JPH05254058A - 床仕上材の製造方法 - Google Patents
床仕上材の製造方法Info
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- JPH05254058A JPH05254058A JP3133635A JP13363591A JPH05254058A JP H05254058 A JPH05254058 A JP H05254058A JP 3133635 A JP3133635 A JP 3133635A JP 13363591 A JP13363591 A JP 13363591A JP H05254058 A JPH05254058 A JP H05254058A
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- Japan
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- veneer
- plastic sheet
- sheet
- floor
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
［目的］ 突板にプラスチックシートを熱融着させて、
上反りのない平坦な床仕上材を製造する。 ［構成］ 加熱により型内で溶融状態としたプラスチッ
クシート面に、水分含有率が１０％以下の突板を載置し
て型締めをし、加圧しながら冷却した後、開型すること
により両者を一体化する。
上反りのない平坦な床仕上材を製造する。 ［構成］ 加熱により型内で溶融状態としたプラスチッ
クシート面に、水分含有率が１０％以下の突板を載置し
て型締めをし、加圧しながら冷却した後、開型すること
により両者を一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は突板を表層材とした床仕
上材に関する。本発明は一般住宅或いは店舗等の床仕上
材として利用される。
上材に関する。本発明は一般住宅或いは店舗等の床仕上
材として利用される。
【０００２】
【従来の技術】近年、美麗さ、清潔感、天然素材志向の
強さなどから床仕上材に木材が使用されることが多い。
然し天然木材は価格、資源の有限性、施工性、物性等様
々の理由から、合成樹脂等他の素材と複合させた複合材
として使用する場合がある。その一例は天然木材を極め
て薄くスライスした突板を、軟質ポリ塩化ビニル等のシ
ートと接着剤により貼り合せたものである。斯かる従来
の技術を説明する。
強さなどから床仕上材に木材が使用されることが多い。
然し天然木材は価格、資源の有限性、施工性、物性等様
々の理由から、合成樹脂等他の素材と複合させた複合材
として使用する場合がある。その一例は天然木材を極め
て薄くスライスした突板を、軟質ポリ塩化ビニル等のシ
ートと接着剤により貼り合せたものである。斯かる従来
の技術を説明する。
【０００３】突板とは楢等の木材を極く薄く、例えば
０．３５ｍｍ程度の厚さにスライスしたもので、それ単
独では床仕上材として使用されるものではなく、他の材
料例えば合板あるいはプラスチックシートと複合させて
使用される。
０．３５ｍｍ程度の厚さにスライスしたもので、それ単
独では床仕上材として使用されるものではなく、他の材
料例えば合板あるいはプラスチックシートと複合させて
使用される。
【０００４】従来の突板と軟質ポリ塩化ビニル樹脂シー
トとを貼り合せて一体とする床仕上材は、樹脂シートの
面と突板面に接着剤を塗布し、必要に応じて加温しなが
ら圧着する方法で作られていた。一方、突板はそのスラ
イス加工工程で水を湿潤させる必要があり、完成品は通
常３０％程度の水分を含んだ状態で供給されるので、圧
着後は接着剤層、突板などの乾燥を行う必要があった。
トとを貼り合せて一体とする床仕上材は、樹脂シートの
面と突板面に接着剤を塗布し、必要に応じて加温しなが
ら圧着する方法で作られていた。一方、突板はそのスラ
イス加工工程で水を湿潤させる必要があり、完成品は通
常３０％程度の水分を含んだ状態で供給されるので、圧
着後は接着剤層、突板などの乾燥を行う必要があった。
【０００５】斯かる従来技術では、前記のように通常３
０％程度の水分を含んだ突板を使用することと、更に主
として水を分散剤とする液状の接着剤を使用するため、
突板は多量の水を含んだまま接着されることとなる。従
って突板は水分を多く含むことにより膨張状態となって
いる。一方、軟質ポリ塩化ビニル樹脂シートは突板と比
