JPH052715B2 - - Google Patents
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Description
本発明は、硬化性接着剤を用いて物の表面、好
ましくは木材の表面同士、特に合板製造における
木材の表面同士を接着する方法において、前記接
着剤の樹脂成分と硬化剤成分とを接合面に別々に
塗布する前記接着方法に関する。 樹脂と硬化剤を別々に塗布するということは、
これらの成分が接合面に到着する前に互いに混ぜ
合わされたりまたは接触されたりしないというこ
とを意味する。すなわち塗布前に混合作業が必要
でなく、保管中や輸送中または塗布器具内で接着
剤混合物が事前に硬化してしまう危険を排除し、
この結果これらの原因による作業の中断を防ぐこ
とができる。また、別々に塗布することは、それ
ら両成分の理論的な貯蔵性または可使期間を無限
とすることができ、そしてこれにより器具の使用
後の清掃作業を不要とし、また未使用の接着剤を
捨てる必要もなくすることができる。 これらの長所は古くから知られており、各種の
接着方法において利用されており、特に積層方法
等の高度に工業化された接着方法は（スウエーデ
ン特許第7212725−１号、公告番号第373525号）
において利用されている。しかしながらこれらの
長所にも拘らず、この別々に塗布する技術はまた
いくつかの問題、特に木材を接着する場合に問題
を起こしている。 これら両成分の混合が別々の塗布に関する特別
の問題である、というのは該混合は、処理面上で
かつ部材の組立てと必要に応じての加圧および接
着層における該両成分の拡散の助けによつてのみ
行なわれねばならないからである。また、木材の
接着における接着剤構成成分の分布が不均一であ
ると、硬化しなかつた接着剤中から未反応液を溶
出せしめまた、雨が降ると接着剤で接合した部分
から該未反応液を流出せしめ、これが木材表面に
いわゆるブリージング（bleeding）と呼ばれるし
みとなつてのこることになる。これはもちろん木
造構造物の外観にかなりの損傷を与えることにな
る。薄板の節穴や、かんながけによる損傷や他の
傷もまた接着剤や硬化剤が完全には混合されない
ところであり、上述したようなブリージングが起
こりうる。 本発明の目的は、接着剤接合部分、例えば合板
製造において従来使用されているホルムアルデヒ
ド系接着剤、好ましくはレゾルシノール−ホルム
アルヒデヒド接着剤またはレゾルシノール−フエ
ノールホルムアルデヒド接着剤を使用して接着し
ている接合部分からのブリージングの問題を水希
釈性に限界の有る樹脂成分を含む接着剤を使用す
ることにより解決することである。ここで、水希
釈性または水許容度（water tolerance）は以下
のように測定した：10ｇの樹脂を20℃でテンパー
処理し、次いで樹脂が沈殿するまで20℃の蒸留水
で滴定した。 上述した樹脂成分の水希釈性は、樹脂のPHを
7.5以下、好ましくはPH７まで下げることにより
低下させることができる。しかしながらこれによ
り樹脂は低反応性化してしまい、この低反応性化
は或る使用分野では好ましくない。 以下の場合にはより良い結果が得られる、すな
わち、樹脂の縮合が適当な触媒や反応条件を選択
することによりメチレン架橋物が多く得られ、か
つ自由メチロール基が少量得られるように行なわ
れる場合である。このようにして得られた樹脂は
低水希釈性、高PH値および高反応性を有してい
る。 本発明は、このように、樹脂成分と硬化剤成分
を接合面に別々に塗布する硬化性接着剤を用いた
接着方法に関し、この方法は、樹脂成分が水希釈
性に限界があり、かつ樹脂１重量部に対し水3.0
重量部未満、好ましくは樹脂１重量部に対し水
0.1〜2.0重量部の水希釈性を有することを特徴と
する。 本発明の好ましい実施例では、水希釈性が樹脂
１重量部に対して水0.5〜1.5重量部である樹脂成
分が使用される。樹脂成分の水希釈性が0.1重量
未満であると、その樹脂成分の容器および塗布器
具の清掃が難かしくなる。当該技術において従来
使用されている接着剤では、その樹脂成分の水希
釈性は樹脂１重量部に対し水6.0重量部より大で
あるのが普通である。例えば、典型的なフエノー
ル系レゾール類の樹脂の特性は20℃で100〜
200cpの粘度、固体含量60％、PH７〜13で最低で
も2500％の水混合性（水希釈性）である
（WOOD ADHESIVES、CHEMISTRY AND
TECHNOLOGY、P.144、MARCEL DEKKER
INC、1983）。このように本発明で用いられるレ
ゾルシノール樹脂またはレゾルシノール−フエノ
ール樹脂の化学的および物理的構造が完全には解
明されておらず（同上、P.106）、また明確に特定
