JPH0523171B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は例えばスレート材料、パルプ等の未硬
化塑形材を板状に加圧成形して硬化板を得る装置
に関する。

受型と加圧型間で塑形材料を挾圧成形して該塑
材の硬化成形板を得る場合、加圧型による圧搾に
よつて成形板は該加圧型の加圧面に密着するため
加圧成形後における成形板の取出しが困難とな
り、成形面に成形と同時に凹凸模様を施すときに
は更にその取出しが困難となる。このため従来は
成形板の端縁からへらを挿入して徐々に剥取る
か、端縁から空気を吹込んで徐々に剥離して取出
すことが行われているが、へら又は空気圧によつ
て成形板表面を傷め、又剥離操作によつて成形板
を歪形させ、更に全面の剥離に相当の時間を要
し、離型のために多くの労力と時間を消費して作
業能率を低下させていた。

本発明は上記従来の不都合を改善し、極めて簡
易な手段によつて短時間に且つ加圧成形板を傷め
ることなく容易安全に離型させて作業効率を向上
させることを目的とするもので、受型と加圧型間
で素材板を挾圧して硬化成形板を得る成形機にお
いて、加圧型の加圧面に沿つて可撓性膜材を重合
し、成形時には該可撓性膜材を加圧面に密着さ
せ、離型時には可撓性膜材の背面に圧を加えて該
膜材を加圧成形板の表面に対し膨出変形させるよ
うにしたことを特徴とする。

本発明の実施態様を図面について説明する。図
面で１は固設された受型、２は該受型１に対して
昇降するように設けた加圧型で、図示例のものは
波形の硬化成形板を得るため、両型１，２の対向
面を対称の波形としたものを示す。

受型１の上面には縦横に凹溝１ａを形成して水
を含んだ未硬化塑型板を素材板として加圧成形す
る場合の水はけ用とした。更に第二金属体の上面
には受型１の型面の形状即ち図示例の場合波形形
状とした金属板等の硬質材料から成る可動型板３
を重合して、その上面に素材板ａを置いて加圧成
形するようにし、加圧成形後は該可動型板３と共
にその上面の成形板を搬出させるようにし、該可
動型板３にも水はけ用の透孔３ａを平均に分布配
設した。又第１図で示すように受型１の両側に上
下動自在に設けた枠杆４，４間に適当の間隔で軸
杆５……を回動自在に軸架し、該軸杆５上の転輪
６……の上部を夫々受型１に配設した溝孔７……
から出没させ得るようにし、その出没作動で前記
可動型板３を受型１面から浮上させ得るように
し、枠杆４，４は常時弾発ばね４ａ……により上
動させるように附勢した。更に各軸杆５……の一
端に鎖輪８を結着し、これにチエン９を懸け、モ
ータ１０による連動で各軸杆５……を駆動して転
輪６……を回動させ、これに載架させた可動型板
３およびその上面に乗せた素材板ａを加圧型２の
下面に搬入、搬出させるようにし、第１図で示す
ように可動型板３上に乗せた素材板ａを加圧型２
の直下に位置させた後、加圧型２を下動させて受
型１と加圧型２間で素材板ａを挾圧して所定の形
状に加圧成形する。

この場合図示しないが可動型板３と素材板ａと
の間に、比較的目の小さい金網を介在させて、加
圧成形時に素材板ａに含まれる水を通過させる
が、素材板の繊維材料等を通過させることなく該
金網で捕捉し、これら繊維材料で可動型板３の透
孔３ａおよび受型１面の凹溝１ａが填塞すること
を防止し得る。

尚、上記実施例のように波形の成形板を成形す
る場合には、その形状に従つて可動型板３も型面
と相似の形状とする必要があるが、平板状の硬化
板を得る場合にはその素材板並に加圧成形板を搬
入、搬出する手段として、可動型板３に代えて無
端状のベルトコンベアーを使用し、その一部を受
型１の型面に沿うように張設して搬入、搬送用と
して且つ成形用として使用する場合もある。

