JPH05272347A - セラミックタービンロータ及びその製造方法 - Google Patents
セラミックタービンロータ及びその製造方法Info
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- JPH05272347A JPH05272347A JP7145192A JP7145192A JPH05272347A JP H05272347 A JPH05272347 A JP H05272347A JP 7145192 A JP7145192 A JP 7145192A JP 7145192 A JP7145192 A JP 7145192A JP H05272347 A JPH05272347 A JP H05272347A
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- turbine rotor
- gravity
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 短時間にバランス修正加工ができ、製品形状
を損なうことのないセラミックタービンロータを得る。 【構成】 ボス部２及び軸部５の各端面の重心中心線上
にセンター孔６、７を設けたセラミックタービンロータ
１。ボス部２及び軸部５の両端面の何れか一方に相当す
る位置に略円錐状の突起８を形成したセラミックタービ
ンロータ１の成形型。セラミックタービンロータ成形体
を成形するとともに、ボス部２及び軸部５の両端面の形
状中心位置にセンター孔を形成した後、セラミックター
ビンロータ成形体の動バランスを測定することにより不
釣り合いを測定してセラミックタービンロータの重心中
心位置を決定し、この重心中心位置に基いて、ボス部２
及び軸部５の両端面の重心中心線上にセンター孔６、７
を設けるセラミックタービンロータの製造方法。
を損なうことのないセラミックタービンロータを得る。 【構成】 ボス部２及び軸部５の各端面の重心中心線上
にセンター孔６、７を設けたセラミックタービンロータ
１。ボス部２及び軸部５の両端面の何れか一方に相当す
る位置に略円錐状の突起８を形成したセラミックタービ
ンロータ１の成形型。セラミックタービンロータ成形体
を成形するとともに、ボス部２及び軸部５の両端面の形
状中心位置にセンター孔を形成した後、セラミックター
ビンロータ成形体の動バランスを測定することにより不
釣り合いを測定してセラミックタービンロータの重心中
心位置を決定し、この重心中心位置に基いて、ボス部２
及び軸部５の両端面の重心中心線上にセンター孔６、７
を設けるセラミックタービンロータの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は過給機やガスタービンエ
ンジンとして用いるセラミックタービンロータ及びその
製造方法、さらにその成形に用いるための成形型に関す
るものである。
ンジンとして用いるセラミックタービンロータ及びその
製造方法、さらにその成形に用いるための成形型に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、省エネルギ−の見地から空気を過
給するか、またはエンジンの作動温度を高くすることに
よりエンジン効率の向上を図ることが研究されている。
そして、それらのエンジンに用いられるタービンロータ
は、例えば、過給機やガスタービンエンジンの場合、８
００℃〜１５００℃で、周速度１００ｍ／sec 以上もの
高温高速回転をするため、タービンロータには極めて大
きな引張応力が加わり、そのため高温強度に優れた材料
が必要となる。タービンロータの材料としては、従来Ｎ
ｉ，Ｃｏ基を中心とする耐熱金属が用いられてきたが、
現状の耐熱金属では１０００℃以上もの高温に長時間耐
えることが困難であり、しかも価格も極めて高く、従っ
てこれらの耐熱金属に代わる材料としてＳｉ3 Ｎ4 ，Ｓ
ｉＣ，サイアロン等で代表される高温特性に優れたセラ
ミック材料の応用が研究されている。
給するか、またはエンジンの作動温度を高くすることに
よりエンジン効率の向上を図ることが研究されている。