することが困難であるので、本発明の特徴である
水希釈性で樹脂成分の特性を特定する。 以下の実施例において、実施例１〜２は本発明
の方法で好適に使用される２つの接着剤成分の製
造に関し、また比較例は従来技術の樹脂成分に関
する。 実施例３と４は、２つの合板製品に対する剥離
テストであり、これらの製品のうち１つは本発明
による低水希釈性の樹脂成分を含む接着剤により
接着されており、他の１つは従来の方法により接
着されているものである。これらのテストでは、
本発明により接着された製品の接着力が、従来の
方法により製造された製品と比較して変化しない
ことを示している。 実施例５は３つの異なつた合板製品によるブリ
ージングテストを示し、そのうち２つは本発明に
より接着されたもので、１つは従来の方法により
接着したものである。後記の表で示されている結
果から明らかなように本発明の方法により優れた
結果が得られた。 以下の全ての実施例および比較例でPHおよび粘
度は25℃で測定した。PHの測定は電子PH測定計を
使用し、粘度はヘプレル粘度計で測定した。縮合
は、加熱ジヤケツト、逆流冷却器、温度計および
サンプル取り出し口を備えた1500mlガラスフラス
コの中で行なわれた。 実施例 １ 低水希釈性を有する樹脂成分の製造 フエノール250ｇ、ホルマリン（40％）110ｇ、
水酸化ナトリウム（45％）3.2ｇおよび水44ｇを
ガラスフラスコに入れた。そのPHは測定したとこ
ろ8.2であつた。次に得られた混合物すなわちバ
ツチを加熱して沸騰させた。得られた樹脂のサン
プルを冷却して樹脂が沈殿する温度を測定するこ
とによつて沸点温度にて縮合を続けた。沸騰は樹
脂のサンプルが＋75℃に冷却されたとき沈殿する
まで続けられ、次に生成樹脂を80℃まで冷却し
た。次いでレゾルシノール223ｇを加え、温度を
15分間68℃に保つた。その後、エタノール30ｇ、
水100ｇ、ホルマリン90ｇおよびその充填剤37ｇ
を加えた。それから、そのバツチを45分間60℃に
保ち、その後に水酸化ナトリウム（45％）15ｇを
加えた。そのPHは7.7であつた。次にそのバツチ
を加熱して沸騰させ、かつ沸騰時に粘度1000ｍ
Pasになるまで逆流凝縮させた。その後、そのバ
ツチを急冷した。40℃においてジエチレングリコ
ール25ｇと水酸化ナトリウム（45％）22ｇを加え
た。25℃に冷却した後、得られた樹脂（レゾルシ
ノール／フエノールホルムアルデヒド樹脂）は、
エアロジル200R7.5を溶解撹拌機で混合すること
により揺変性化（チキソトロピツク化）した。製
造後24時間経過した時の分析により次の結果が得
られた： PH＝8.1 乾物含量＝59％ 水希釈性＝１＋0.6（＝樹脂１重量部が水0.6重量
部によつて沈殿する） 50℃におけるゲル化所要時間 ＝樹脂100ｇ 37％ホルマリン26ｇ ６分14秒 実施例 ２ 低水希釈性を有する樹脂成分の製造 フエノール317ｇ、ホルマリン（40％）148ｇ、
水酸化ナトルウム（45％）4.1ｇおよび水50ｇを
ガラスフラスコに入れた。そのPHは8.2であつた。
次にそのバツチを加熱して沸騰させた。実施例１
と同様に生成樹脂のサンプルを60℃に冷却して樹
脂が沈殿するようになるまで縮合を行なつた。そ
の後、そのバツチを80℃まで冷却し、レゾルシノ
ール250ｇを加え、温度を15分間68℃に保つた。
その後エタノール50ｇ、水115ｇ、ホルマリン
（40％）100ｇおよび増量剤40ｇを加えた。そのバ
ツチを45分間60℃に保ち、水酸化ナトリウム（45
％）24ｇを加えた。そのPHは7.7であつた。さら
に該バツチを加熱して沸騰させた。そしてそのバ
ツチを、沸騰温度で粘度750ｍPasになるまで縮
合させ、その後急冷した。40℃において、ジエチ
レングリコール20ｇと水酸化ナトリウム（45％）
18ｇを加えた。 25℃に冷却した後、生成樹脂は、エアロジル
200Rの10.5ｇを溶解撹拌機で混合することによ
り揺変性化した。製造後24時間経過した時の樹脂
の分析により次の結果が得られた： PH＝7.7 乾物含量＝59％ 水希釈性＝1.4（樹脂１重量部が水1.4重量部によ
つて沈殿する） 50℃におけるゲル化所要時間 ＝樹脂100ｇと 37％ホルマリン25ｇ ７分57秒 比較例 ３ 従来の樹脂成分の製造 フエノール317ｇ、ホルマリン（40％）145ｇ、
水酸化ナトルウム（45％）4.1ｇおよび水50ｇを
ガラスフラスコに入れた。PHは8.1であり、次に
そのバツチを加熱して沸騰させた。実施例１と２
と同様にして、生成樹脂が＋５℃で沈殿するまで
沸騰温度で縮合を行ない、その後、そのバツチを
80℃まで冷却した。レゾルシノール300ｇを加え、
温度を15分間68℃に保つた後、エタノールー60
ｇ、水105ｇ、増量剤40ｇおよびホルマリン（40
