JPH0531541U - 穀粒タンクの穀粒排出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 穀粒タンク５から穀粒の全量が排出されたこ
とを正確に検出して、穀粒タンク５内に穀粒が残ってい
る状態では排出オーガー７を自動収納させたりすること
なく、穀粒タンク５から全量の穀粒排出作業が行なえな
がら、能率よく、排出オーガー７の安全な自動収納作業
ができ、省力化を可能にした。 【構成】 穀粒タンク５に備えた排出オーガー７の排出
部に、該排出オーガー７からの穀粒の排出終了を検出す
る排出終了検出センサ９を設けると共に、このセンサ９
により穀粒の排出終了を検出したときで、かつ、排出オ
ーガー７のオーガークラッチ１５がオフ動作されたと
き、排出オーガー７の移動装置８に収納位置への復帰動
作を指令して、排出オーガー７を自動収納させるオーガ
ー制御装置１２を設ける。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、コンバインなどに搭載する穀粒タンクの穀粒排出装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、この種穀粒タンクの穀粒排出装置として、例えば特開昭６３−３１３５ ２２号公報に記載されたものが知られており、この公報記載のものは、穀粒タン クから穀粒を機外に排出する排出オーガーと、該オーガーをトラックなどへの積 み込み作業を行う排出作業位置と機体所定位置の収納位置とにわたって移動させ る移動装置と、手動及び自動収納スイッチとを備え、前記穀粒タンクからの穀粒 排出作業に伴い該タンクが空になったような場合に、オペレータが前記自動収納 スイッチを選択して、この自動収納スイッチのオン動作により、前記移動装置の 自動制御を行なって、前記排出オーガーを排出作業位置から収納位置へと自動収 納させたり、また、前記手動収納スイッチを選択してオン動作させることにより 、前記移動装置を手動操作して前記排出オーガーの収納を行うようにしている。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

所が、以上の穀粒排出装置では、前記自動収納スイッチのオン動作で前記排出 オーガーを排出作業位置から収納位置へと自動的に収納させることは可能である が、斯かる排出オーガーの自動収納時、オペレータが前記穀粒タンク内の穀粒収 納状況が空であると判断して、オペレータによる前記自動収納スイッチのオン動 作で前記排出オーガーの自動収納が行われることから、操作が煩雑となり、作業 能率が低下するだけでなく、前記穀粒タンク内に穀粒が残っているにも拘らず、 前記排出オーガーを自動収納させたりすることがあった。

【０００４】 本考案は以上のような問題に鑑みてなしたもので、その目的は、穀粒タンクか ら穀粒の全量が排出されたことを正確に検出することができ、この検出結果に基 づき排出オーガーの自動収納を行うことにより、全量の穀粒排出ができながら、 能率よく、安全性高く排出オーガーの収納を行うことができる省力化可能な穀粒 タンクの穀粒排出装置を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するため、本考案では、穀粒タンク５から穀粒を機外に排出す る排出オーガー７と、該オーガー７を排出作業位置と収納位置とに移動させる移 動装置８と、前記排出オーガー７の駆動を停止するオーガークラッチ１５とを備 えた穀粒タンクの穀粒排出装置において、前記排出オーガー７の排出部に設けら れ、該排出オーガー７からの穀粒の排出終了を検出する排出終了検出センサ９と 、このセンサ９により穀粒の排出終了を検出したときで、かつ、前記オーガーク ラッチ１５がオフのとき、前記移動装置８に収納位置への復帰動作を指令し、前 記排出オーガー７を自動収納させるオーガー制御装置１２とを備えたものである 。

【０００６】

【作用】

以上の穀粒排出装置では、前記排出オーガー７の排出部に前記排出終了検出セ ンサ９が設けられているため、この検出センサ９で前記穀粒タンク５から穀粒の 全量が排出されたことが正確に検出される。そして、前記検出センサ９で前記タ ンク５内における穀粒の排出終了が検出され、かつ、前記オーガークラッチ１５ がオフ動作されて前記排出オーガー７が停止されたときに、前記制御装置１２か ら前記移動装置８に収納位置への復帰動作指令が出力されて、前記排出オーガー ７が自動収納位置に自動収納される。つまり、前記穀粒タンク５内に穀粒が残っ ている状態では、前記排出オーガー７を自動収納したりすることなく、前記穀粒 タンク５内から穀粒の全量が排出され、かつ、前記オーガークラッチ１５がオフ のとき、該排出オーガー７の自動収納が行われることから、前記穀粒タンク５か ら全量の穀粒排出ができながら、能率よく、また、安全性高く、前記排出オーガ ー７の収納作業が行なえ、省力化が可能となる。