そして、それらのエンジンに用いられるタービンロータ
は、例えば、過給機やガスタービンエンジンの場合、８
００℃〜１５００℃で、周速度１００ｍ／sec 以上もの
高温高速回転をするため、タービンロータには極めて大
きな引張応力が加わり、そのため高温強度に優れた材料
が必要となる。タービンロータの材料としては、従来Ｎ
ｉ，Ｃｏ基を中心とする耐熱金属が用いられてきたが、
現状の耐熱金属では１０００℃以上もの高温に長時間耐
えることが困難であり、しかも価格も極めて高く、従っ
てこれらの耐熱金属に代わる材料としてＳｉ3 Ｎ4 ，Ｓ
ｉＣ，サイアロン等で代表される高温特性に優れたセラ
ミック材料の応用が研究されている。
【０００３】セラミックタービンロータは複雑形状であ
るため、通常射出成形又は鋳込成形により成形し、焼成
および加工を行なった後バランス修正加工を施して製造
されている。この場合、バランス修正加工であっても、
セラミック焼結体は難加工性であるため、焼結前にバラ
ンス修正用のセンター穴を設ける提案が種々なされてい
る。例えば、特開昭６０−２０１００３号には、５００
kg/cm2以上の静水圧加圧を施したセラミック成形体のボ
ス部及び軸部端面の軸中心線上にセンター穴を設けた
後、焼結する方法が開示されている。また、特開昭６１
−５３４０１号にはセラミック成形体のボス部端面の軸
芯上にセンター孔を開けた後焼成し、その後軸部端面に
逆センターを設ける方法が開示されている。
るため、通常射出成形又は鋳込成形により成形し、焼成
および加工を行なった後バランス修正加工を施して製造
されている。この場合、バランス修正加工であっても、
セラミック焼結体は難加工性であるため、焼結前にバラ
ンス修正用のセンター穴を設ける提案が種々なされてい
る。例えば、特開昭６０−２０１００３号には、５００
kg/cm2以上の静水圧加圧を施したセラミック成形体のボ
ス部及び軸部端面の軸中心線上にセンター穴を設けた
後、焼結する方法が開示されている。また、特開昭６１
−５３４０１号にはセラミック成形体のボス部端面の軸
芯上にセンター孔を開けた後焼成し、その後軸部端面に
逆センターを設ける方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
バランス修正用のセンター穴はセラミックタービンロー
タの形状中心線上に設けられているが、セラミックロー
タの重心位置が必ずしも形状中心線上にあるものではな
い。このため、焼成後のバランス修正加工においては、
形状中心と重心中心の位置がずれる程研削量が多くな
り、修正加工に時間がかかるという問題があった。さら
に、ずれが大きくなると、製品形状を損なったり、バラ
ンス修正ができなくなるという問題があった。
バランス修正用のセンター穴はセラミックタービンロー
タの形状中心線上に設けられているが、セラミックロー
タの重心位置が必ずしも形状中心線上にあるものではな
い。このため、焼成後のバランス修正加工においては、
形状中心と重心中心の位置がずれる程研削量が多くな
り、修正加工に時間がかかるという問題があった。さら
に、ずれが大きくなると、製品形状を損なったり、バラ
ンス修正ができなくなるという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】従って、本発明は、上記
従来技術の欠点を解決したもので、短時間にバランス修
正加工を行なうことができるセラミックタービンロータ
及びその製造方法、さらにその成形に用いるための成形
型を提供することを目的とする。即ち、本発明によれ
ば、ボス部、ハブ部、翼部及び軸部が一体的に形成され
たセラミックタービンロータであって、該セラミックタ
ービンロータのボス部及び軸部の各端面の重心中心線上
にセンター孔が設けられてなることを特徴とするセラミ
ックタービンロータ、および、ボス部、ハブ部、翼部及
び軸部が一体的に形成されるセラミックタービンロータ
成形体の成形型であって、ボス部及び軸部の両端面の少
なくとも何れか一方に相当する成形型の位置に、略円錐
状の突起を形成してなることを特徴とするセラミックタ
ービンロータの成形型、が提供される。尚、本発明の重
心中心とは、そのロータに許容される不釣り合いの範囲