％）130ｇを加えた。そのバツチを90分間60℃に
保ち、それから水酸化ナトリウム（45％）38ｇを
加えた。そのPHは8.1であつた。その後そのバツ
チを慎重に加熱して沸騰させた。縮合は粘度を測
定することによつて続けられた。粘度が770ｍ
Pasになつたときそのバツチを急速に冷却した。
40℃でジエチレングリコール30ｇと水酸化ナトリ
ウム10ｇを加えた。25℃に冷却した後、エアロジ
ル200R12ｇを溶解撹拌機で混合することにより
樹脂を揺変性化させた。 製造後24時間経過した時の樹脂の分析により次
の結果が得られた： PHＨ＝8.2 乾物含量＝60％ 水希釈性＝１＋８（樹脂１重量部が水８重量部に
より沈殿する） 50℃におけるゲル化所要時間 ＝樹脂100ｇと 37％ホルマリン25ｇ ４分20秒 実施例 ３ 接着および剥離 先ず、アセトン−ホルムアルデヒド樹脂100重
量部とパラホルムアルデヒド57重量部を十分混合
することにより硬化剤スラリーを製造した。 比較例の樹脂を分離型リボン状アプリケーター
の一部分に移し入れ、上記硬化剤スラリーを他の
部分に入れた。 アプリケーターの回転数を調整し、１分間に樹
脂100重量部がノズルから出ると同時に１分間に
硬化剤スラリー26ｇが塗布されるようにした。合
板用薄板を移動するラインの速度を、樹脂および
硬化剤スラリーが400ｇ／m2の供給量で塗布され
るように調整した。 樹脂と硬化剤を、合板用薄板の組立前には互い
に接触しない別々のストランド状に塗布した。そ
の後以下の条件下で合板角材を製造した。 接着剤塗布量＝400ｇ／m2 木 材＝モミの木 125×45mm角 木材の含水量＝１〜14％ 接着剤塗布から圧押までの閉鎖組立時間 ＝５〜45分 薄板積層数＝６ 圧押温度＝40℃大気中 圧 力＝約7.5バール 圧押時間＝18時間 10個のこのような合板角材を製造し、試験し
た。温度20℃、相対湿度65％の調整室で１週間保
存した後、試験サンプルを試験規格ASTMD
1101−59／1979に従つて検査した。この試験規格
は以下のようなものである。試験サンプルを15分
間、0.5気圧（50KPa）の真空下におき、その後
２時間10気圧加圧下（1MPa）で冷水中におく。
そしてこの手順を繰り返す。 その後、このサンプルを91.5時間、温度29℃、
風速2.5＋0.25ｍ／sec中で乾燥させ、さらにこの
全周期をもう一度繰り返す。試験評価は接着剤結
合破壊という形ではく離を測定および計算するこ
とにより行なわれる。すなわち、接着剤の結合の
破壊部分の百分率を測定するということを意味す
る。この試験規格によると剥離の許容値としては
全接合長さの５％未満でなければならない。 下記の表は２サイクル後の剥離結果を示す。各
数値は５つの接着部からの平均値である。
ましくは木材の表面同士、特に合板製造における
木材の表面同士を接着する方法において、前記接
着剤の樹脂成分と硬化剤成分とを接合面に別々に
塗布する前記接着方法に関する。 樹脂と硬化剤を別々に塗布するということは、
これらの成分が接合面に到着する前に互いに混ぜ
合わされたりまたは接触されたりしないというこ
とを意味する。すなわち塗布前に混合作業が必要
でなく、保管中や輸送中または塗布器具内で接着
剤混合物が事前に硬化してしまう危険を排除し、
この結果これらの原因による作業の中断を防ぐこ
とができる。また、別々に塗布することは、それ
ら両成分の理論的な貯蔵性または可使期間を無限
とすることができ、そしてこれにより器具の使用
後の清掃作業を不要とし、また未使用の接着剤を
捨てる必要もなくすることができる。 これらの長所は古くから知られており、各種の
接着方法において利用されており、特に積層方法
等の高度に工業化された接着方法は（スウエーデ
ン特許第7212725−１号、公告番号第373525号）
において利用されている。しかしながらこれらの
長所にも拘らず、この別々に塗布する技術はまた
いくつかの問題、特に木材を接着する場合に問題
を起こしている。 これら両成分の混合が別々の塗布に関する特別
の問題である、というのは該混合は、処理面上で
かつ部材の組立てと必要に応じての加圧および接
着層における該両成分の拡散の助けによつてのみ
行なわれねばならないからである。また、木材の
接着における接着剤構成成分の分布が不均一であ
ると、硬化しなかつた接着剤中から未反応液を溶
出せしめまた、雨が降ると接着剤で接合した部分
から該未反応液を流出せしめ、これが木材表面に
いわゆるブリージング（bleeding）と呼ばれるし
みとなつてのこることになる。これはもちろん木
造構造物の外観にかなりの損傷を与えることにな
る。薄板の節穴や、かんながけによる損傷や他の
傷もまた接着剤や硬化剤が完全には混合されない
