JPH05258U - 溶湯浸漬用ヒータ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】溶湯浸漬用ヒータ装置において、発熱体２にお
ける熱こもりを抑制しつつ発熱のピークを下方に位置さ
せ、溶湯加熱の効率を向上すること。 【構成】軸方向にのびる電極挿入孔を備えかつ底部から
溶湯に浸漬される有底フラスコ状の発熱体２と、発熱体
２の電極挿入孔に装填された丸棒状の電極部３とで構成
されている。電極部３は、溶湯に浸漬される高さ位置に
対応し外周面がほぼ同径の大径円柱部３０と、溶湯の液
面に対応する高さ位置に対応しかつ大径円柱部の上方に
連続し外径が大径円柱部３０の外径よりも小さい小径円
柱部３１と、大径円柱部３０の下方に連続し底方に向か
うにつれて外周面が円錐面状に縮径しかつ大径円柱部３
０よりも軸長の短い円錐部３２とからなる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は溶湯浸漬用ヒータ装置に関する。この溶湯浸漬用ヒータ装置は、例え ば、連続鋳造工程においてタンディシュ内に保持された溶鋼を加熱して、その溶 鋼の温度調整を行う際に利用できる。

【０００２】

【従来の技術】

金属溶湯の加熱について連続鋳造法を例にとって説明する。連続鋳造法では、 とりべから例えば１４５０〜１６００℃程度の溶鋼をタンディシュに１次的にう け、タンディシュの吐出口から溶鋼を水冷鋳型に注入して冷却固化し、冷却スプ レ−帯による冷却の後、冷却固化した部分をピンチロールで引張り、所定の長さ に切断し、これによりスラブやビレットなどを製造している。上記した連続鋳造 方法では、分塊圧延法に比較して製造される製品の品質は向上しており、歩留も 向上している。しかし、近年、鉄鋼製品では一層の高品質化が要求されているた め、連続鋳造方法でも鉄鋼製品の高品質化のため開発が鋭意進められている。

【０００３】 ところで上記した連続鋳造方法では、溶鋼をタンディシュに１次的に受ける関 係上、タンディシュ内で溶鋼の温度が低下しがちであった。特に連続鋳造する際 、鋳造開始から時間が例えば５０〜８０分間経過した鋳造末期では溶鋼の温度が 数〜数１０℃程度場合によってはそれ以上低下する。ここで、タンディシュは溶 鋼が凝固する直前の最終容器であるため、タンディシュ内の溶鋼温度は鉄鋼製品 の表層下介在物指数、炭素の中心偏析指数に大きな影響を与え、従って、鉄鋼製 品の高品質化に大きな影響を与える。故に、タンディシュ内の溶鋼が数〜数１０ ℃程度低下する場合であっても、品質管理上好ましくない。

【０００４】 そこで、近年、鋭意研究の結果、本考案者は、図９に示すような溶鋼に浸漬さ れる溶鋼浸漬用ヒ−タ装置を開発した。この溶鋼浸漬用ヒ−タ装置１００は、マ グネシアが常温域では電気絶縁材料であるが、鋼の融点付近の１５００°Ｃ程度 では導電性をもつこと、溶鋼温度域での必要な固有抵抗値が得られること、マグ ネシアが溶鋼に侵入したときにおける鋼への影響性が少ないこと、価格、毒性等 の要因に着目したものであり、図９に示す様に、マグネシアを主成分とする有底 フラスコ状の発熱体２００と、発熱体２００の電極挿入孔に装備された電極部３ ００とで構成されている。ここで、電極部３００の外径はその全長にわたり均一 である。そして、図９に示す様にヒ−タ装置１００を２個用い、２個１組のヒ− タ装置１００をタンディシュ４００内の溶鋼Ｗに浸漬した状態で、ヒ−タ装置１ ００と溶鋼Ｗとの間に電圧を印加し、発熱体２００の発熱で溶鋼Ｗを加熱する。

【０００５】 ところで発熱体２の熱は溶鋼にうばわれるとはいうものの、発熱体２００のう ち下部に熱がこもり易く、局部的な高温部が発生し、その局部的な高温部が発熱 の暴走を加速するおそれもある。その理由は、発熱体２００を構成する導電性を もつセラミックスは温度が上がると固有抵抗値が低下する傾向にあり、そのため 、局部的な高温部の昇温に基づく固有抵抗値の低下により、発熱体の高温部を流 れる電流量が増加し、これにより高温部がますます発熱して昇温するためである と推察される。