べると殆ど吸水しないため膨張は殆ど起こしていない。
従って突板と軟質ポリ塩化ビニル樹脂シートを圧着後、
含水率が平衡含水率例えば含水率１４％程度になるまで
乾燥を行うと、突板に含まれた水分の揮散と共に突板の
体積は収縮するが、軟質ポリ塩化ビニル樹脂シートは殆
ど収縮を起こさないため、この収縮の差異により製品は
突板面側に向って反り上がるという欠陥がしばしば現れ
ていた。又、一旦乾燥させた突板を使用する方法もある
が、この場合も水を分散剤とする接着剤を使用するた
め、接着剤に含まれる水を突板が吸収し膨張するから、
乾燥後は前記と同じ結果となる。このように、前記の方
法で作られた従来の床仕上材は、コンクリートスラブ面
などの床面に貼り付けると、経時と共に床面から剥離し
て実用に供しないという問題があった。
０％程度の水分を含んだ突板を使用することと、更に主
として水を分散剤とする液状の接着剤を使用するため、
突板は多量の水を含んだまま接着されることとなる。従
って突板は水分を多く含むことにより膨張状態となって
いる。一方、軟質ポリ塩化ビニル樹脂シートは突板と比
べると殆ど吸水しないため膨張は殆ど起こしていない。
従って突板と軟質ポリ塩化ビニル樹脂シートを圧着後、
含水率が平衡含水率例えば含水率１４％程度になるまで
乾燥を行うと、突板に含まれた水分の揮散と共に突板の
体積は収縮するが、軟質ポリ塩化ビニル樹脂シートは殆
ど収縮を起こさないため、この収縮の差異により製品は
突板面側に向って反り上がるという欠陥がしばしば現れ
ていた。又、一旦乾燥させた突板を使用する方法もある
が、この場合も水を分散剤とする接着剤を使用するた
め、接着剤に含まれる水を突板が吸収し膨張するから、
乾燥後は前記と同じ結果となる。このように、前記の方
法で作られた従来の床仕上材は、コンクリートスラブ面
などの床面に貼り付けると、経時と共に床面から剥離し
て実用に供しないという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、突板面に上反りがなく、且つ施工性、歩行
感の優れた主として突板、プラスチックシートから構成
される床仕上材の製造方法を確立することである。
する課題は、突板面に上反りがなく、且つ施工性、歩行
感の優れた主として突板、プラスチックシートから構成
される床仕上材の製造方法を確立することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決する為に鋭意研究の結果見出したものである。第１番
目の発明は、加熱して溶融状態としたプラスチックシー
ト面に、水分含有率１０％以下の突板を載置した後、加
圧冷却して、両者を一体化することを特徴とする床仕上
材の製造方法に関する。第２番目発明は、第１番目の床
仕上材において、プラスチックシートの突板面との反対
面に、ゴムシート、繊維シート又は異種のプラスチック
シートの１種を積層したことを特徴とする床仕上材の製
造方法に関する。上記のように本発明は、水分揮散によ
る収縮を防ぐために、予め使用する突板の含水率を少な
くとも１０％以下まで乾燥し、加熱して溶融状態とした
プラスチックシート面に当該突板を載置した後、両者を
加圧することにより、接着剤を使用することなく主に投
錨的効果により、両者を一体化することを特徴とする。
決する為に鋭意研究の結果見出したものである。第１番
目の発明は、加熱して溶融状態としたプラスチックシー
ト面に、水分含有率１０％以下の突板を載置した後、加
圧冷却して、両者を一体化することを特徴とする床仕上
材の製造方法に関する。第２番目発明は、第１番目の床
仕上材において、プラスチックシートの突板面との反対
面に、ゴムシート、繊維シート又は異種のプラスチック
シートの１種を積層したことを特徴とする床仕上材の製
造方法に関する。上記のように本発明は、水分揮散によ
る収縮を防ぐために、予め使用する突板の含水率を少な
くとも１０％以下まで乾燥し、加熱して溶融状態とした
プラスチックシート面に当該突板を載置した後、両者を
加圧することにより、接着剤を使用することなく主に投
錨的効果により、両者を一体化することを特徴とする。
【０００８】本考案で使用する突板は乾燥コストの低減
のため、乾燥度合を少なくすることが考えられるが、例
えば含水率１２％まで乾燥させた突板をプラスチックシ
−トと貼り合せた場合では、加熱と加圧により突板内の
水蒸気圧が高まり突板に亀裂を生じたり、プラスチック
材との接着を阻害するという問題が生じた。この為に本
発明で使用する突板の水分含有率は１０％以下、より好
ましくは７％以下が望ましい。