ところであり、上述したようなブリージングが起
こりうる。 本発明の目的は、接着剤接合部分、例えば合板
製造において従来使用されているホルムアルデヒ
ド系接着剤、好ましくはレゾルシノール−ホルム
アルヒデヒド接着剤またはレゾルシノール−フエ
ノールホルムアルデヒド接着剤を使用して接着し
ている接合部分からのブリージングの問題を水希
釈性に限界の有る樹脂成分を含む接着剤を使用す
ることにより解決することである。ここで、水希
釈性または水許容度（water tolerance）は以下
のように測定した：10ｇの樹脂を20℃でテンパー
処理し、次いで樹脂が沈殿するまで20℃の蒸留水
で滴定した。 上述した樹脂成分の水希釈性は、樹脂のPHを
7.5以下、好ましくはPH７まで下げることにより
低下させることができる。しかしながらこれによ
り樹脂は低反応性化してしまい、この低反応性化
は或る使用分野では好ましくない。 以下の場合にはより良い結果が得られる、すな
わち、樹脂の縮合が適当な触媒や反応条件を選択
することによりメチレン架橋物が多く得られ、か
つ自由メチロール基が少量得られるように行なわ
れる場合である。このようにして得られた樹脂は
低水希釈性、高PH値および高反応性を有してい
る。 本発明は、このように、樹脂成分と硬化剤成分
を接合面に別々に塗布する硬化性接着剤を用いた
接着方法に関し、この方法は、樹脂成分が水希釈
性に限界があり、かつ樹脂１重量部に対し水3.0
重量部未満、好ましくは樹脂１重量部に対し水
0.1〜2.0重量部の水希釈性を有することを特徴と
する。 本発明の好ましい実施例では、水希釈性が樹脂
１重量部に対して水0.5〜1.5重量部である樹脂成
分が使用される。樹脂成分の水希釈性が0.1重量
未満であると、その樹脂成分の容器および塗布器
具の清掃が難かしくなる。当該技術において従来
使用されている接着剤では、その樹脂成分の水希
釈性は樹脂１重量部に対し水6.0重量部より大で
あるのが普通である。例えば、典型的なフエノー
ル系レゾール類の樹脂の特性は20℃で100〜
200cpの粘度、固体含量60％、PH７〜13で最低で
も2500％の水混合性（水希釈性）である
（WOOD ADHESIVES、CHEMISTRY AND
TECHNOLOGY、P.144、MARCEL DEKKER
INC、1983）。このように本発明で用いられるレ
ゾルシノール樹脂またはレゾルシノール−フエノ
ール樹脂の化学的および物理的構造が完全には解
明されておらず（同上、P.106）、また明確に特定
することが困難であるので、本発明の特徴である
水希釈性で樹脂成分の特性を特定する。 以下の実施例において、実施例１〜２は本発明
の方法で好適に使用される２つの接着剤成分の製
造に関し、また比較例は従来技術の樹脂成分に関
する。 実施例３と４は、２つの合板製品に対する剥離
テストであり、これらの製品のうち１つは本発明
による低水希釈性の樹脂成分を含む接着剤により
接着されており、他の１つは従来の方法により接
着されているものである。これらのテストでは、
本発明により接着された製品の接着力が、従来の
方法により製造された製品と比較して変化しない
ことを示している。 実施例５は３つの異なつた合板製品によるブリ
ージングテストを示し、そのうち２つは本発明に
より接着されたもので、１つは従来の方法により
接着したものである。後記の表で示されている結
果から明らかなように本発明の方法により優れた
結果が得られた。 以下の全ての実施例および比較例でPHおよび粘
度は25℃で測定した。PHの測定は電子PH測定計を
使用し、粘度はヘプレル粘度計で測定した。縮合
は、加熱ジヤケツト、逆流冷却器、温度計および
サンプル取り出し口を備えた1500mlガラスフラス
コの中で行なわれた。 実施例 １ 低水希釈性を有する樹脂成分の製造 フエノール250ｇ、ホルマリン（40％）110ｇ、
水酸化ナトリウム（45％）3.2ｇおよび水44ｇを
ガラスフラスコに入れた。そのPHは測定したとこ
ろ8.2であつた。次に得られた混合物すなわちバ
ツチを加熱して沸騰させた。得られた樹脂のサン
プルを冷却して樹脂が沈殿する温度を測定するこ
とによつて沸点温度にて縮合を続けた。沸騰は樹
脂のサンプルが＋75℃に冷却されたとき沈殿する
まで続けられ、次に生成樹脂を80℃まで冷却し
た。次いでレゾルシノール223ｇを加え、温度を
15分間68℃に保つた。その後、エタノール30ｇ、
水100ｇ、ホルマリン90ｇおよびその充填剤37ｇ
を加えた。それから、そのバツチを45分間60℃に
保ち、その後に水酸化ナトリウム（45％）15ｇを
加えた。そのPHは7.7であつた。次にそのバツチ
を加熱して沸騰させ、かつ沸騰時に粘度1000ｍ
Pasになるまで逆流凝縮させた。その後、そのバ