【０００６】

【考案が解決しようとする課題】

そこで、近年本出願人は、図１０に示す様に、電極部３００のうち、溶鋼Ｗの 液面Ｗ１０よりも下方域を下方に向かうつれて外周面が縮径する円錐形状とした ヒータ装置（本出願時に未公知）を開発した。このものは、円錐形状の下部の外 周側の発熱体２００は厚肉部２００ｅとされており、円錐形状の上部の外周の発 熱体２００は薄肉部２００ｆとされている。厚肉部２００ｅでは厚肉化したぶん 、半径方向における抵抗が増加するので、厚肉部２００ｅを半径方向に流れる電 流値が小さくなり、一方、薄肉部２００ｆでは薄肉化したぶん、半径方向におけ る抵抗が厚肉部２００ｅよりも低下するので、薄肉部２００ｆを半径方向に流れ る電流値が大きくなり、結局、図１０（Ｃ）に示す様に発熱体２００の軸長方向 における発熱量全体としては均一化し、これにより厚肉部２００ｅの発熱量と薄 肉部２００ｆの発熱量とは均一化し、発熱体２００の下部における熱こもりは極 力抑制される。

【０００７】 しかしこのものでは、電極部３００を通じて電極部３００の上方に熱が逃げる ので、溶鋼の加熱効率の向上には限界がある。 本考案は上記したヒータ装置を更に改良したものであり、その目的は、発熱体 の下部における熱こもりを極力抑制しつつ、発熱体の発熱のピークをできるだけ 下方に位置させて溶湯加熱の際の加熱効率を向上させ得る溶湯浸漬用ヒータ装置 を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

本考案の溶湯浸漬用ヒータ装置は、軸方向にのびる電極挿入孔を備えかつ底部 から溶湯に浸漬される有底フラスコ状の発熱体と、 発熱体の電極挿入孔に装填され、溶湯に浸漬される高さ位置に対応し外周面が ほぼ同径の大径円柱部と、溶湯の液面に対応する高さ位置に対応しかつ大径円柱 部の上方に連続し外径が大径円柱部の外径よりも小さい小径円柱部と、大径円柱 部の下方に連続し底方に向かうにつれて外周面が円錐面状に縮径しかつ大径円柱 部よりも軸長の短い円錐部とからなる丸棒状の電極部とで構成され、発熱体にお ける熱こもりを抑制しつつ発熱のピークを下方に位置させる様にしたことを特徴 とするものである。

【０００９】 本考案のヒータ装置の発熱体は軸方向にのびる電極挿入孔を備えた有底フラス コ状をなす。発熱体は、一般的に、導電性をもつセラミックスを主成分として形 成されている。この場合マグネシア（ＭｇＯ）、ジルコニア（ＺｒＯ₂ ）、アル ミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）、マグネシアとジルコニアとの混合体、マグネシアとジルコ ニアとアルミナとの混合体で構成できる。ここで、マグネシアとジルコニアとア ルミナとの混合体を用いる場合には、アルミナは、マグネシアの熱衝撃性を抑制 するのに有効であり、また、抵抗値を制御するのに有効であり、ジルコニアは耐 熱性、衝撃性、熱間特性及び抵抗値の制御に有効である。マグネシアとジルコニ アとアルミナとの混合体を用いる場合には、熱衝撃性、熱膨張性、固有抵抗値等 を考慮すると、その配合割合は例えば、重量％で、マグネシアが６０〜１００％ 、特に８５〜９５％が好ましく、ジルコニアが０〜４０％。特に５〜２．５％が 好ましく、アルミナが０〜４０％、特に２．５〜１５％が好ましい。溶鋼を加熱 する場合において、発熱体の固有抵抗値は１５００℃付近で、２０Ωｃｍ以上で あることが望ましく、特に２００Ωｃｍ以上であることが望ましく、例えば一例 として、その固有抵抗値が３６０Ωｃｍ程度のものを採用することができる。