のため、乾燥度合を少なくすることが考えられるが、例
えば含水率１２％まで乾燥させた突板をプラスチックシ
−トと貼り合せた場合では、加熱と加圧により突板内の
水蒸気圧が高まり突板に亀裂を生じたり、プラスチック
材との接着を阻害するという問題が生じた。この為に本
発明で使用する突板の水分含有率は１０％以下、より好
ましくは７％以下が望ましい。
【０００９】本発明で使用される突板は、木材の種類を
限定されるものではないが、通常は楢材が使用される。
限定されるものではないが、通常は楢材が使用される。
【００１０】本発明で使用されるプラスチックシート材
は、融点が８０℃〜１３０℃の範囲にあることが望まし
い。融点が８０℃以下のものは、低温で加工出来るから
加工性は良いが、床仕上材として使用するとき、耐熱性
にやや難点が生じる。一方、融点が１３０℃を越える場
合は前述の耐熱性は良好であるが加熱加圧するときに高
温、高圧を要するのが一般的であり、成形の能率が悪く
なり、且つ突板の焼けを生じ易くなるので、融点が９０
℃〜１１０℃の間にあるものを選択し使用するのが望ま
しい。
は、融点が８０℃〜１３０℃の範囲にあることが望まし
い。融点が８０℃以下のものは、低温で加工出来るから
加工性は良いが、床仕上材として使用するとき、耐熱性
にやや難点が生じる。一方、融点が１３０℃を越える場
合は前述の耐熱性は良好であるが加熱加圧するときに高
温、高圧を要するのが一般的であり、成形の能率が悪く
なり、且つ突板の焼けを生じ易くなるので、融点が９０
℃〜１１０℃の間にあるものを選択し使用するのが望ま
しい。
【００１１】次に本発明による突板とプラスチックシー
トの接着は、加熱して溶融状態としたプラスチックシー
ト面に突板を押圧し、プラスチックが突板に投錨するこ
とが接着する態様であるから、これを満足させるために
はプラスチックを加熱し、押圧したとき突板の凹凸部等
に流入し易いプラスチック材料を使用する事が必要であ
る。これを満足させるには、メルトフローレートは３ｇ
／ｍｉｎ以上であることが望ましい。これらの性質を満
足させるものとしてはポリアミド、ポリエステル、ポリ
プロピレン、ポリエチレン、ポリウレタン１,２-ポリブ
タジエン及びこれらの共重合物、又は塩素化ポリエチレ
ン、或いはこれらプラスチックの混合物より選択するの
が望ましい。これらのプラスチック材料の中ではエチレ
ン共重合物である、エチレン酢酸ビニル共重合物、エチ
レンエチルアクリレート共重合物が比較的経済的で適し
ている。
トの接着は、加熱して溶融状態としたプラスチックシー
ト面に突板を押圧し、プラスチックが突板に投錨するこ
とが接着する態様であるから、これを満足させるために
はプラスチックを加熱し、押圧したとき突板の凹凸部等
に流入し易いプラスチック材料を使用する事が必要であ
る。これを満足させるには、メルトフローレートは３ｇ
／ｍｉｎ以上であることが望ましい。これらの性質を満
足させるものとしてはポリアミド、ポリエステル、ポリ
プロピレン、ポリエチレン、ポリウレタン１,２-ポリブ
タジエン及びこれらの共重合物、又は塩素化ポリエチレ
ン、或いはこれらプラスチックの混合物より選択するの
が望ましい。これらのプラスチック材料の中ではエチレ
ン共重合物である、エチレン酢酸ビニル共重合物、エチ
レンエチルアクリレート共重合物が比較的経済的で適し
ている。
【００１２】本発明による床仕上材は、歩行感、施工性
をより向上させるために、プラスチックシートの突板面
との反対面に、プラスチック材より更に軟らかい例えば
ゴムシート、繊維シート又は異種のプラスチックシート
を積層することもできる。
をより向上させるために、プラスチックシートの突板面
との反対面に、プラスチック材より更に軟らかい例えば
ゴムシート、繊維シート又は異種のプラスチックシート
を積層することもできる。
【００１３】本発明の床仕上材は上述した要素から基本
的に構成されるが、強度の確保、床面への接着のし易
さ、寸法の安定等の理由のため各種の材料を適宜選択し
て使用しても良い。例えば床面への接着性を向上させる
ため、本床仕上材の突板に対する下面に接着剤等で不織
布を貼り合せることも可能である。又、突板面に必要に
応じて塗装を施すことも可能である。以下本発明の１実
施例について述べる。
的に構成されるが、強度の確保、床面への接着のし易
さ、寸法の安定等の理由のため各種の材料を適宜選択し
て使用しても良い。例えば床面への接着性を向上させる
ため、本床仕上材の突板に対する下面に接着剤等で不織
布を貼り合せることも可能である。又、突板面に必要に