ツチを急冷した。40℃においてジエチレングリコ
ール25ｇと水酸化ナトリウム（45％）22ｇを加え
た。25℃に冷却した後、得られた樹脂（レゾルシ
ノール／フエノールホルムアルデヒド樹脂）は、
エアロジル200R7.5を溶解撹拌機で混合すること
により揺変性化（チキソトロピツク化）した。製
造後24時間経過した時の分析により次の結果が得
られた： PH＝8.1 乾物含量＝59％ 水希釈性＝１＋0.6（＝樹脂１重量部が水0.6重量
部によつて沈殿する） 50℃におけるゲル化所要時間 ＝樹脂100ｇ 37％ホルマリン26ｇ ６分14秒 実施例 ２ 低水希釈性を有する樹脂成分の製造 フエノール317ｇ、ホルマリン（40％）148ｇ、
水酸化ナトルウム（45％）4.1ｇおよび水50ｇを
ガラスフラスコに入れた。そのPHは8.2であつた。
次にそのバツチを加熱して沸騰させた。実施例１
と同様に生成樹脂のサンプルを60℃に冷却して樹
脂が沈殿するようになるまで縮合を行なつた。そ
の後、そのバツチを80℃まで冷却し、レゾルシノ
ール250ｇを加え、温度を15分間68℃に保つた。
その後エタノール50ｇ、水115ｇ、ホルマリン
（40％）100ｇおよび増量剤40ｇを加えた。そのバ
ツチを45分間60℃に保ち、水酸化ナトリウム（45
％）24ｇを加えた。そのPHは7.7であつた。さら
に該バツチを加熱して沸騰させた。そしてそのバ
ツチを、沸騰温度で粘度750ｍPasになるまで縮
合させ、その後急冷した。40℃において、ジエチ
レングリコール20ｇと水酸化ナトリウム（45％）
18ｇを加えた。 25℃に冷却した後、生成樹脂は、エアロジル
200Rの10.5ｇを溶解撹拌機で混合することによ
り揺変性化した。製造後24時間経過した時の樹脂
の分析により次の結果が得られた： PH＝7.7 乾物含量＝59％ 水希釈性＝1.4（樹脂１重量部が水1.4重量部によ
つて沈殿する） 50℃におけるゲル化所要時間 ＝樹脂100ｇと 37％ホルマリン25ｇ ７分57秒 比較例 ３ 従来の樹脂成分の製造 フエノール317ｇ、ホルマリン（40％）145ｇ、
水酸化ナトルウム（45％）4.1ｇおよび水50ｇを
ガラスフラスコに入れた。PHは8.1であり、次に
そのバツチを加熱して沸騰させた。実施例１と２
と同様にして、生成樹脂が＋５℃で沈殿するまで
沸騰温度で縮合を行ない、その後、そのバツチを
80℃まで冷却した。レゾルシノール300ｇを加え、
温度を15分間68℃に保つた後、エタノールー60
ｇ、水105ｇ、増量剤40ｇおよびホルマリン（40
％）130ｇを加えた。そのバツチを90分間60℃に
保ち、それから水酸化ナトリウム（45％）38ｇを
加えた。そのPHは8.1であつた。その後そのバツ
チを慎重に加熱して沸騰させた。縮合は粘度を測
定することによつて続けられた。粘度が770ｍ
Pasになつたときそのバツチを急速に冷却した。
40℃でジエチレングリコール30ｇと水酸化ナトリ
ウム10ｇを加えた。25℃に冷却した後、エアロジ
ル200R12ｇを溶解撹拌機で混合することにより
樹脂を揺変性化させた。 製造後24時間経過した時の樹脂の分析により次
の結果が得られた： PHＨ＝8.2 乾物含量＝60％ 水希釈性＝１＋８（樹脂１重量部が水８重量部に
より沈殿する） 50℃におけるゲル化所要時間 ＝樹脂100ｇと 37％ホルマリン25ｇ ４分20秒 実施例 ３ 接着および剥離 先ず、アセトン−ホルムアルデヒド樹脂100重
量部とパラホルムアルデヒド57重量部を十分混合
することにより硬化剤スラリーを製造した。 比較例の樹脂を分離型リボン状アプリケーター
の一部分に移し入れ、上記硬化剤スラリーを他の
部分に入れた。 アプリケーターの回転数を調整し、１分間に樹
脂100重量部がノズルから出ると同時に１分間に
硬化剤スラリー26ｇが塗布されるようにした。合
板用薄板を移動するラインの速度を、樹脂および
硬化剤スラリーが400ｇ／m2の供給量で塗布され
るように調整した。 樹脂と硬化剤を、合板用薄板の組立前には互い
に接触しない別々のストランド状に塗布した。そ
の後以下の条件下で合板角材を製造した。 接着剤塗布量＝400ｇ／m2 木 材＝モミの木 125×45mm角 木材の含水量＝１〜14％ 接着剤塗布から圧押までの閉鎖組立時間 ＝５〜45分 薄板積層数＝６ 圧押温度＝40℃大気中 圧 力＝約7.5バール 圧押時間＝18時間 10個のこのような合板角材を製造し、試験し
た。温度20℃、相対湿度65％の調整室で１週間保
存した後、試験サンプルを試験規格ASTMD
1101−59／1979に従つて検査した。この試験規格
は以下のようなものである。試験サンプルを15分
間、0.5気圧（50KPa）の真空下におき、その後
２時間10気圧加圧下（1MPa）で冷水中におく。