【０００７】

【実施例】 図５，図６は、本考案の穀粒排出装置を備えた穀粒タンクをコンバインに搭載 したものを示しており、該図中、１は下部両側に走行装置２を設けた機体であっ て、この機体１の前方部に刈刃３１や穀稈引起しチエン３２などを備えた刈取部 ３を配設すると共に、前記機体１の上部側に扱胴４１やフィードチエン４２など を備えた脱穀部４を搭載して、該脱穀部４で前記刈取部３で刈取られた穀稈を脱 穀処理するようになす一方、前記脱穀部４の側部には穀粒タンク５を並列状に搭 載して、この穀粒タンク５内に前記脱穀部４で脱穀処理された穀粒を選別装置か ら揚穀筒４３を介して取出すようにしている。尚、各図中、６は前記機体１上で 前記穀粒タンク５の背後に搭載したエンジン部で、該エンジン部６から出力され る回転動力で前記刈取部３や脱穀部４などを駆動させるようにしている。

【０００８】 また、前記穀粒タンク５には穀粒排出装置を設けるのであって、この穀粒排出 装置は、前記穀粒タンク５内に収容された穀粒を機外に排出する排出オーガー７ と、該オーガー７をトラックなどへの積み込み作業を行う排出作業位置と機体所 定位置の収納位置とにわたって移動させる移動装置８とを備えている。

【０００９】 更に、前記排出オーガー７は、図７で明らかにしたように、前記穀粒タンク５ 内に機体前後方向に向けて配設された穀粒搬送オーガー７１と、前記穀粒タンク ５の後部側に立設され、前記搬送オーガー７１から搬送される穀粒を縦送りする 縦オーガー７２と、この縦オーガー７２の上部側に連結され、該縦オーガー７２ から搬送される穀粒を機外に排出する横オーガー７３とから成り、この横オーガ ー７３を前記縦オーガー７２に対し回動及び上下動自由に支持させている。そし て、前記縦オーガー７２と横オーガー７３との間に前記移動装置８を介装させ、 この移動装置８を介して前記縦オーガー７２に対し前記横オーガー７３を回動及 び上下動させることにより、図６の実線で示したように、該横オーガー７３を前 記脱穀部４の上部側に設けた収納レスト４４への収納位置と、同図の仮想線で示 した排出作業位置とにわたって移動させるようにしている。

【００１０】 具体的には、図８でも明らかにしたように、前記縦オーガー７２の上部側に回 動フランジ７４を回動自由に設けて、この回動フランジ７４の上部側に中間フラ ンジ７５を固定すると共に、該中間フランジ７５と前記横オーガー７３に設けた 基端フランジ７６との間を継ぎフランジ７７を介して連結することにより、前記 横オーガー７３を前記縦オーガー７２に対し前記回動フランジ７４を中心に水平 方向に回動可能となし、また、前記横オーガー７３を前記縦オーガー７２に対し 前記継ぎフランジ７７を中心に上下方向に揺動可能となすのである。

【００１１】 更に、前記移動装置８は、前記横オーガー７３を縦オーガー７２に対し水平方 向に回動させ、かつ、前記横オーガー７３を縦オーガー７２に対し上下方向に揺 動させるようになすのであり、前記横オーガー７３を水平方向に回動させるもの としては、前記回動フランジ７４の上部側下面に設けた従動ギヤ８１と、該ギヤ ８１に噛合する駆動ギヤ８２と、この駆動ギヤ８２を回転駆動させるモータ８３ とを備え、該モータ８３の駆動に伴い前記駆動ギヤ８２と前記従動ギヤ８１とを 介して前記回動オーガー７４を回転させ、この回動フランジ７４の回転で前記横 オーガー７３を水平方向に回動させるようになす。また、前記横オーガー７３を 前記縦オーガー７２に対し上下方向に揺動させるものとしては、前記中間フラン ジ７５における前記継ぎフランジ７７の回動中心部に設けた軸杆８４と、前記基 端フランジ７６に設けた軸杆８５とに支持される揺動アーム８６と、該揺動アー ム８６の先端側に設けた支持片８７と、この支持片８７と前記中間フランジ７５ との間をそれぞれ軸杆８８を介して連結する油圧装置８９とを備え、該油圧装置 ８９の動作で前記揺動アーム８６を上下動させることにより、前記横オーガー７ ３を前記継ぎフランジ７７を中心に上下動させるようにしている。尚、前記縦オ ーガー７２及び横オーガー７３は、それぞれオーガー筒７２ａ，７３ａと、該各 オーガー筒７２ａ，７３ａ内に挿嵌されたスクリューコンベア７２ｂ，７３ｂと で構成されており、また、前記中間フランジ７５内には、横受継ぎスクリューコ ンベア７５ａが内装され、該横受継ぎスクリューコンベア７５ａを介して前記ス クリューコンベア７２ａ，７３ａが連動連結されている。