応じて塗装を施すことも可能である。以下本発明の１実
施例について述べる。
【００１４】
【実施例１】 １．突板の製作 楢材を厚み０．３５ｍｍにスライスし、大きさ１８５０
ｍｍ×６３０ｍｍの突板を作った。該突板を８０℃に温
度調節した空気循環装置付乾燥炉中で３分間乾燥した。
このとき加熱する直前の水分含有率は２７％であった
が、加熱乾燥後は分含有率は４％であった。 ２．プラスチックシートの製作 エチレン酢酸ビニル共重体ショウレックス ＤＭ２２−
１（昭和電工（株）製商品名）を押出機を用いて押出
し、カレンダー機で圧延して厚み１．０ｍｍ、大きさ１
８５０ｍｍ×６３０ｍｍのプラスチックシートを製作し
た。 ３．床仕上材の製造 別途仕度した大きさ１８５０ｍｍ×６３０ｍｍで、深さ
１．３ｍｍに穿設した金型の凹部に、前記２で製作した
プラスチックシートを挿着して、熱盤温度１３０℃にセ
ットしたプレス機で１分間加熱した。この時プラスチッ
クシートは金型凹部で溶融状態であった。次いで溶融状
態のプラスチックシートの上方から、前記１で製作した
突板を重ねるように載置し、上蓋を閉じて型締めし、締
圧６ｋｇ／ｃｍ2で、３分間加圧をしながら冷却して開
型し、プラスチツクシートと突板が一体化した大きさ１
８３０ｍｍ×６３０ｍｍ、厚み２．５ｍｍの本発明の床
仕上材を製造した。
ｍｍ×６３０ｍｍの突板を作った。該突板を８０℃に温
度調節した空気循環装置付乾燥炉中で３分間乾燥した。
このとき加熱する直前の水分含有率は２７％であった
が、加熱乾燥後は分含有率は４％であった。 ２．プラスチックシートの製作 エチレン酢酸ビニル共重体ショウレックス ＤＭ２２−
１（昭和電工（株）製商品名）を押出機を用いて押出
し、カレンダー機で圧延して厚み１．０ｍｍ、大きさ１
８５０ｍｍ×６３０ｍｍのプラスチックシートを製作し
た。 ３．床仕上材の製造 別途仕度した大きさ１８５０ｍｍ×６３０ｍｍで、深さ
１．３ｍｍに穿設した金型の凹部に、前記２で製作した
プラスチックシートを挿着して、熱盤温度１３０℃にセ
ットしたプレス機で１分間加熱した。この時プラスチッ
クシートは金型凹部で溶融状態であった。次いで溶融状
態のプラスチックシートの上方から、前記１で製作した
突板を重ねるように載置し、上蓋を閉じて型締めし、締
圧６ｋｇ／ｃｍ2で、３分間加圧をしながら冷却して開
型し、プラスチツクシートと突板が一体化した大きさ１
８３０ｍｍ×６３０ｍｍ、厚み２．５ｍｍの本発明の床
仕上材を製造した。
【００１５】
【実施例２】 １．突板の製作 楢材を厚み０．４０ｍｍにスライスし、大きさ１８５０
ｍｍ×６３０ｍｍの突板を得た。該突板を８０℃に温度
調節した空気循環装置付乾燥炉中で３分間乾燥した。こ
のとき加熱する直前の水分含有率は２６％であったが、
加熱乾燥後は５％であった。 ２．プラスチックシートの製作 厚み０．０５ｍｍのエチレン酢酸ビニル共重合体シート
（東セロ化学（株）製商品名；アドマーＶＥ−３００）
を、大きさ１８５０ｍｍ×６３０ｍｍに切断し準備す
る。 ３．ゴムシートの製作 ＥＰＴゴム１００、カーボンブラック３０、軟化剤８各
重量部に架橋剤その他を配合した配合物を混練圧延して
ゴムシートを製造し、次いで当該ゴムシートをプレス機
で加圧、加熱して、厚み２．１ｍｍ、大きさ１８５０ｍ
ｍ×６３０ｍｍのＥＰＴ架橋ゴムシートを製作した。 ４．床仕上材の製造 １１０℃に加熱された平面なプレス熱盤上に、前記３で
製作したＥＰＴ架橋ゴムシートを載置後、当該ゴムシー
トの上に前記２で製作したエチレン酢酸ビニル共重合体
シートを重ねて置き、更に当該エチレン酢酸ビニル共重
合体シートの上に前記１で製作した突板を重ねて置き、
予め１１０℃に加熱された上部のプレス熱盤まで上昇さ
せ締圧４．５ｋｇ／ｃｍ2となるようにセットして、１
分間加圧加熱した後、加圧を解放して、３．５分間室温
中で放冷後、裁断機で切断して、大きさ１８３０ｍｍ×
３０５ｍｍ、厚み２．５ｍｍの床仕上材を製造した。
ｍｍ×６３０ｍｍの突板を得た。該突板を８０℃に温度
調節した空気循環装置付乾燥炉中で３分間乾燥した。こ
のとき加熱する直前の水分含有率は２６％であったが、
加熱乾燥後は５％であった。 ２．プラスチックシートの製作 厚み０．０５ｍｍのエチレン酢酸ビニル共重合体シート
（東セロ化学（株）製商品名；アドマーＶＥ−３００）
を、大きさ１８５０ｍｍ×６３０ｍｍに切断し準備す
る。 ３．ゴムシートの製作 ＥＰＴゴム１００、カーボンブラック３０、軟化剤８各
重量部に架橋剤その他を配合した配合物を混練圧延して