における偏心量内を指す。
従来技術の欠点を解決したもので、短時間にバランス修
正加工を行なうことができるセラミックタービンロータ
及びその製造方法、さらにその成形に用いるための成形
型を提供することを目的とする。即ち、本発明によれ
ば、ボス部、ハブ部、翼部及び軸部が一体的に形成され
たセラミックタービンロータであって、該セラミックタ
ービンロータのボス部及び軸部の各端面の重心中心線上
にセンター孔が設けられてなることを特徴とするセラミ
ックタービンロータ、および、ボス部、ハブ部、翼部及
び軸部が一体的に形成されるセラミックタービンロータ
成形体の成形型であって、ボス部及び軸部の両端面の少
なくとも何れか一方に相当する成形型の位置に、略円錐
状の突起を形成してなることを特徴とするセラミックタ
ービンロータの成形型、が提供される。尚、本発明の重
心中心とは、そのロータに許容される不釣り合いの範囲
における偏心量内を指す。
【０００６】また本発明によれば、ボス部、ハブ部、翼
部及び軸部が一体的に形成されたセラミックタービンロ
ータ成形体を成形するとともに、ボス部及び軸部の両端
面の形状中心位置にセンター孔を形成した後、該セラミ
ックタービンロータ成形体の動バランスを測定すること
により不釣り合いを測定してセラミックタービンロータ
の重心中心位置を決定し、この重心中心位置に基いて、
ボス部及び軸部の両端面の重心中心線上にセンター孔を
設けることを特徴とするセラミックタービンロータの製
造方法、が提供される。
部及び軸部が一体的に形成されたセラミックタービンロ
ータ成形体を成形するとともに、ボス部及び軸部の両端
面の形状中心位置にセンター孔を形成した後、該セラミ
ックタービンロータ成形体の動バランスを測定すること
により不釣り合いを測定してセラミックタービンロータ
の重心中心位置を決定し、この重心中心位置に基いて、
ボス部及び軸部の両端面の重心中心線上にセンター孔を
設けることを特徴とするセラミックタービンロータの製
造方法、が提供される。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を図示例に基づきさらに詳しく
説明する。図１は本発明に係るセラミックタービンロー
タの一例を示す横断面概要説明図である。セラミックタ
ービンロータ（以下、タービンロータと記載する）１
は、ボス部２、ハブ部３、翼部４及び軸部５が一体的に
形成されてなり、そのボス部２及び軸部５の各端面の重
心中心線上には、ボス部センター孔６と軸部センター孔
７がそれぞれ設けられている。また、タービンロータ成
形体の成形型は、図２のように、ボス部２及び軸部５の
両端面の少なくとも何れか一方に相当する成形型の位置
に、略円錐状の突起を形成したものである。
説明する。図１は本発明に係るセラミックタービンロー
タの一例を示す横断面概要説明図である。セラミックタ
ービンロータ（以下、タービンロータと記載する）１
は、ボス部２、ハブ部３、翼部４及び軸部５が一体的に
形成されてなり、そのボス部２及び軸部５の各端面の重
心中心線上には、ボス部センター孔６と軸部センター孔
７がそれぞれ設けられている。また、タービンロータ成
形体の成形型は、図２のように、ボス部２及び軸部５の
両端面の少なくとも何れか一方に相当する成形型の位置
に、略円錐状の突起を形成したものである。
【０００８】次に、タービンロータの製造工程例を説明
する。 (1)まず、タービンロータの軸部５端面の形状中心位置
に相当する成形型の位置に、焼成後の開き角が６０°と
なる形状の、略円錐状突起たるエジェクターピン８を設
置する。（図２参照） (2)エジェクターピン８が設置された成形型内に、成形
原料を射出成形することにより、軸部５端面の形状中心
位置にセンター孔を有するタービンロータ成形体を得
る。 (3)得られたタービンロータ成形体の軸部５を旋盤の回
転治具に差込み、回転させながらＡ部を切断し、ボス部
２の端面に形状中心のセンター孔を開ける。
する。 (1)まず、タービンロータの軸部５端面の形状中心位置
に相当する成形型の位置に、焼成後の開き角が６０°と
なる形状の、略円錐状突起たるエジェクターピン８を設