【００１２】 そして、以上の穀粒排出装置で前記穀粒タンク５内に収容した穀粒をトラック などに積み込むべく機外への排出作業を行うときには、先ず、前記移動装置８を 構成する前記油圧装置８９を作動させて、図５の仮想線で示したように、前記脱 穀部４の収納レスト４４に収納された前記横オーガー７３を上方側に所定高さに まで上昇させた後に、前記回動モータ８３を作動させて、前記横オーガー７３を 図６の仮想線で示す所定位置へと回動させ、この後前記横オーガー７３を所定高 さにまで下降させて、前記穀粒タンク５内に収容された穀粒の排出作業を行うの である。また、前記穀粒タンク５の内部が空になったような場合で、穀粒の排出 作業を停止する場合には、前述した場合とは逆の順序で、先ず、前記横オーガー ７３を排出作業位置において上昇させ、この後該横オーガー７３を前記レスト４ ４側に回動させて下降させ、このレスト４４への収納を行うのである。

【００１３】 しかして以上の穀粒排出装置において、前記排出オーガー７における横オーガ ー７３の先端排出部に、該横オーガー７３からの穀粒の排出終了を検出する排出 終了検出センサ９を設けると共に、前記回動フランジ７４の外周囲で前記移動装 置８における従動ギヤ８１の近くに、前記横オーガー７３の収納回動位置を検出 する位置センサ１０を配設し、かつ、前記レスト４４の近くに前記横オーガー７ ３の収納を検出する収納位置センサ１１を配設する一方、前記移動装置８を構成 する回動モータ８３と油圧装置８９とを自動制御して前記横オーガー６３を前記 レスト４４側に自動収納させるＣＰＵから成るオーガー制御装置１２を設けるの である。

【００１４】 具体的には、図１で明らかにしたように、前記オーガー制御装置１２の入力側 に、前記横オーガー７３による穀粒の排出終了を検出する前記検出センサ９と、 前記横オーガー７３の収納回動位置を検出する前記位置センサ１０と、前記横オ ーガー７３の前記レスト４４への収納を検出する前記収納位置センサ１１とを接 続し、また、前記制御装置１２の入力側には、前記横オーガー７３の前記レスト ４４への自動収納を強制的に行う強制自動収納スイッチ１３と、前記横オーガー ７３の前記レスト４４への手動による収納を行う手動スイッチ１４と、前記排出 オーガー７つまり前記搬送オーガー７１と縦オーガー７２及び横オーガー７３の 全体を駆動，停止させるオーガークラッチ１５及び前記横オーガー７３を前記排 出終了検出センサ９のオフ時で、かつ、オーガークラッチ１５の切時に自動収納 する全自動収納スイッチ１６とを接続すると共に、前記制御装置１２の出力側に は、前記移動装置８の前記回動モータ８３と油圧装置８９とを接続して、前記横 オーガー７３の前記レスト４４への自動収納時には、前記自動収納スイッチ１３ をオン動作させて、前記各センサ９，１０，１１からの検出信号と前記オーガー クラッチ１５からのオフ信号とに基づき、前記回動モータ８３と油圧装置８９と を制御しながら前記横オーガー７３の前記レスト４４への自動収納を行い、また 、前記横オーガー７３を手動で前記レスト４４へと収納させるときには、前記手 動スイッチ１４をオン動作させることにより、前記回動モータ８３と油圧装置８ ９とを手動操作しながら、前記横オーガー７３の前記レスト４４への手動収納を 行うのである。