【００１０】 なお、発熱体を形成するセラミックスの粒度は抵抗値、電流の偏流化に影響を 与えることがあり、そのため最大粒径は０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度が望ましく、特 に０．７ｍｍ〜３ｍｍ程度が望ましい。 本考案で用いるヒータ装置の電極部は、発熱体に電気を流すためのものであり 、発熱体の電極挿入孔に挿通されている。電極部は、大径円柱部と小径円柱部と 円錐部とからなる。大径円柱部は、溶湯に浸漬される高さ位置に対応し、外周面 がほぼ同径である。小径円柱部は、溶湯の液面に対応する高さ位置に対応し、か つ大径円柱部の上方に連続しており、外径が大径円柱部の外径よりも小さい。円 錐部は、大径円柱部の下方に連続しており、底方に向かうにつれて外周面が円錐 面状に縮径しており、かつ大径円柱部よりも軸長が短い。電極部の材質は、導電 率、熱伝達率等を考慮して選択する。電極部の外周面と発熱体の内周面との間に 導電層を介在させることもできる。なお導電層は、例えば、炭素粉末を電極部の 外面と発熱体の内面との間に装填して構成できる。

【００１１】

【作用】

本考案の溶湯浸漬用のヒータ装置では、電極部から発熱体への電流は実質的に 発熱体の半径方向で流れる。本考案のヒ−タ装置では、電極部の小径円柱部によ り、小径円柱部の外周側の発熱体部分と小径円柱部とを半径方向につなぐ導電経 路の抵抗が大きくなり、その導電経路を流れる電流が小さくなり、溶湯液面付近 における発熱体部分の発熱が抑制される。更に円錐部により、円錐部の外周側の 発熱体部分が厚肉化してその抵抗が大きくなり、その発熱体部分を半径方向へ流 れる電流が小さくなるので、その発熱体部分の発熱が抑制され、発熱体の下部に おける熱こもりを抑制できる。又、円錐部の軸長は短いので、溶湯加熱に最も寄 与する大径円柱部の長さは確保される。

【００１２】

【実施例】

本考案にかかるヒータ装置を、溶鋼制御加熱方法に適用した一実施例について 説明する。 （実施例の構成） 本実施例にかかるヒ−タ装置１を図１に示す。このヒ−タ装置１はシリンダタ イプであり、有底フラスコ状の発熱体２と、棒状電極部３とで構成されている。 発熱体２は、重量％で、マグネシア９０％、ジルコニア５％、アルミナ５％、不 可避の不純物を含有する混合セラミックスで形成されている。発熱体２は、フラ ンジ状の基端部２０と、基端部２０につながる中央部２１と、中央部２１につな がる３次元曲面形状つまり半球状の先端部２２とから構成されている。中央部２ １の半径方向における肉厚は実質的に一定である。ここで本実施例では、発熱体 ２の軸方向の全体の長さＬ１が８００ｍｍ程度、中央部２１の長さＬ２が６３５ ｍｍ程度、先端部２２の長さＬ３が３５ｍｍ程度、中央部２１の外径が７０ｍｍ 、中央部２１の内径が５０ｍｍ、従って中央部２１の半径方向における肉厚が１ ０ｍｍである。なお基端部２０がフランジ状であるのはホルダで保持するためで ある。

【００１３】 棒状電極部３は炭素質で形成されており、その全長が８５０ｍｍ程度である。 図１及び図２から理解できる様に、電極部３は、溶鋼Ｗに浸漬される範囲の大径 円柱部３０と、大径円柱部３０の上方に連続し溶鋼Ｗの液面Ｗ１０であるスラグ ライン付近に位置する小径円柱部３１と、大径円柱部３０の下方に連続する円錐 部３２とで構成されている。円錐部３２は第１円錐面３２ａと、第２円錐面３２ ｂとをもつ。大径円柱部３０の外径ｄ３は４７ｍｍ、小径円柱部３１の外径ｄ４ は２７ｍｍ、円錐部３２の軸長Ｌ６は５０ｍｍである。電極部３には、ガス逃が しや亀裂防止に役立つ貫通孔３５が形成されている。

【００１４】 また発熱体２の内周部と棒状電極部３の外周部との間には、炭素粉末を装填し た薄肉状の導電層４０が介在している。導電層４０は、発熱体２の内周部と棒状 電極部３の外周部との間において電気的接触性、熱的接触性を確保するのに役立 つ。導電層４０は、電極部３の小径円柱部３１の外周側のリング状の厚肉層４０ ａ（厚み１０ｍｍ）と、電極部３の大径円柱部３０の外周側のリング状の薄肉層 ４０ｂ（厚み１．５ｍｍ）とで構成されている。なお、導電層４０の固有抵抗値 （粒子間の接触抵抗を含む）は１５００°Ｃにおいて６６００Ωｃｍである。導 電層４０を構成する炭素粉末は平均粒径が４０μｍ〜６０μｍである。なお、導 電層４０のうち電極部３の下方の底部位４４は比較的厚くされ、その厚み方向に おける抵抗は高く設定されている。