置する。（図２参照） (2)エジェクターピン８が設置された成形型内に、成形
原料を射出成形することにより、軸部５端面の形状中心
位置にセンター孔を有するタービンロータ成形体を得
る。 (3)得られたタービンロータ成形体の軸部５を旋盤の回
転治具に差込み、回転させながらＡ部を切断し、ボス部
２の端面に形状中心のセンター孔を開ける。
【０００９】(4)次に、軸部及びボス部の両センター孔
にセンター治具を使用してタービンロータ成形体を把持
し、タービンロータ成形体を回転させながらＢ部及びＣ
部の表面を一皮切削する。 (5)動バランス測定機にタービンロータ成形体のＢ部及
びＣ部を載せ、不釣り合いを測定して、タービンロータ
の軸部端面及びボス部端面の重心中心線上の位置であっ
て、かつロータの軸部端面およびボス部端面の形状中心
位置を結ぶ形状中心線と平行な位置（この位置が各端面
の重心中心線上の位置である。）を求める。 (6)上記のようにしてタービンロータの重心中心位置を
決めた後、改めて成形型のタービンロータ軸部端面の重
心中心線上の位置に、エジェクターピン８をセットす
る。（なお、本例では実施しないが、この時点でボス部
端面にもセンター孔用のエジェクターピンを設置するこ
ともできる。）
にセンター治具を使用してタービンロータ成形体を把持
し、タービンロータ成形体を回転させながらＢ部及びＣ
部の表面を一皮切削する。 (5)動バランス測定機にタービンロータ成形体のＢ部及
びＣ部を載せ、不釣り合いを測定して、タービンロータ
の軸部端面及びボス部端面の重心中心線上の位置であっ
て、かつロータの軸部端面およびボス部端面の形状中心
位置を結ぶ形状中心線と平行な位置（この位置が各端面
の重心中心線上の位置である。）を求める。 (6)上記のようにしてタービンロータの重心中心位置を
決めた後、改めて成形型のタービンロータ軸部端面の重
心中心線上の位置に、エジェクターピン８をセットす
る。（なお、本例では実施しないが、この時点でボス部
端面にもセンター孔用のエジェクターピンを設置するこ
ともできる。）
【００１０】(7)射出成形を行い、ボス部２、ハブ部
３、翼部４及び軸部５が一体的に形成され、軸部５の端
面の重心中心線上に軸部センター孔７が設けられたター
ビンロータ成形体を成形する。 (8)得られる成形体のボス部２端面の重心中心線上の位
置にボス部センター孔６を開ける。 (9)この成形体を脱脂、焼成および加工する。 (10)タービンロータ焼結体のバランス修正を行なう。 (11)タービンロータ焼結体を金属軸と接合する。 (12)タービンロータ結合体の最終バランス修正を行な
う。
３、翼部４及び軸部５が一体的に形成され、軸部５の端
面の重心中心線上に軸部センター孔７が設けられたター
ビンロータ成形体を成形する。 (8)得られる成形体のボス部２端面の重心中心線上の位
置にボス部センター孔６を開ける。 (9)この成形体を脱脂、焼成および加工する。 (10)タービンロータ焼結体のバランス修正を行なう。 (11)タービンロータ焼結体を金属軸と接合する。 (12)タービンロータ結合体の最終バランス修正を行な
う。
【００１１】次に、本発明の具体的な実施例に基づきさ
らに詳しく説明する。 （実施例）平均粒径１mmの窒素珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）粉末
に、パラフィンワックスを主成分とした成形助剤を添加
して射出成形用原料を調製し、射出成形機にて、翼径６
８．５mm、軸全長１１．５mmの、図１に示すようなセラ
ミックターボチャージャーロータを射出成形した。この
成形時、タービンロータの軸部５端面の形状中心位置に
相当する成形型の位置に、図２に示す如く、焼成後の開
き角が６０°となる形状のエジェクターピン８を設置し
てターボチャージャーロータ成形体の軸部５に軸部セン
ター孔を形成した。次いで、該ターボチャージャーロー
タ成形体の軸部５を旋盤の回転治具に差し込み、ターボ
チャージャーロータ成形体を回転させながらＡ部を切断
し、ボス部２の端面に形状中心のボス部センター孔を開
けた。
らに詳しく説明する。 （実施例）平均粒径１mmの窒素珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）粉末