そしてこの手順を繰り返す。 その後、このサンプルを91.5時間、温度29℃、
風速2.5＋0.25ｍ／sec中で乾燥させ、さらにこの
全周期をもう一度繰り返す。試験評価は接着剤結
合破壊という形ではく離を測定および計算するこ
とにより行なわれる。すなわち、接着剤の結合の
破壊部分の百分率を測定するということを意味す
る。この試験規格によると剥離の許容値としては
全接合長さの５％未満でなければならない。 下記の表は２サイクル後の剥離結果を示す。各
数値は５つの接着部からの平均値である。
【表】
実施例 ４
接着および剥離
実施例３と全く同様に実施例１に記述した接着
剤を使用して10本の角材を製造した。剥離サイク
ルを２回経た後、以下の結果が得られた。各数値
は５つの接着部からの平均値である。
剤を使用して10本の角材を製造した。剥離サイク
ルを２回経た後、以下の結果が得られた。各数値
は５つの接着部からの平均値である。
【表】
第１表および第２表から明らかなように、本発
明による水希釈性に限界のある樹脂を用いた場合
と従来の接着剤を用いた場合とではそれぞれに対
応する接着結果が得られた。 実施例 ５ ブリージング試験 樹脂のブリージングの度合を決定するために、
３つの接合部を有するブロツクを以下のように製
作した。 これらのブロツクは50cmの長さからなる。ブロ
ツクの両外側端は各端に３cmずつおよびブロツク
の中心においても３cmだけ接着剤を、通常の適用
量の硬化剤とともに塗布した。接合していないブ
ロツクの半分に比較例の樹脂を塗布し、残りの半
分に実施例１の樹脂を塗布した、これらの両者の
場合は硬化剤を塗布されなかつた。ブロツクはそ
れから20時間室温で圧押され次に３昼夜の間温度
20℃、相対湿度65％で調整（コンジシヨニング）
された。 全く同様にして実施例１の樹脂と実施例２の樹
脂を使用してもう一つのブロツクが製作された。 ブロツクの硬化した外側と中心との間で、接着
剤は上のように乾燥されたが、硬化はされなかつ
た。 ブロツクは調整後、縦に置かれ８時間の間、30
分毎に水をスプレーされた。このようにブロツク
は水を強く16回スプレーされた。 翌日ブロツクが検査された時、下記の結果が示
された。 ブロツク１：比較例の接着剤は接着接合部から大
へんひどいブリージングを示した。実施例１の
接着剤はブリージングは無いも同然だつた。 ブロツク２：実施例１の接着剤はブリージングは
無いも同然であつた。 実施例２の接着剤での接合部は取るに足らな
い程度のブリージングを生じたが、比較例の接
着剤の場合程ひどくはなかつた。 以上の結果を下記の表にまとめた。 下記表から明らかなように、本発明の方法は接
着木材製品が雨や水分にさらされた時にブリージ
ングに対して相当向上した抵抗を有するという結
果を示している。
明による水希釈性に限界のある樹脂を用いた場合
と従来の接着剤を用いた場合とではそれぞれに対
応する接着結果が得られた。 実施例 ５ ブリージング試験 樹脂のブリージングの度合を決定するために、
３つの接合部を有するブロツクを以下のように製
作した。 これらのブロツクは50cmの長さからなる。ブロ
ツクの両外側端は各端に３cmずつおよびブロツク
の中心においても３cmだけ接着剤を、通常の適用
量の硬化剤とともに塗布した。接合していないブ
ロツクの半分に比較例の樹脂を塗布し、残りの半
分に実施例１の樹脂を塗布した、これらの両者の
場合は硬化剤を塗布されなかつた。ブロツクはそ
れから20時間室温で圧押され次に３昼夜の間温度
20℃、相対湿度65％で調整（コンジシヨニング）
された。 全く同様にして実施例１の樹脂と実施例２の樹
脂を使用してもう一つのブロツクが製作された。 ブロツクの硬化した外側と中心との間で、接着
剤は上のように乾燥されたが、硬化はされなかつ
た。 ブロツクは調整後、縦に置かれ８時間の間、30
分毎に水をスプレーされた。このようにブロツク
は水を強く16回スプレーされた。 翌日ブロツクが検査された時、下記の結果が示
された。 ブロツク１：比較例の接着剤は接着接合部から大
へんひどいブリージングを示した。実施例１の
接着剤はブリージングは無いも同然だつた。 ブロツク２：実施例１の接着剤はブリージングは
無いも同然であつた。 実施例２の接着剤での接合部は取るに足らな
い程度のブリージングを生じたが、比較例の接
着剤の場合程ひどくはなかつた。 以上の結果を下記の表にまとめた。 下記表から明らかなように、本発明の方法は接
着木材製品が雨や水分にさらされた時にブリージ
ングに対して相当向上した抵抗を有するという結
果を示している。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 樹脂成分と硬化剤成分が接合面に別々に塗布