上述のように受型１と加圧型２間で挾圧成形さ
れた成形板ａの裏面は特に平滑面とする必要なく
透孔３ａを有する可動型板３或いは前記するよう
に金網を介在させることにより比較的粗面に成形
されるため型面と密に接着することなく離脱し易
いが、加圧型２による表面の成形面は美麗な仕上
げを必要とするため型面を特に平滑面とするため
該面での加圧により成形板の表面は型面と気密に
接合して互に密着し、これを離型させることが甚
だ困難であり、特に成形板が薄いもの或いは型面
にエンボス模様による凹凸がある場合には一層そ
の離型が困難であり、その離型手段として従来は
前述したように端部からへらで剥取り、或いは端
縁からノズルでエヤーを吹込んで徐々に離型させ
る等入手による姑息な手段を採用していた。

本発明はこのような離型手段を改善したもの
で、加圧型２の型面にゴム又は合成樹脂等の可撓
性膜材１１を重合し、成形時に該膜材１１を介し
て受型１と加圧型２間で素材板ａを挾圧して硬化
板に成形し、成形後は該膜材１１の背面に圧を加
えて膜材１１を成形板の表面に対し膨出変形させ
ることにより離型させるようにしたもので、次に
可撓性膜材１１の背面に圧を加える手段としてエ
ヤー、水等の流体を利用した場合における加圧成
形板の加圧成形と離型作動を第４図乃至第６図に
よつて説明する。

可撓性膜材１１はその周縁を加圧型２に密着さ
せて型面に重合し、加圧型２には該膜材１１の背
面に連通させて通孔１２を分布配設し、エヤー又
は水等の流体導入管１３から分岐管１４を経て各
通孔１２から流体を吹出させて膜材１１の背面に
圧を加えるようにし、各分岐管１２には夫々開閉
調節弁１５を設けた。

かくて第４図で示すように可動型板３上に予め
抄造その他で得た素材板ａを乗せたものを移動さ
せて加圧型２の下面に搬入し、流体の導入管１３
を吸引源に連通させることにより流体流路を負圧
化して可撓性膜材１１を加圧型２の型面に吸引密
着させた状態で、加圧型２を下動させるときは第
５図に示すように素材板ａを乗せた可動型板３を
転輪６と共にばね４ａに抗して圧下して受型１と
の間で素材板ａを挾圧成形する。この場合水を含
んだものは上記の圧搾によつて搾水され、水は可
動型板３の孔３ａおよび受型１の凹溝１ａを経て
排除し、素材板ａは圧縮成形されて硬化成形板を
得る。成形作業を終つた後、第６図で示すように
加圧型２を受型１に対し上動させると同期して流
体流路に流体を圧送すれば通孔１２を経て可撓性
膜材１１の背後に加えられる流体圧により膜材１
１は膨出変形して成形された素材板ａの表面形状
と相違した形態となるため素材板を部分的に下圧
し、従つて膜材１１と素材板ａとの密接関係は崩
れ、素材板ａ並に可動型板３は自重によつて加圧
型２から離型して、ばね４ａにより受型１面から
突出状態の転輪６上に支承され、加圧型２は上動
して第４図の状態に戻り、次で可動型板３とその
上面の加圧成形板はモータ１０の起動による転輪
６の回動によつて加圧型２の下面から搬出され、
新しく素材板ａと取換えて次の成形作業を行うよ
うに導入する。

上記可撓性膜材１１の膨出変形部１１ａによる
離型時において素材板ａと可撓性膜材１１との接
触面積が広い場合その密着度に打勝つて離型させ
る必要上比較的離型動作に不円滑を生ずることが
あり、且つ離型作動後に次の作業に備えるため離
型時に形成した膜材１１の膨出変形部１１ａを作
動流体の吸引により加圧型２の型面に沿うよう復
元させる作動において、その復元させる面積が広
いときはその収縮時に不正のひだを生ずることが
あり、特に型面が平面で膨出変形部１１ａの広い
場合には不正ひだの生ずることが多く、このよう
よひだを生じた場合には次の成形において製品表
面に不正な凹凸を生じた不良品ができる不都合が
ある。これを排除するため加圧型２に対し予め可
撓性膜材１１を適所において部分的に接着剤等に
よる接着部１６を設けておけば第６図および第７
図と第８図で示す平面状の広い板の成形作業にお
いても離型に際して膜材１１は大きく膨出するこ
となく小範囲で膨出するから離型は円滑に行われ
又吸引による膜材１１の復元時にも不正ひだを生
ずることなく型面に正しく沿わせて次の成形に備
えられる。