に、パラフィンワックスを主成分とした成形助剤を添加
して射出成形用原料を調製し、射出成形機にて、翼径６
８．５mm、軸全長１１．５mmの、図１に示すようなセラ
ミックターボチャージャーロータを射出成形した。この
成形時、タービンロータの軸部５端面の形状中心位置に
相当する成形型の位置に、図２に示す如く、焼成後の開
き角が６０°となる形状のエジェクターピン８を設置し
てターボチャージャーロータ成形体の軸部５に軸部セン
ター孔を形成した。次いで、該ターボチャージャーロー
タ成形体の軸部５を旋盤の回転治具に差し込み、ターボ
チャージャーロータ成形体を回転させながらＡ部を切断
し、ボス部２の端面に形状中心のボス部センター孔を開
けた。
【００１２】次に、ターボチャージャーロータ成形体の
軸部及びボス部の両センター孔にセンター治具を使用し
てターボチャージャーロータ成形体を把持し、ターボチ
ャージャーロータ成形体を回転させながら、Ｂ部及びＣ
部の表面を一皮切削加工した。次いで、横型の動バラン
ス測定機（（株）長濱製作所製のＲＯＢ型）に、ターボ
チャージャーロータ成形体のボス部のＢ部及び軸部のＣ
部を載せ、不釣り合いを測定した。その結果を表１に示
す。
軸部及びボス部の両センター孔にセンター治具を使用し
てターボチャージャーロータ成形体を把持し、ターボチ
ャージャーロータ成形体を回転させながら、Ｂ部及びＣ
部の表面を一皮切削加工した。次いで、横型の動バラン
ス測定機（（株）長濱製作所製のＲＯＢ型）に、ターボ
チャージャーロータ成形体のボス部のＢ部及び軸部のＣ
部を載せ、不釣り合いを測定した。その結果を表１に示
す。
【００１３】
【表１】
【００１４】上記不釣り合い測定の結果（サンプルＮ
ｏ．１〜４）から、約４５°方向に約３８０mg（測定半
径１６mm）、即ち６．０８g-mm重心がずれており、これ
を修正するため、相対する２３５°方向にあらかじめ成
形体重量(g) ×修正位置(mm)を求め、中心をずらせてや
ればターボチャージャーロータの重心中心位置となる。
本実施例では、０．１５mmずらすことで、重心中心位置
になる。上記のようにして、ターボチャージャーロータ
の重心中心位置を決めたうえで、改めて成形型のターボ
チャージャーロータ軸部の重心中心線上の位置に、セン
ター孔形成用のエジェクターピン８をセットした。次
に、成形型内に、上記射出成形用原料を注入して射出成
形を行い、ボス部２、ハブ部３、翼部４及び軸部５が一
体的に形成され、軸部５の端面の重心中心線上に軸部セ
ンター孔７が設けられたターボチャージャーロータ成形
体を成形した。
ｏ．１〜４）から、約４５°方向に約３８０mg（測定半
径１６mm）、即ち６．０８g-mm重心がずれており、これ
を修正するため、相対する２３５°方向にあらかじめ成
形体重量(g) ×修正位置(mm)を求め、中心をずらせてや
ればターボチャージャーロータの重心中心位置となる。
本実施例では、０．１５mmずらすことで、重心中心位置
になる。上記のようにして、ターボチャージャーロータ
の重心中心位置を決めたうえで、改めて成形型のターボ
チャージャーロータ軸部の重心中心線上の位置に、セン
ター孔形成用のエジェクターピン８をセットした。次
に、成形型内に、上記射出成形用原料を注入して射出成
形を行い、ボス部２、ハブ部３、翼部４及び軸部５が一
体的に形成され、軸部５の端面の重心中心線上に軸部セ
ンター孔７が設けられたターボチャージャーロータ成形
体を成形した。
【００１５】この成形体には、さらにボス部端面の重心
中心線上にボス部センター孔６を開けた。次に、上記の
ように、重心中心位置に偏心を行ったうえで新しく射出
成形された成形体について、さらに動バランス測定機に
てバランス測定を行ったところ、表１に示すような結果
（サンプルＮｏ．５〜８）となり、約３４５°方向に約
３５mg重心がずれたものの、成形体のバランスが修正前
に比し１／１０以下に大きく改善したことがわかった。
ただし、この場合でも、重心中心ぴったりの位置にセン
ター孔をつくることは困難であるため、再度前述の方法
でセンター孔形成用エジェクターピン８をセットし直し
てもよい。次いで、この成形体を所定の形状に加工した