され、硬化性の水性ホルムアルデヒド系接着剤を
使用して木材の表面同士を接着する方法におい
て、前記樹脂成分が水希釈性に限界がありかつ樹
脂１重量部に対し水3.0重量部未満の水希釈性を
有することを特徴とする前記接着方法。 ２ 前記樹脂成分が、樹脂１重量部に対し水0.1
〜2.0重量部の水希釈性を有することを特徴とす
る、特許請求の範囲第１項記載の接着方法。 ３ 前記樹脂成分が、樹脂１重量部に対し水0.5
〜1.5重量部の水希釈性を有することを特徴とす
る、特許請求の範囲第１項または第２項記載の接
着方法。 ４ 前記樹脂成分が、レゾルシノール樹脂または
レゾルシノール−フエノール樹脂であることを特
徴とする、特許請求の範囲第１項〜第３項のいず
れか１つに記載の接着方法。 ５ 前記樹脂成分と前記硬化剤成分が、前記接合
面に別々の平行なストランド状に塗布されること
を特徴とする、特許請求の範囲第１項〜第４項の
いずれか１つに記載の接着方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE8502993A SE453668B (sv) | 1985-06-17 | 1985-06-17 | Forfarande vid limning med herdande vattenbaserat lim samt for limningen avsedd hartskomponent |
| SE8502993-2 | 1985-06-17 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61291671A JPS61291671A (ja) | 1986-12-22 |
| JPH052715B2 true JPH052715B2 (ja) | 1993-01-13 |
Family
ID=20360602
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61139393A Granted JPS61291671A (ja) | 1985-06-17 | 1986-06-17 | 接着剤成分と樹脂成分とを別々に塗布する硬化性接着剤を用いる接着方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0207024B1 (ja) |
| JP (1) | JPS61291671A (ja) |
| AT (1) | ATE73163T1 (ja) |
| DE (1) | DE3684043D1 (ja) |
| DK (1) | DK162775C (ja) |
| FI (1) | FI83535C (ja) |
| NO (1) | NO300425B1 (ja) |
| SE (1) | SE453668B (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2728318B2 (ja) * | 1991-02-15 | 1998-03-18 | シャープ株式会社 | 真空断熱箱体の製造方法 |
| ATE266067T1 (de) * | 1998-06-22 | 2004-05-15 | Akzo Nobel Nv | Verfahren zum aufbringen eines expandierbaren klebesystems |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5628260A (en) * | 1979-08-14 | 1981-03-19 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | Adhesive for odorless plywood |
| JPS57186A (en) * | 1980-06-02 | 1982-01-05 | Onahama Gouban Kk | Adhesive composition |
| JPS5867773A (ja) * | 1981-10-19 | 1983-04-22 | Sumitomo Chem Co Ltd | 接着剤組成物 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB599683A (en) * | 1942-10-06 | 1948-03-18 | Philip Hamilton Rhodes | Improvements relating to the manufacture and utilization of cold setting polyhydric phenolic aldehyde adhesives |