【００１５】 以上のように、前記排出オーガー７の排出部に前記排出終了検出センサ９を設 けたことにより、この検出センサ９で前記穀粒タンク５から穀粒の全量が排出さ れたことを正確に検出できることになる。また、前記全自動収納スイッチ１６の オン動作時には、前記検出センサ９で前記タンク５内における穀粒の排出終了が 検出され、かつ、前記オーガークラッチ１５のオフ動作で前記排出オーガー７が 停止されたときに、前記制御装置１２からの出力により前記移動装置７の回動モ ータ８３と油圧装置８９とをそれぞれ動作させ、また、これら回動モータ８３と 油圧装置８９との動作を前記各位置センサ１０，１１で制御することにより、前 記排出オーガー７が前記レスト４４に自動収納されるのである。即ち、前記穀粒 タンク５内に穀粒が残っている状態では、前記排出オーガー７を自動収納したり することなく、前記穀粒タンク５内から穀粒の全量が排出され、かつ、前記排出 オーガー７の駆動停止が確認されたときにのみ、該排出オーガー７の自動収納が 行われることから、前記穀粒タンク５からの全量の穀粒排出作業が行なえながら 、能率よく前記排出オーガー７の収納作業が行なえ、省力化が可能となるのであ る。又、図に示す実施例では、前記排出終了検出センサー９を排出オーガー７の 排出部に設ける場合、図８に示す如く前記排出終了検出センサー９を横オーガー ７３の先端排出口７３ｃ内に配置しているので、検出センサー９により穀粒タン ク５内における穀粒の全量排出の検出は勿論、排出オーガー７内における穀粒の 全量排出の検出も正確に行うことができる。

【００１６】 次に、以上の構成とした穀粒排出装置の制御態様をフローチャートに基づいて 説明する。図２は以上説明した実施例のメインルーチンを示しており、先ず、ス タート開始に伴い前記手動スイッチ１４がオン動作されているかが判断（ステッ プ１）され、イエスの場合には、ステップ２において前記横オーガー７３の前記 レスト４４への手動制御による収納が行われ、また、ノーの場合には、ステップ ３において、前記強制自動収納スイッチ１３がオン動作されているかが判断され 、その判断結果がノーの場合には、この後ステップ４において、全自動収納スイ ッチ１６がオン動作されているかが判断され、イエスの場合にはステップ５にお いて前記オーガークラッチ１５が切られているかが確認され、イエスの場合ステ ップ６において前記排出終了検出センサ９がオフ動作しているかが判断されて、 これら各ステップ４〜６での判断結果が何れもノーの場合には、前記ステップ１ へとリターンされ、一方、前記各ステップ４〜６での判断結果が何れもイエスの 場合には、ステップ７において、後で詳述する自動収納モードによる前記横オー ガー７３の自動収納が行われ、また、前記ステップ３での判断結果がイエスの場 合、つまり、前記強制自動収納スイッチ１３がオン動作されているときには、前 記ステップ４〜６での判断を行うことなく、前記ステップ７での自動収納モード による前記横オーガー７３の強制自動収納が行われる。

【００１７】 また、以上のメインルーチンにおいては、前記全自動収納スイッチ１６がオン 動作されているかの判断結果に基づき、前記オーガークラッチ１５の手動による 切り操作を行うようにしたが、このオーガークラッチ１５は排出終了検出センサ ９のオフ動作又は自動収納スイッチ１３のオン動作により自動的に切り操作する ことも可能であり、この場合には、図３に示すメインルーチンに基づいて前記穀 粒排出装置の制御が行われる。

【００１８】 即ち、先ず、スタート開始に伴い前記手動スイッチ１４がオン動作されている かが判断（ステップ１１）され、イエスの場合には、ステップ１２において前記 横オーガー７３の前記レスト４４への手動制御による収納が行われ、また、ノー の場合には、ステップ１３において、前記強制自動収納スイッチ１３がオン動作 されているかが判断され、その判断結果がノーの場合には、ステップ１４で全自 動収納スイッチ１６がオン動作されているかどうかが判断され、イエスの場合に はステップ１５で前記排出終了検出センサ９がオフ動作しているかが判断され、 ノーの場合には前記ステップ１１へとリターンされ、一方、イエスの場合には、 ステップ１６において、前記オーガークラッチ１５の自動による切り操作が行わ れ、この後ステップ１７において、後で詳述する自動収納モードによる前記横オ ーガー７３の自動収納が行われ、また、前記ステップ１３での判断結果がイエス の場合、つまり、前記強制自動収納スイッチ１３がオン動作されているときには 、排出終了検出センサ９のオン・オフに拘らず前記ステップ１５での前記オーガ ークラッチ１５の自動的な切り操作が行われた後に、前記ステップ１６での自動 収納モードによる前記横オーガー７３の自動収納が行われる。

