形により所要形状に成
形された基材１１と、リッド部２０及びその周縁部の裏
面に設けられた補強材１２とから構成されている。

【００２１】そして、従来補強材１２等を設置した箇所
の表面部分はプレス成形時のプレス圧が大きいため毛倒
れ等、表面外観が良好ではないが、本発明に係るトラン
クサイドトリム１０は表面全域において毛倒れがなく良
好な表面外観，感触が保証されている。

【００２２】このように、外観性能に優れたトランクサ
イドトリム１０は以下に記載する工法を採用したためで
ある。

【００２３】すなわち、本発明方法の第１実施例を図３
ないし図６を基に説明する。

【００２４】まず、図３に示す工程チャート図で簡単に
説明すると、成形不織布原反Ｍを所要形状にコールドプ
レス成形して基材１１を成形した後、この基材１１の所
定箇所に溶融樹脂をスプレーコーティングして、この溶
融樹脂を冷却固化することにより基材１１と補強材１２
とを一体化したトランクサイドトリム１０を製作すると
いうものである。

【００２５】更に、各工程を具体的に説明すると、ま
ず、図４に示すように、成形不織布原反Ｍを加熱した状
態でコールドプレス成形用上下型３０，３１内にセット
する。このとき、ヒーターによる原反Ｍの加熱温度なら
びに加熱時間は２２５℃×２５sec に設定し、原反Ｍの
表面温度は１８５℃に設定されている。

【００２６】その後、図５に示すように、コールドプレ
ス成形用上下型３０，３１の係合圧締めにより、基材１
１を所要形状に成形するが、コールドプレス成形用上下
型３０，３１によるプレス圧は原反厚みがほぼ均一であ
るため、過度のプレス圧が加わる箇所がなく、良好な表
面外観が得られる。

【００２７】次いで、コールドプレス成形用上下型３
０，３１を型開きした後、所要形状に成形された基材１
１を型から取り出し、図６に示すように、溶融樹脂のス
プレーコーティングを行なう。このスプレー装置４０
は、スプレーガン４１に溶融樹脂を充填したアプリケー
タ４２からホットメルトホース４３を通じて溶融樹脂が
供給され、かつ、スプレーガン４１にはホットエア発生
装置４４からホットエアホース４５を通じてホットエア
も同時に供給され、電磁弁４６により通常のエアを適宜
取り込むことにより、溶融樹脂４７を基材１１の裏面所
定箇所に噴き付けることができる。

【００２８】そして、基材１１のリッド部２０裏面とそ
の近傍部分に溶融樹脂４７をスプレー塗布した後、この
溶融樹脂４７を冷却固化させれば、基材１１裏面所定箇
所に補強材１２が形成され、所望の剛性が確保される。

【００２９】なお、溶融樹脂４７の素材としては、原反
Ｍに含浸されている熱可塑性樹脂と相溶性のあるものが
望ましく、本実施例では原反Ｍにポリプロピレン樹脂が
含浸されていることから、溶融樹脂４７の組成もポリプ
ロピレン樹脂をベースとしている。

【００３０】このように、本発明方法によれば、スプレ
ーガン４１により溶融樹脂４７を基材１１の所定箇所に
正確かつ短時間でスプレー塗布することができ、従来の
ように補強用パッチを加熱して金型の所要箇所にセット
するという方法に比べ、位置ずれ等の不良が発生するこ
とが皆無となり、かつ作業も著しく簡素化され、生産性
が著しく向上する。

【００３１】次いで、図７ないし図１０は本発明方法の
第２実施例を示すもので、図７は各工程を概略的に示す
工程チャート図、図８ないし図１０は各工程を断面図で
ある。

【００３２】すなわち、本発明方法の第２実施例は、図
７に示すように、熱可塑性樹脂を含浸させた成形不織布
原反Ｍのプレス成形前に所要箇所に溶融樹脂をスプレー
コーティングしておき、溶融樹脂の塗布された原反Ｍを
コールドプレス成形することにより、基材１１と補強材
１２とを一体化してトランクサイドトリム１０を製作す
るというものである。

【００３３】更に、各工程を具体的に説明すると、ま
ず、図８に示すように、第１実施例で使用したスプレー
装置４０を使用して、原反Ｍの所要箇所（リッド部２０
が設定される箇所およびその近傍部分）にスプレーガン
４１により溶融樹脂４７をスプレー塗布する。

【００３４】その後、成形不織布原反Ｍを加熱軟化させ
た後、図９に示すように、コールドプレス成形用上下型
３０，３１内にセットして、図１０に示すように、コー
ルドプレス成形用上下型３０，３１の係合圧締めにより
所要形状に基材１１を成形するとともに、基材１１の所
要箇所に補強材１２を一体化したトランクサイドトリム
１０の成形を完了するというものである。

【００３５】このとき、溶融樹脂４７がコールドプレス
成形用型３１の型面に付着しないように、溶融樹脂４７
が当接する部位には離型処理が施されている。この離型
処理としては、シリコン樹脂等をコーティングしておく
か、または型表面にテフロン加工等の離型層３２を設け
ればよい。

