JPH0529122A - フエライト磁石用磁粉の製造方法 - Google Patents
フエライト磁石用磁粉の製造方法Info
- Publication number
- JPH0529122A JPH0529122A JP3184284A JP18428491A JPH0529122A JP H0529122 A JPH0529122 A JP H0529122A JP 3184284 A JP3184284 A JP 3184284A JP 18428491 A JP18428491 A JP 18428491A JP H0529122 A JPH0529122 A JP H0529122A
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- magnet
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- magnetic
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Abstract
(57)【要約】
【目 的】 従来より成形密度が高く、磁気特性の優れ
たマグネトプランバイト型フェライト磁粉の製造方法の
提案。 【構 成】 磁石用材料を混合、仮焼、微粉砕する工程
において、仮焼ペレットの平均結晶粒径を 0.5〜2.0 μ
ｍに調整し、これを媒体攪拌式粉砕機で微粉砕するとき
粉砕機の回転方向を１回以上反転させる。
たマグネトプランバイト型フェライト磁粉の製造方法の
提案。 【構 成】 磁石用材料を混合、仮焼、微粉砕する工程
において、仮焼ペレットの平均結晶粒径を 0.5〜2.0 μ
ｍに調整し、これを媒体攪拌式粉砕機で微粉砕するとき
粉砕機の回転方向を１回以上反転させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、マグネトプランバイト
型酸化物磁石の磁気特性と成形性を改善せしめるフェラ
イト磁石用磁粉の製造方法に関するものである。
型酸化物磁石の磁気特性と成形性を改善せしめるフェラ
イト磁石用磁粉の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来方法における酸化物磁粉の製造方法
は、主原料である酸化鉄（ Fe2O3）と炭酸ストロンチウ
ム（ SrCO3）や炭酸バリウム（ BaCO3）を目標とする組
成比に混合して造粒、仮焼を行い、粉砕時に CaOやSiO2
等の副原料を添加してスラリー状態で微粉砕するもので
あった。
は、主原料である酸化鉄（ Fe2O3）と炭酸ストロンチウ
ム（ SrCO3）や炭酸バリウム（ BaCO3）を目標とする組
成比に混合して造粒、仮焼を行い、粉砕時に CaOやSiO2
等の副原料を添加してスラリー状態で微粉砕するもので
あった。
【０００３】ところでフェライト磁石の製造技術の開発
は磁気特性の向上に向けられてきたが、磁石の高性能化
は残留磁束密度の向上はもちろんのこと、保磁力の向上
を図るために、微粉砕粒径として単磁区粒子に近い大き
さまで磁粉を粉砕し、しかる後、湿式磁場中成形する必
要があった。しかしながら、従来仮焼ペレットを媒体攪
拌式粉砕機で微粉砕した場合、局部的に未粉砕部分が残
り、目標とする粉砕粒子径に到達したとき、磁粉は微粉
から粗粉まで幅広い粒度分布を構成し、その結果、成形
密度を低下させ、量産時の生産性を著しく阻害している
のが現状である。
は磁気特性の向上に向けられてきたが、磁石の高性能化
は残留磁束密度の向上はもちろんのこと、保磁力の向上
を図るために、微粉砕粒径として単磁区粒子に近い大き
さまで磁粉を粉砕し、しかる後、湿式磁場中成形する必
要があった。しかしながら、従来仮焼ペレットを媒体攪
拌式粉砕機で微粉砕した場合、局部的に未粉砕部分が残
り、目標とする粉砕粒子径に到達したとき、磁粉は微粉
から粗粉まで幅広い粒度分布を構成し、その結果、成形
密度を低下させ、量産時の生産性を著しく阻害している
のが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、マグネトプ
ランバイト型酸化物磁石の原料である磁粉を製造する従
来の製造工程を見直し、従来のものよりさらに磁気特性
および成形密度を大幅に向上させることのできるフェラ
イト磁石用磁粉の製造方法を提案することを目的とする
ものである。
ランバイト型酸化物磁石の原料である磁粉を製造する従