| US2557826A (en) * | 1947-01-18 | 1951-06-19 | American Marietta Co | Method of making an adhesive comprising coacting resins and method of bonding bondable members utilizing said coacting resins |
| CA1050182A (en) * | 1974-03-11 | 1979-03-06 | Maurice F. Gillern | Phenol-formaldehyde-resorcinol resins and adhesives |
-
1985
- 1985-06-17 SE SE8502993A patent/SE453668B/sv not_active IP Right Cessation
-
1986
- 1986-06-02 DE DE8686850193T patent/DE3684043D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1986-06-02 AT AT86850193T patent/ATE73163T1/de not_active IP Right Cessation
- 1986-06-02 EP EP86850193A patent/EP0207024B1/en not_active Expired
- 1986-06-10 DK DK273586A patent/DK162775C/da not_active IP Right Cessation
- 1986-06-13 FI FI862536A patent/FI83535C/fi not_active IP Right Cessation
- 1986-06-16 NO NO862379A patent/NO300425B1/no not_active IP Right Cessation
- 1986-06-17 JP JP61139393A patent/JPS61291671A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5628260A (en) * | 1979-08-14 | 1981-03-19 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | Adhesive for odorless plywood |
| JPS57186A (en) * | 1980-06-02 | 1982-01-05 | Onahama Gouban Kk | Adhesive composition |
| JPS5867773A (ja) * | 1981-10-19 | 1983-04-22 | Sumitomo Chem Co Ltd | 接着剤組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DK162775B (da) | 1991-12-09 |
| DK273586D0 (da) | 1986-06-10 |
| NO862379L (no) | 1986-12-18 |
| SE8502993L (sv) | 1986-12-18 |
| DK273586A (da) | 1986-12-18 |
| FI862536A (fi) | 1986-12-18 |
| JPS61291671A (ja) | 1986-12-22 |
| FI83535C (fi) | 1991-07-25 |
| DE3684043D1 (de) | 1992-04-09 |
| FI862536A0 (fi) | 1986-06-13 |
| FI83535B (fi) | 1991-04-15 |
| SE453668B (sv) | 1988-02-22 |
| EP0207024A2 (en) | 1986-12-30 |
| EP0207024B1 (en) | 1992-03-04 |
| NO300425B1 (no) | 1997-05-26 |
| NO862379D0 (no) | 1986-06-16 |
| SE8502993D0 (sv) | 1985-06-17 |
| EP0207024A3 (en) | 1988-05-25 |
| DK162775C (da) | 1992-04-27 |
| ATE73163T1 (de) | 1992-03-15 |
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|---|---|---|---|
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