【００１９】 更に、以上のような各メインルーチンにおいて、自動収納モードで前記横オー ガー７３を前記レスト４４へと自動収納させる場合には、図４に示したサブルー チンに基づいて行われる。即ち、自動収納モードによる前記排出オーガー７の自 動収納は、前記強制自動収納スイッチ１３がオン動作されているか、又は全自動 収納スイッチ１６がオンし、排出終了検出センサ９がオフし、かつ、オーガーク ラッチ１５がオフのときに実行されるのである。この自動収納は、先ず、ステッ プ２１において強制自動収納スイッチ１３がオンしているかどうかが判断され、 イエスの場合にはステップ２２において、前記横オーガー７３が前記油圧装置８ ９で一定時間上昇され、また、ステップ２３において、前記回動モータ８３で前 記回動オーガー７４が収納側へと回転され、この後ステップ２４において、前記 回動オーガー７４の収納位置センサ１０がオン動作したかが判断され、つまり、 前記横オーガー７３が所定の収納位置側へと回転されたかが判断されて、ノーの 場合には前記ステップ２３からの制御が繰り返され、一方、イエスの場合には、 ステップ２５で前記回動オーガー７４の回転が停止され、この後ステップ２６で 前記油圧装置８９による前記横オーガー７３の下降が行われる。そして、この後 ステップ２７において、前記レスト４４近くに設ける前記収納位置センサ１１が 前記横オーガー７３の下降に伴いオン動作されたかが判断され、ノーの場合には 、前記ステップ２６からの制御が繰り返され、一方イエスの場合には、ステップ ２８で前記油圧装置８９による下降が停止されて、前記横オーガー７３の前記レ スト４４への自動収納が完了し、この横オーガー７３の自動収納を完了したとき 、また、前記ステップ２１での判断結果がノーの場合には、前述したメインルー チンのステップ１又は１１へとリターンされる。

【００２０】 また、ステップ２１においてノーの場合、つまり前記強制自動収納スイッチ１ ３がオフの場合でも前記全自動収納スイッチ１６がオンの場合、つまりステップ ２９での判断がイエスの場合には前記した自動収納が実行される。

【００２１】

【考案の効果】

以上説明したように本考案にかかる穀粒タンクの穀粒排出装置では、穀粒タン ク５に備えた排出オーガー７の排出部に、該排出オーガー７からの穀粒の排出終 了を検出する排出終了検出センサ９を設けると共に、このセンサ９により穀粒の 排出終了を検出したときで、かつ、前記排出オーガー７のオーガークラッチ１５ がオフ動作されたとき、前記排出オーガー７の移動装置８に収納位置への復帰動 作を指令し、前記排出オーガー７を自動収納させるオーガー制御装置１２を設け たから、前記検出センサ９で前記穀粒タンク５から穀粒の全量が排出されたこと を正確に検出でき、しかも、前記検出センサ９で前記タンク５内における穀粒の 排出終了が検出され、かつ、前記オーガークラッチ１５がオフ動作されて前記排 出オーガー７が停止されたとき、前記制御装置１２から前記移動装置８に収納位 置への復帰動作指令を出力して、前記排出オーガー７の自動収納位置への自動収 納が行われるため、前記穀粒タンク５内に穀粒が残っていたり、オーガークラッ チ１５がオンしている状態で前記排出オーガー７を自動収納したりすることがな くなって、前記穀粒タンク５から全量の穀粒排出作業を行うことができながら、 能率よく、安全性高く、前記排出オーガー７の収納作業が行え、省力化が可能と なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案にかかる穀粒排出装置の制御ブロック図
である。

【図２】同穀粒排出装置のメインのフローチャート図で
ある。

【図３】他の実施例を示すメインのフローチャート図で
ある。

【図４】自動収納モードによるサブルーチン図である。

【図５】穀粒排出装置を備えた穀粒タンク例として示す
コンバインの側面図である。

【図６】同コンバインの平面図である。

【図７】穀粒タンクの拡大側面図である。

【図８】穀粒タンクに設ける穀粒排出装置の要部拡大側
面図である。

【符号の説明】

５ 穀粒タンク ７ 排出オーガー ８ 移動装置 ９ 排出終了検出センサ １２ オーガー制御装置 １５ オーガークラッチ

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 穀粒タンク５から穀粒を機外に排出する
   排出オーガー７と、該オーガー７を排出作業位置と収納
   位置とに移動させる移動装置８と、前記排出オーガー６
   の駆動を停止するオーガークラッチ１５とを備えた穀粒
   排出装置であって、前記排出オーガー７の排出部に設け
   られ、該排出オーガー７からの穀粒の排出終了を検出す
   る排出終了検出センサ９と、このセンサ９により穀粒の
   排出終了を検出したときで、かつ、前記オーガークラッ
   チ１５がオフのとき、前記移動装置８に収納位置への復
   帰動作を指令し、前記排出オーガー７を自動収納させる
   オーガー制御装置１２とを備えていることを特徴とする
   穀粒タンクの穀粒排出装置。