来の製造工程を見直し、従来のものよりさらに磁気特性
および成形密度を大幅に向上させることのできるフェラ
イト磁石用磁粉の製造方法を提案することを目的とする
ものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、例えば SrO・
ｎ Fe2O3（ 5.4≦ｎ≦6.0 ）のようなマグネトプランバ
イト型酸化物磁石用材料を混合し、仮焼し、仮焼ペレッ
トを媒体攪拌式粉砕機で微粉砕する工程において、該仮
焼ペレットの平均結晶粒径を 0.5〜2.0 μｍに調整し、
これを微粉砕するとき、該媒体攪拌式粉砕機の回転方向
を所定の周期で、少なくとも１回以上反転させることを
特徴とするフェライト磁石用磁粉の製造方法である。
ｎ Fe2O3（ 5.4≦ｎ≦6.0 ）のようなマグネトプランバ
イト型酸化物磁石用材料を混合し、仮焼し、仮焼ペレッ
トを媒体攪拌式粉砕機で微粉砕する工程において、該仮
焼ペレットの平均結晶粒径を 0.5〜2.0 μｍに調整し、
これを微粉砕するとき、該媒体攪拌式粉砕機の回転方向
を所定の周期で、少なくとも１回以上反転させることを
特徴とするフェライト磁石用磁粉の製造方法である。
【０００６】仮焼ペレットの平均結晶粒径を 0.5〜2.0
μｍの範囲に調整するには、原粒の粒度を 1.5μｍ以下
に管理し、仮焼温度・時間を1100℃以上、１時間以上の
範囲に管理することが望ましい。
μｍの範囲に調整するには、原粒の粒度を 1.5μｍ以下
に管理し、仮焼温度・時間を1100℃以上、１時間以上の
範囲に管理することが望ましい。
【０００７】
【作 用】本発明では、仮焼ペレットの平均粒径を 0.5
〜2.0μｍの範囲に調整することが重要な要件である。
仮焼ペレットの平均結晶粒径が 0.5μｍ未満の場合、マ
グネトプランバイト型の結晶構造が十分に発達せずに一
部未反応の酸化鉄が残存した状態が時折見掛けられる。
このような磁粉を用いると焼結体の磁気特性、特に残留
磁束密度（Br）が著しく低下し実用上好ましくない。ま
た仮焼ペレットの平均結晶粒径が２μｍを超える粗大粒
子が存在すると微粉砕のとき微粉や粗粉の発生が多くな
り、湿式磁場成形時の成形密度を低下させるため生産性
を阻害する。一方焼結体においても結晶成長が著しく進
行し、多磁区粒子が増加して保磁力（ iＨc ）が著しく
低下するので好ましくない。
〜2.0μｍの範囲に調整することが重要な要件である。
仮焼ペレットの平均結晶粒径が 0.5μｍ未満の場合、マ
グネトプランバイト型の結晶構造が十分に発達せずに一
部未反応の酸化鉄が残存した状態が時折見掛けられる。
このような磁粉を用いると焼結体の磁気特性、特に残留
磁束密度（Br）が著しく低下し実用上好ましくない。ま
た仮焼ペレットの平均結晶粒径が２μｍを超える粗大粒
子が存在すると微粉砕のとき微粉や粗粉の発生が多くな
り、湿式磁場成形時の成形密度を低下させるため生産性
を阻害する。一方焼結体においても結晶成長が著しく進
行し、多磁区粒子が増加して保磁力（ iＨc ）が著しく
低下するので好ましくない。
【０００８】したがって仮焼ペレットの平均結晶粒径は
0.5〜2.0 μｍの範囲に限定される。次に媒体攪拌式粉
砕機の回転は従来の一方向だけでは微粉砕した場合に磁
粉の均一な粉砕が行われず粒度分布がブロードなものに
なってしまう。そのため成形密度が低下する。ところが
回転方向を反転させることによって微粉砕が均一に行わ
れ、粒度分布がシャープとなり、粉砕機の寿命も長くな
る。
0.5〜2.0 μｍの範囲に限定される。次に媒体攪拌式粉
砕機の回転は従来の一方向だけでは微粉砕した場合に磁
粉の均一な粉砕が行われず粒度分布がブロードなものに
なってしまう。そのため成形密度が低下する。ところが
回転方向を反転させることによって微粉砕が均一に行わ
れ、粒度分布がシャープとなり、粉砕機の寿命も長くな
る。
【０００９】なお攪拌棒の回転変更は所定の周期で１回
以上で十分であり、各回転方向に要する時間は等しく配
合することが好ましい。本発明が適用できるフェライト
磁石としては、ストロンチウムフェライト、バリウムフ
ェライト、鉛フェライトやそれらの複合フェライト磁石
がある。次に本発明の酸化物磁粉の製造方法を実施例に
よって説明する。
以上で十分であり、各回転方向に要する時間は等しく配
合することが好ましい。本発明が適用できるフェライト
磁石としては、ストロンチウムフェライト、バリウムフ
ェライト、鉛フェライトやそれらの複合フェライト磁石