後、アルミナ粉末中に埋め込み、最高温度４５０℃で加
熱脱脂した後、２０００kg／cm2 の圧力で静水圧加圧を
行い、窒素ガス雰囲気中で１７００℃で１時間焼成し
た。
中心線上にボス部センター孔６を開けた。次に、上記の
ように、重心中心位置に偏心を行ったうえで新しく射出
成形された成形体について、さらに動バランス測定機に
てバランス測定を行ったところ、表１に示すような結果
（サンプルＮｏ．５〜８）となり、約３４５°方向に約
３５mg重心がずれたものの、成形体のバランスが修正前
に比し１／１０以下に大きく改善したことがわかった。
ただし、この場合でも、重心中心ぴったりの位置にセン
ター孔をつくることは困難であるため、再度前述の方法
でセンター孔形成用エジェクターピン８をセットし直し
てもよい。次いで、この成形体を所定の形状に加工した
後、アルミナ粉末中に埋め込み、最高温度４５０℃で加
熱脱脂した後、２０００kg／cm2 の圧力で静水圧加圧を
行い、窒素ガス雰囲気中で１７００℃で１時間焼成し
た。
【００１６】次に、得られたターボチャージャーロータ
焼結体の軸部センター孔７及びボス部センター孔６の両
センター部の支持加工のため、上記両孔部７及び６の面
付け（もみ）加工を行い、金属軸との接合部の軸径及び
長さを所定の寸法に研磨加工し、翼部４の粗研磨加工を
行なったうえでターボチャージャーロータ焼結体のバラ
ンス修正を行った。次に、金属軸と接合し、要部にネジ
切り加工を行った後、翼部４のエッジ部のＲ付加工を行
い、さらに最終的なバランス修正を行ってアンバランス
量を除去してターボチャージャーロータとした。得られ
たターボチャージャーロータをターボチャージャーに組
込みアンバランスを調整した後、エンジンに取付け、タ
ービン入口温度（Ｔ）９００℃にてタービン回転数１２
００００rpm の運転を１０分間、エンジンストップを５
分間の運転−停止耐久テストを１０００サイクル行なっ
たが、振動値も安定しており、何ら異常は認められなか
った。
焼結体の軸部センター孔７及びボス部センター孔６の両
センター部の支持加工のため、上記両孔部７及び６の面
付け（もみ）加工を行い、金属軸との接合部の軸径及び
長さを所定の寸法に研磨加工し、翼部４の粗研磨加工を
行なったうえでターボチャージャーロータ焼結体のバラ
ンス修正を行った。次に、金属軸と接合し、要部にネジ
切り加工を行った後、翼部４のエッジ部のＲ付加工を行
い、さらに最終的なバランス修正を行ってアンバランス
量を除去してターボチャージャーロータとした。得られ
たターボチャージャーロータをターボチャージャーに組
込みアンバランスを調整した後、エンジンに取付け、タ
ービン入口温度（Ｔ）９００℃にてタービン回転数１２
００００rpm の運転を１０分間、エンジンストップを５
分間の運転−停止耐久テストを１０００サイクル行なっ
たが、振動値も安定しており、何ら異常は認められなか
った。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
セラミックタービンロータ成形体のボス部及び軸部の両
端面に形状中心位置にセンター孔を形成した後、セラミ
ックタービンロータ成形体の動バランスを測定すること
により不釣り合いを測定してセラミックタービンロータ
の重心中心位置を決定し、この重心中心位置に基いて、
成形体のボス部及び軸部の両端面の重心中心線上にセン
ター孔を設けるようにしたので、短時間にバランス修正
加工ができ、かつ製品形状を損なうことのないセラミッ
クタービンロータを得ることができる。
セラミックタービンロータ成形体のボス部及び軸部の両
端面に形状中心位置にセンター孔を形成した後、セラミ
ックタービンロータ成形体の動バランスを測定すること
により不釣り合いを測定してセラミックタービンロータ
の重心中心位置を決定し、この重心中心位置に基いて、
成形体のボス部及び軸部の両端面の重心中心線上にセン
ター孔を設けるようにしたので、短時間にバランス修正
加工ができ、かつ製品形状を損なうことのないセラミッ
クタービンロータを得ることができる。
【図１】本発明のセラミックタービンロータの一例を示
す横断面概要説明図である。