【００１５】 そして図９の場合と同様に、ヒ−タ装置１を２個用い、各ヒ−タ装置１の棒状 電極部３の上端部に導線をバンドで固定して電源につなぐと共に、ヒ−タ装置１ を容器内の溶鋼Ｗに浸漬した。この状態で２個の電極部３と溶鋼Ｗとの間に電圧 を印加し、周波数６０Ｈｚの電流を流す。この場合、溶鋼の温度に応じて、電圧 は０Ｖから４４０Ｖまで適宜印加し、電流は０Ａ／ｃｍから６５Ａ／ｃｍまで適 宜流した。この結果、ヒ−タ装置１の発熱体２が発熱して溶鋼Ｗが加熱される。 なお、溶鋼の容量が増した場合には、発熱体２の軸方向における長さを長くし、 発熱体２の溶鋼への浸漬長さを増加すれば、前述同様に、電流値２５Ａ／ｃｍか ら６７Ａ／ｃｍ流がせば、発熱量を増加できるので、溶鋼の増量化に対処できる 。ここでＡ／ｃｍとは、発熱体２の軸長方向における１ｃｍあたりの投入電流を 意味する。

【００１６】 さて本実施例の溶鋼浸漬用ヒ−タ装置１の製造方法を説明する。即ち、図３に 示す様に、先端部に螺孔６０をもち外面が成形型面６１を形成する芯金６２（材 質ＳＫＤ、焼入鋼）と、軸部６６と螺子部６７と螺子部６８とを備えた金属製の 軸状部６９とを用いる。軸部６６には突部６６ａと孔６６ｂとが形成されている 。そして図３に示す様に、芯金６２の螺孔６０に軸状部６９の螺子部６８を螺合 し、両者をほぼ同軸的に連結する。更に、図３に示す様に円筒形状のキャビティ ７０を区画する成形型面７１と底部に貫通する位置決め孔７３とをもつ成形型７ ４とを用い、そして、芯金６２を成形型７４のキャビティ７０の中央部に挿入す るとともにし、軸状部６９の軸部６６を成形型７４の位置決め孔７３に挿入して 位置決めした状態で保持する。これにより芯金６２の芯と成形型７４のキャビテ ィ７０の芯とは一致する。次に、原料セラミックス粉末（最大粒径３ｍｍ）を所 定の配合割合で調整した後、水を加えて形成したセラミックススラリを用い、そ して、図４に示す様に、セラミックススラリを成形型７４のキャビティ７０に装 填し、芯金６２の成形型面６１と成形型７４の成形型面７１とで、芯金６２の回 りに筒状の発熱体２を形成する。次に、芯金６２を装備したまま発熱体２を成形 型７４から離型し、図５から理解できる様な芯金６２と芯金６２の回りの発熱体 ２と発熱体２から突き出た軸部６６とを備えた中間体Ｈを得る。そして図５に示 す様に、中間体Ｈの芯金６２に連結された軸状部６９の軸部６６を旋盤の第１チ ャック部材７７でチャックすると共に、中間体Ｈの芯金６２の他端部６２ｆを旋 盤の第２チャック部材７８でチャックする。即ち、発熱体２の両端を両端支持し 、発熱体２の垂下を抑止する。このとき軸部６６には突部６６ａが形成されてい るので、チャック度が向上する。このようにチャックした状態で、中間体Ｈをそ の周方向に回転速度７０〜１００回／分で回転させつつつ、中間体Ｈの発熱体２ の表面に研削具７９を宛てがい発熱体２の外周面を表面研削する。これにより発 熱体２の外周面２ｃは均径化される。次に、図６に示す様に芯金６２をゆっくり と周方向に相対回転させ、軸状部６９の螺子部６７の螺子山６７ａを発熱体２か ら外す。この結果、発熱体２の底部には、軸状部６７の螺子山６７ａに対応する 螺子山２７ａをもつ螺孔２７が形成される。更に、発熱体２の螺孔２７にモルタ ルを装填してモルタル部２８で螺孔２７を閉じる。ここで、発熱体２のうち芯金 ６２を外して形成した空間部分は電極挿入孔２ｈとされる。次に発熱体２を養生 し、更に１５０℃で１５時間乾燥する。その後、乾燥した発熱体２を１６５０℃ で１０時間加熱して焼結する。焼結後、発熱体２を縦向きにした状態で、発熱体 ２の電極挿入孔２ｈに棒状の電極部３を挿入する。このとき発熱体２と電極部３ とを周方向に相対回転させつつ、導電層４０を構成する炭素粉末を両者間の隙間 に落下させて装填するものである。 （実施例の効果） 以上説明した様に本実施例では、スラグライン付近に位置する小径電極部３１ により、小径電極部３１と発熱体２とを半径方向につなぐ導電経路の抵抗値を増 加できるので、その導電経路の電流値を小さくでき、よって、溶鋼Ｗの液面Ｗ１ ０としてのスラグライン付近における発熱体２の発熱を抑え得る。しかも、小径 電極部３１の横断面積は大径電極部３０の横断面積よりも小さいので、電極部３ の上方への逃熱性を低下させることができる。更に電極部３の先端部は下方に向 かうにつれて縮径する円錐部３２とされているので、円錐部３２の外周側の発熱 体部分２ｋは、肉厚が厚く、その半径方向における抵抗値が大きくなり、発熱体 部分２ｋを半径方向へ流れる電流は小さくなり、発熱量も抑えられ、よって、発 熱体２の下部における熱こもりを極力抑制できる。更に、円錐部３２の軸長は短 いため、溶鋼加熱に最も寄与する大径円柱部３０の長さをそれだけ確保できる。 従って本実施例のヒータ装置１では、発熱体２の下部における熱こもりを抑制し つつ、発熱体２の発熱のピークをできるだけ深く位置させ得、溶鋼を加熱する際 の加熱効率を向上させ得る。なお、図１において、本実施例の発熱体２の温度と 発熱体２の深さとの関係である発熱分布を模式的に示す。