ゴムシートを製造し、次いで当該ゴムシートをプレス機
で加圧、加熱して、厚み２．１ｍｍ、大きさ１８５０ｍ
ｍ×６３０ｍｍのＥＰＴ架橋ゴムシートを製作した。 ４．床仕上材の製造 １１０℃に加熱された平面なプレス熱盤上に、前記３で
製作したＥＰＴ架橋ゴムシートを載置後、当該ゴムシー
トの上に前記２で製作したエチレン酢酸ビニル共重合体
シートを重ねて置き、更に当該エチレン酢酸ビニル共重
合体シートの上に前記１で製作した突板を重ねて置き、
予め１１０℃に加熱された上部のプレス熱盤まで上昇さ
せ締圧４．５ｋｇ／ｃｍ2となるようにセットして、１
分間加圧加熱した後、加圧を解放して、３．５分間室温
中で放冷後、裁断機で切断して、大きさ１８３０ｍｍ×
３０５ｍｍ、厚み２．５ｍｍの床仕上材を製造した。
【００１６】
イ．突板側に生じていた上反り問題が解消した。 ロ．床面へ接着剤を使用して貼りつけることが極めて容
易になり、施工性が向上した。 ハ．基材のポリ塩化ビニル樹脂シートを殊更硬くする必
要がなくなり、床面の不陸の吸収が良くなり、歩行感、
防音効果が大巾に向上した。 ニ．木材の使用が大幅に減少するので、自然保護対策の
一助に絡がる。
易になり、施工性が向上した。 ハ．基材のポリ塩化ビニル樹脂シートを殊更硬くする必
要がなくなり、床面の不陸の吸収が良くなり、歩行感、
防音効果が大巾に向上した。 ニ．木材の使用が大幅に減少するので、自然保護対策の
一助に絡がる。
Claims (2)
- 【請求項１】 加熱して溶融状態としたプラスチックシ
ート面に、水分含有率１０％以下の突板を載置した後、
加圧冷却して両者を一体化することを特徴とする床仕上
材の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の床仕上材において、プラスチ
ックシートの突板面との反対面に、ゴムシート、繊維シ
ート又は異種のプラスチックシートの１種を積層したこ
とを特徴とする床仕上材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3133635A JPH05254058A (ja) | 1991-05-08 | 1991-05-08 | 床仕上材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3133635A JPH05254058A (ja) | 1991-05-08 | 1991-05-08 | 床仕上材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05254058A true JPH05254058A (ja) | 1993-10-05 |
Family
ID=15109433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3133635A Pending JPH05254058A (ja) | 1991-05-08 | 1991-05-08 | 床仕上材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05254058A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0827452A1 (en) * | 1994-11-03 | 1998-03-11 | Atlantic Automotive Components | Fabrication of plastic and wood veneer composite |
-
1991
- 1991-05-08 JP JP3133635A patent/JPH05254058A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0827452A1 (en) * | 1994-11-03 | 1998-03-11 | Atlantic Automotive Components | Fabrication of plastic and wood veneer composite |
| EP0827452A4 (en) * | 1994-11-03 | 1998-07-29 | Atlantic Automotive Components | MANUFACTURE OF A PLASTIC AND WOOD COMPOSITE PLYWOOD MATERIAL |
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