がある。次に本発明の酸化物磁粉の製造方法を実施例に
よって説明する。
【００１０】
【実施例】実施例１ まず酸化鉄5.95モルに対し炭酸ストロンチウム１モルの
比で混合し、水を加えて直径５mmのペレットにして仮焼
を行った。仮焼条件は、1200℃で１時間である。
比で混合し、水を加えて直径５mmのペレットにして仮焼
を行った。仮焼条件は、1200℃で１時間である。
【００１１】その結果、図１のＡに示す粒度分布の仮焼
ペレットが得られた。これを粗粉砕後スラリー状（40％
スラリー）にして CaOおよびSiO2を微量添加してアトラ
イターによって 0.8μｍまで微粉砕した。なお、アトラ
イターで用いた鉄球の径は 4.8mmであった。 0.8μｍま
で微粉砕する過程においてアトライターの回転方向を反
転した場合と従来の一方向の回転のみで処理した磁粉に
ついての磁気特性と成形密度を表１に示す。なお、微粉
砕処理時間は 2.5時間で、各回転方向に等時間あてた。
次に遠心分離機等を用いて脱水し、70％スラリーにする
（含有水分30％）。このようにして得られたスラリー状
の磁粉を湿式磁場プレス機に供給する。
ペレットが得られた。これを粗粉砕後スラリー状（40％
スラリー）にして CaOおよびSiO2を微量添加してアトラ
イターによって 0.8μｍまで微粉砕した。なお、アトラ
イターで用いた鉄球の径は 4.8mmであった。 0.8μｍま
で微粉砕する過程においてアトライターの回転方向を反
転した場合と従来の一方向の回転のみで処理した磁粉に
ついての磁気特性と成形密度を表１に示す。なお、微粉
砕処理時間は 2.5時間で、各回転方向に等時間あてた。
次に遠心分離機等を用いて脱水し、70％スラリーにする
（含有水分30％）。このようにして得られたスラリー状
の磁粉を湿式磁場プレス機に供給する。
【００１２】表１より明らかなようにアトライターの回
転方向を反転させることによって磁気特性は向上するこ
とがわかる。成形密度も従来方法によるものと比較して
高くなっている。これはアトライターの回転を反転する
ことによって磁粉がよく粉砕されて、粒度分布が改善さ
れ、成形時の充填度が高くなった結果であると考えられ
る。
転方向を反転させることによって磁気特性は向上するこ
とがわかる。成形密度も従来方法によるものと比較して
高くなっている。これはアトライターの回転を反転する
ことによって磁粉がよく粉砕されて、粒度分布が改善さ
れ、成形時の充填度が高くなった結果であると考えられ
る。
【００１３】
【表１】
【００１４】実施例２ 実施例１と同様に酸化鉄5.95モルに対し炭酸ストロンチ
ウム１モルの比で混合し、水を加えて直径５mmのペレッ
トにして仮焼を行った。仮焼条件は、1300℃で１時間で
ある。その結果、図１のＢに示す粒度分布の仮焼ペレッ
トが得られた。
ウム１モルの比で混合し、水を加えて直径５mmのペレッ
トにして仮焼を行った。仮焼条件は、1300℃で１時間で
ある。その結果、図１のＢに示す粒度分布の仮焼ペレッ
トが得られた。
【００１５】これを粗粉砕後スラリー状（40％スラリ
ー）にして CaOおよびSiO2を微量添加してアトライター
によって 0.8μｍまで微粉砕した。なお、アトライター
で用いた鉄球の径は 4.8mmであった。 0.8μｍまで微粉
砕する過程においてアトライターの回転方向を反転した
場合と従来の一方向の回転のみで処理した磁粉について
の磁気特性と成形密度を表１に示す。なお、微粉砕処理
時間は 2.5時間で、各回転方向に等時間あてた。これを
実施例１と同様に処理して湿式磁場プレス機に供給し
た。
ー）にして CaOおよびSiO2を微量添加してアトライター
によって 0.8μｍまで微粉砕した。なお、アトライター
で用いた鉄球の径は 4.8mmであった。 0.8μｍまで微粉
砕する過程においてアトライターの回転方向を反転した
場合と従来の一方向の回転のみで処理した磁粉について
の磁気特性と成形密度を表１に示す。なお、微粉砕処理
時間は 2.5時間で、各回転方向に等時間あてた。これを
実施例１と同様に処理して湿式磁場プレス機に供給し
た。
【００１６】結果を表２に示す。表２より明らかなよう
にアトライターを運転時に反転させることによって磁気
特性、成形密度ともに従来方法によるものよりも優れて
いることがわかる。しかし実施例２では実施例１と比べ
ると仮焼ペレットの平均結晶粒径が２μｍ近傍まで大き
い方にシフトしているので、微粉砕時にアトライターの
回転方向を反転させても保磁力（ iＨc ）の値は実施例