【００１７】 更に本実施例では、前述した様に、セラミックススラリを装填する際には芯金 ６２の芯と成形型７４のキャビティ７０の芯とは高精度で一致しており、発熱体 ２の中央部２１の半径方向における肉厚は高精度で一定であるため、発熱体２か ら溶鋼へとその半径方向で流れる電流の偏流化防止、ひいては局部的な高温部の 防止、発熱の暴走防止に有効である。また本実施例では、発熱体２の先端部２２ は肉厚がＬ３と厚いので抵抗値が大きく、しかも導電層４の底部位４４の肉厚も かなりあるので底部位４４の抵抗値も大きく、そのため、発熱体２の先端部２２ の発熱は中央部２１に比較して少なく、従って、先端部２２における熱こもりを 抑えるのに一層有利である。また発熱体２の先端部２２は３次元曲面形状として の半球状であり、電流が集中しやすい角部が形成されていないので、電流の偏流 化防止、局部的な高温部の防止に一層有利である。 （適用例） 次に、連続鋳造工程に適用した例ついて図８を参照して説明する。まず、連続 鋳造工程で使用する連続鋳造装置について説明する。この連続鋳造装置は、図８ に示すように、溶鋼を保持する容器としてのタンディシュ５０と、タンディシュ ５０よりも下方に配置された水冷鋳型５１と、冷却スプレ−帯５２と、ピンチロ ール５３と、整直ロ−ル５４とで構成されている。なお、タンディシュ５０は、 溶鋼を５ｔ程度保持する容量である。

【００１８】 次に連続鋳造する際について説明する。まず、図１に示すヒ−タ装置１を２個 用い、各ヒ−タ装置１の発熱体２をバーナーで加熱して８００〜１２００℃程度 に予熱する。このようにヒ−タ装置１を予熱した状態で、とりべ５５から移され てタンディシュ５０に保持されている１５００〜１６００℃程度の高温の溶鋼に ２個のヒ−タ装置１を先端部２２から浸漬する。とりべから移されたタンディシ ュ５０内の溶鋼は図８に示すように吐出口５０ａに向けて流れ、水冷鋳型５１に 落下する。前記のように溶鋼を浸漬する前にヒ−タ装置１を予熱すれば、発熱体 ２の急熱を防止でき、発熱体２に亀裂が生じることを極力抑制することができる 。なお発熱体２に亀裂が生じた場合には、溶鋼と電極部３とが直接に導通し、発 熱体２の発熱量が小さくなり、ヒ−タ装置１を有効に利用できない不具合が生じ る。上記した予熱により、マグネシアを主成分とする高温度領域で導電性を帯び る発熱体２の導電性を確保できる。