【００３６】そして、この実施例においても、補強材１
２の位置ずれがなく、かつ作業もスプレー工程で簡単に
行なえることから、生産性を著しく高めることができる
とともに、この溶融樹脂４７を付着させた部分は、成形
不織布原反Ｍの厚みが若干厚くなるものの、コールドプ
レス成形時加わるプレス圧は溶融樹脂４７の流動性によ
り緩和されるため、基材１１表面に毛倒れ等が生じるこ
とがなく、製品外観に悪影響を与えるものではない。

【００３７】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。

【００３８】（１）本発明に係る自動車用内装部品は、
所要形状に成形された繊維材料からなる基材と、この基
材の所定箇所に付着した溶融樹脂を固化することにより
設けた補強材とから構成されるため、基材のプレス成形
時、原反の厚みはほぼ均一であるため、プレス成形時過
度のプレス圧が加わることがなく、製品表面に毛倒れが
生じることがなく、美麗な製品表面が得られ、意匠性が
向上するという効果を有する。

【００３９】（２）本発明に係る自動車用内装部品の製
造方法は、基材をコールドプレス成形した後、溶融樹脂
をスプレー塗布し、この溶融樹脂を冷却固化して基材の
所要箇所に補強材を形成するか、あるいは原反状の繊維
材料にスプレーガンにより溶融樹脂を予め塗布してお
き、このものをコールドプレス成形により基材の成形と
同時に補強材を一体化する工法であるため、補強材は溶
融樹脂をスプレーコーティングすることにより形成され
るため、補強材に位置ずれが生じたりすることがなく、
位置ずれ不良が皆無となり、しかも、従来のように補強
用パッチを加熱した後、金型の正確位置に位置決めする
という面倒な作業も省け、内装部品の生産性を著しく向
上させることができるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例であるトランクサイドトリム
を示す斜視図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法の第１実施例を示すもので、各工程
を示す工程チャート図。

【図４】本発明方法の第１実施例における基材原反をセ
ットする状態を示す断面図。

【図５】本発明方法の第１実施例における基材のプレス
成形工程を示す断面図。

【図６】本発明方法の第１実施例における溶融樹脂のス
プレー工程を示す断面図。

【図７】本発明方法の第２実施例を示すもので、各工程
を示す工程チャート図。

【図８】本発明方法の第２実施例における基材原反への
溶融樹脂のスプレー工程を示す断面図。

【図９】本発明方法の第２実施例におけるプレス金型へ
の基材原反のセット工程を示す断面図。

【図１０】本発明方法の第２実施例における基材のプレ
ス成形工程を示す断面図。

【図１１】従来のトランクサイドトリムを示す斜視図。

【図１２】従来のトランクサイドトリムの製造工程を示
す工程チャート図。

【符号の説明】

１０ トランクサイドトリム １１ 基材 １２ 補強材 ２０ リッド部 ３０ コールドプレス成形用下型 ３１ コールドプレス成形用上型 ３２ 離型層 ４０ スプレー装置 ４１ スプレーガン ４２ アプリケータ ４３ ホットメルトホース ４４ ホットエア発生装置 ４５ ホットエアホース ４６ 電磁弁 ４７ 溶融樹脂 Ｍ 繊維材料（成形不織布原反）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｂ 15/10 7722−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 65/52 2126−4Ｆ 69/02 8115−4Ｆ Ｂ６０Ｎ 3/04 Ｃ 6850−3Ｋ // Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂を含浸させた繊維材料
   （Ｍ）を予熱後、コールドプレス成形用型（３０，３
   １）内にて所要形状に成形してなる基材（１１）と、こ
   の基材（１１）の裏面の一部に溶融樹脂（４７）を付着
   固化して形成した補強材（１２）とからなることを特徴
   とする自動車用内装部品。
2. 【請求項２】 所要形状に成形された基材（１１）と、
   この基材（１１）裏面の一部に補強材（１２）を設けて
   なる自動車用内装部品の製造方法において、 熱可塑性樹脂を含浸させた繊維材料（Ｍ）を予熱後、コ
   ールドプレス成形用型（３０，３１）内にて所要形状に
   絞り成形してなる基材（１１）のプレス成形工程と、 上記基材（１１）の裏面所定箇所にスプレーガン（４
   １）により溶融樹脂（４７）をスプレー塗布する溶融樹
   脂（４７）のスプレー工程と、 スプレー塗布された溶融樹脂（４７）を冷却固化し、基
   材（１１）の裏面所定箇所に補強材（１２）を一体化し
   た補強材（１２）の一体化工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
   法。
3. 【請求項３】 所要形状に成形された基材（１１）と、
   この基材（１１）の裏面所定箇所に補強材（１２）を一
   体化してなる自動車用内装部品の製造方法において、 熱可塑性樹脂を含浸させた繊維材料（Ｍ）の補強部にス
   プレーガン（４１）により溶融樹脂（４７）をスプレー
   塗布する溶融樹脂（４７）のスプレー工程と、 上記溶融樹脂（４７）と当接する型面に離型処理を施し
   たコールドプレス成形用金型（３０，３１）内に繊維材
   料（Ｍ）をセットするとともに、コールドプレス成形用
   上下型（３０，３１）の係合圧締めにより基材（１１）
   を所要形状に成形するとともに、溶融樹脂（４７）を冷
   却固化し、基材（１１）の裏面所定箇所に補強材（１
   ２）を一体化するコールドプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
   法。