１に比較して低い。これは粗大粒子が微粉砕時に混入す
ると粉砕時に微粉の量が増え、焼結の際に著しく結晶成
長が進行し、多磁区粒子が多くなるためであると考えら
れる。
にアトライターを運転時に反転させることによって磁気
特性、成形密度ともに従来方法によるものよりも優れて
いることがわかる。しかし実施例２では実施例１と比べ
ると仮焼ペレットの平均結晶粒径が２μｍ近傍まで大き
い方にシフトしているので、微粉砕時にアトライターの
回転方向を反転させても保磁力（ iＨc ）の値は実施例
１に比較して低い。これは粗大粒子が微粉砕時に混入す
ると粉砕時に微粉の量が増え、焼結の際に著しく結晶成
長が進行し、多磁区粒子が多くなるためであると考えら
れる。
【００１７】
【表２】
【００１８】
【発明の効果】本発明により、従来のものより成形密度
及び磁気特性が優れたマグネトプランバイト型酸化物磁
石用磁粉が容易に得ることができるようになった。
及び磁気特性が優れたマグネトプランバイト型酸化物磁
石用磁粉が容易に得ることができるようになった。
【図１】仮焼ペレットの結晶粒径分布状況を示すグラフ
である。
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 マグネトプランバイト型酸化物磁石用材
料を混合し、仮焼し、仮焼ペレットを媒体攪拌式粉砕機
で微粉砕する工程において、該仮焼ペレットの平均結晶
粒径を 0.5〜2.0 μｍに調整し、これを微粉砕すると
き、該媒体攪拌式粉砕機の回転方向を所定の周期で、少
なくとも１回以上反転させることを特徴とするフェライ
ト磁石用磁粉の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3184284A JPH0529122A (ja) | 1991-07-24 | 1991-07-24 | フエライト磁石用磁粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3184284A JPH0529122A (ja) | 1991-07-24 | 1991-07-24 | フエライト磁石用磁粉の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0529122A true JPH0529122A (ja) | 1993-02-05 |
Family
ID=16150632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3184284A Pending JPH0529122A (ja) | 1991-07-24 | 1991-07-24 | フエライト磁石用磁粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0529122A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115894003A (zh) * | 2022-12-20 | 2023-04-04 | 矿冶科技集团有限公司 | 一种永磁铁氧体用预烧料的造球方法及应用 |
| US11887772B2 (en) | 2018-03-01 | 2024-01-30 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Surface mount inductor |
-
1991
- 1991-07-24 JP JP3184284A patent/JPH0529122A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11887772B2 (en) | 2018-03-01 | 2024-01-30 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Surface mount inductor |
| CN115894003A (zh) * | 2022-12-20 | 2023-04-04 | 矿冶科技集团有限公司 | 一种永磁铁氧体用预烧料的造球方法及应用 |
| CN115894003B (zh) * | 2022-12-20 | 2023-10-24 | 矿冶科技集团有限公司 | 一种永磁铁氧体用预烧料的造球方法及应用 |
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