【００１９】 連続鋳造工程においては、上記のようにヒ−タ装置１を浸漬した状態で、２個 の電極部３の端子を交流電源に接続し、端子間について１００〜６００Ｖの電圧 を印加する。これによりタンディシュ５０に保持されている溶鋼を介してヒ−タ 装置１の発熱体２の間で、周波数６０Ｈｚの電流を流す。発熱体２への電流量は ２５Ａ／ｃｍ〜６７Ａ／ｃｍ程度である。これにより発熱体２は高温に発熱する 。したがってタンディシュ５０内に保持された溶鋼は、加熱されて約１〜３０℃ 昇温し、温度調節される。このようにタンディシュ５０内で温度調整された溶鋼 は、タンディシュ５０の吐出口５０ａから吐出され、水冷鋳型５１で冷却固化さ れ、さらに冷却スプレ−帯５２からの冷却水の噴出で冷却され、冷却固化したも のはピンチロール５３で下方に引張られる。その後は切断機により所定の長さに 切断される。

【００２０】 上記のように本適用例では、ヒ−タ装置１でタンディシュ５０内に保持した溶 鋼を加熱して溶鋼の温度調整できるので、タンディシュ５０に保持した溶鋼の温 度を適切に確保することができ、連続鋳造方法で製造したブルーム、ビレットな どの製品の品質を向上するのに有利である。

【００２１】

【考案の効果】

本考案にかかる溶湯浸漬用ヒータ装置によれば、電極部の小径円柱部により、 発熱体のうち溶湯液面付近の発熱を抑制できる。しかも電極部の小径円柱部の横 面積は小さく、従って電極部の上方への逃熱面積は小さい。更に、電極部の下端 部は円錐部のため、円錐部の外周側の発熱体部分の肉厚は厚くて抵抗値が大きく なり、円錐部の外周側の発熱体部分の発熱は極力抑制される。そのため、本考案 にかかるヒ−タ装置によれば、発熱体の下部における熱こもりを極力抑制しつつ 、発熱体の発熱のピークをできるだけ下方に位置させて溶湯加熱の際の加熱効率 を向上させ得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】発熱分布とともに示すヒータ装置の断面図であ
る。

【図２】電極部の断面図である。

【図３】芯金を成形型のキャビティに配置した状態の断
面図である。

【図４】セラミックススラリを成形型のキャビティに装
填した状態の断面図である。

【図５】発熱体の外周面を研削している状態の断面図で
ある。

【図６】発熱体が芯金を外している状態の断面図であ
る。

【図７】発熱体の螺孔にモルタルを装填した状態の断面
図である。

【図８】連続鋳造工程を示す構成図である。

【図９】従来のヒータ装置で溶鋼を加熱している状態の
断面図である。

【図１０】発熱分布とともに示す先行技術としてのヒー
タ装置の断面図である。

【符号の説明】

図中、１はヒータ装置、２は発熱体、３は電極部、３０
は大径円柱部、３１は小径円柱部、３２は円錐部、４０
は導電層、４０ａは厚肉層、４０ｂは薄肉層を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者 加藤 吉成 岐阜県瑞浪市寺河戸町1113の２ (72)考案者 小島 榮藏 愛知県東海市加木屋町小家の脇

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 【請求項１】軸方向にのびる電極挿入孔を備えかつ底部
   から溶湯に浸漬される有底フラスコ状の発熱体と、該発
   熱体の電極挿入孔に装填され、溶湯に浸漬される高さ位
   置に対応し外周面がほぼ同径の大径円柱部と、溶湯の液
   面に対応する高さ位置に対応しかつ該大径円柱部の上方
   に連続し外径が該大径円柱部の外径よりも小さい小径円
   柱部と、該大径円柱部の下方に連続し底方に向かうにつ
   れて外周面が円錐面状に縮径しかつ該大径円柱部よりも
   軸長の短い円錐部とからなる丸棒状の電極部とで構成さ
   れ、該発熱体における熱こもりを抑制しつつ発熱のピー
   クを下方に位置させる様にしたことを特徴とする溶湯浸
   漬用ヒータ装置。