勿論小面積での成形時には、このような接着部
１６を設ける手段は必らずしも必要としない。

次に可撓性膜材１１の背面に圧を加える手段と
して機械的に加圧する場合を第９図乃至第１２図
によつて説明する。

加圧型２の型面に重合した可撓性膜材１１の背
面に適当な分布配置で押圧部材１７を出没自在に
設け、その没入状態において可撓性膜材１１はそ
の復元弾性又は押圧部材１７との接着により型面
に密接し押圧部材１７を突出させることにより膨
出変形部１１ａを形成させるようにした。

押圧部材１７の出没作動は適当な機構を採用し
得るが、図示例では流体シリンダー機構１８を使
用し、該押圧部材１７は常態では夫々ばね１９に
よる附勢で没入状態とし、流体シリンダー機構１
８で揺動するレバー２０によつて軸杆２１を回動
し、該軸杆２１上のカム２２により押圧部材１７
をばね１９に抗し押動することにより突出させて
可撓性膜材１１を局部的に膨出変形させるように
した。かくて第９図で示すように加圧型２の下面
に可動型板３に乗せた素材板ａを搬入した後、第
１０図示のように可撓性膜材１１を型面に密着さ
せた加圧型２を下動させて受型１間で素材板ａを
加圧成形し、成形を終つたとき第１１図で示すよ
うに受型１に対し加圧型２を上動させると同時に
流体シリンダー機構１８を作動してカム２２によ
り押圧部材１７をばね１９に抗して押動して膜材
１１を膨出変形させることにより加圧成形板を膜
面から離脱させるもので、その離型作動は前実施
例と同様であり、加圧型２が上動位置に復帰した
ときシリンダー機構１８による加圧状態を切換え
ることによりばね１９の附勢で押圧部材１７を没
入させて膜材１１の膨出変形部１１ａを膜材１１
の弾性により或いは押圧部材１７に膜材２を接着
剤で貼着しておくことにより押圧部材１７の没入
作動で膜材１１を型面に沿わせるもので、必要に
より前実施例と同様に適所において膜材１１を加
圧型１に対して接着部１６で結着して膨出変形部
１１ａの面積を制限して離型後該膨出変形部１１
ａを円滑に型面に沿うよう復元させる。

尚、離型時における膨出変形部１１ａの形成
は、膜材１１の全面に亘ることなく例えば第１３
図で示すように型面の全面に亘り膜材１１を重合
して加圧成形用に使用するが、膨出変形部１１ａ
は任意の形状で局部的（図示例では４個所を示す
が、その数は任意増減し得る）に設け、その周縁
のみを型面に接着結合するも加圧成形および離型
作動は円滑に行われる。

このように本発明によるときは加圧型の型面に
可撓性膜材を重合し、その背面から流体圧或いは
押圧部材の押動による圧を加えるようにしたの
で、加圧成型時には型面に沿わせた該可撓性膜材
を介して受型と加圧型間で素材板を挾圧成形する
ことを容易にし、加圧成型後の離型時には該膜材
の背面に圧を加えることにより膜材を加圧成形板
の表面に対し膨出変形させて膜材に密着した成形
板の離脱を容易にして離型を極めて円滑にし、従
つて薄い成形板並に成形面に凹凸模様を有する場
合にもその離型は簡便となり、従来のような姑息
な離型手段による不利を排除し、短時間で且つ成
形板を傷めることなく型面から剥離し得て作業効
率を高めると共に優良な加圧硬化板を得られる効
果を有する。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は
正面図、第２図は側面図、第３図は受型の平面
図、第４図、第５図並に第６図は作動状態を示す
各要部の截断正面図、第７図は本発明装置の変形
例を示す截断側面図、第８図はその離型状態の截
断正面図、第９図乃至第１１図は更に他の実施例
を示す要部の截断正面図、第１２図は第９図の側
面図、第１３図は更に他の実施例を示す一部を截
除した加圧型の下面図である。 １…受型、２…加圧型、３…可動型板、１１…
可撓性膜材、１１ａ…膨出変形部、１２…流体通
孔、１７…押圧部材。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 受型と加圧型間で素材板を挾圧して硬化成形
   板を得る成形機において、加圧型の加圧面に沿つ
   て可撓性膜材を重合し、成形時には該可撓性膜材
   を加圧面に密着させ、離型時には可撓性膜材の背
   面に圧を加えて該膜材を加圧成形板の表面に対し
   膨出変形させるようにして成る加圧硬化板成形装
   置。