す横断面概要説明図である。
【図２】成形型内にエジェクターピンを設置した状態を
示す説明図である。
示す説明図である。
１ セラミックタービンロータ ２ ボス部 ３ ハブ部 ４ 翼部 ５ 軸部 ６ ボス部センター孔 ７ 軸部センター孔 ８ エジェクターピン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 住田 満 岐阜県多治見市市之倉町13丁目83番地375 号
Claims (3)
- 【請求項１】 ボス部、ハブ部、翼部及び軸部が一体的
に形成されたセラミックタービンロータであって、該セ
ラミックタービンロータのボス部及び軸部の各端面の重
心中心線上にセンター孔が設けられてなることを特徴と
するセラミックタービンロータ。 - 【請求項２】 ボス部、ハブ部、翼部及び軸部が一体的
に形成されるセラミックタービンロータ成形体の成形型
であって、ボス部及び軸部の両端面の少なくとも何れか
一方に相当する成形型の位置に、略円錐状の突起を形成
してなることを特徴とするセラミックタービンロータの
成形型。 - 【請求項３】 ボス部、ハブ部、翼部及び軸部が一体的
に形成されたセラミックタービンロータ成形体を成形す
るとともに、ボス部及び軸部の両端面の形状中心位置に
センター孔を形成した後、該セラミックタービンロータ
成形体の動バランスを測定することにより不釣り合いを
測定してセラミックタービンロータの重心中心位置を決
定し、この重心中心位置に基いて、ボス部及び軸部の両
端面の重心中心線上にセンター孔を設けることを特徴と
するセラミックタービンロータの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7145192A JPH05272347A (ja) | 1992-03-27 | 1992-03-27 | セラミックタービンロータ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7145192A JPH05272347A (ja) | 1992-03-27 | 1992-03-27 | セラミックタービンロータ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05272347A true JPH05272347A (ja) | 1993-10-19 |
Family
ID=13460942
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7145192A Withdrawn JPH05272347A (ja) | 1992-03-27 | 1992-03-27 | セラミックタービンロータ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05272347A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1984000122A1 (en) * | 1982-06-29 | 1984-01-19 | Kawasaki Steel Co | Build-up welding method |
| JP2011202575A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Ihi Corp | ロータの製造方法 |
-
1992
- 1992-03-27 JP JP7145192A patent/JPH05272347A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1984000122A1 (en) * | 1982-06-29 | 1984-01-19 | Kawasaki Steel Co | Build-up welding method |
| JP2011202575A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Ihi Corp | ロータの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990608 |