JPH05231272A

JPH05231272A - 燃料噴射ノズル及びその製造方法

Info

Publication number: JPH05231272A
Application number: JP9269892A
Authority: JP
Inventors: Hideo Kawamura; 英男河村; Shogo Suzuki; 省伍鈴木; Hidenori Kita; 英紀北; Yoshio Sekiyama; 惠夫関山; Masahiro Yukioka; 雅洋行岡
Original assignee: Isuzu Motors Ltd
Current assignee: Isuzu Motors Ltd
Priority date: 1992-02-19
Filing date: 1992-02-19
Publication date: 1993-09-07

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は、断面形状が長方形の噴孔を有し且
つスモークの発生を低減できる燃料噴射ノズル及びその
製造方法を提供する。【構成】本発明は、噴孔２２の断面形状を直線部を有
する長方形に形成し、噴孔入口側周縁部１７をアールに
形成し、該アールの曲率半径Ｒと長方形の短径ＤとはＤ
／Ｒ＞２の関係を有しているので、燃料の自由噴流を促
進することができ、噴孔入口側周縁部１７のアール部で
は流れが交差し、空洞現象ができて空気を巻き込み、空
気の導入を図ることができ、燃料と空気との混合を促進
し、スモークの発生を低減できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、燃焼室に燃料を噴孔
より噴射する燃料噴射ノズル及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、セラミック粒子等を含むセラミッ
ク材料で噴射ノズルの先端チップ等を製作する成形方法
として、射出成形法、又はワックス中子を使用してスリ
ップキャスティングで成形した後、ワックス中子を加熱
溶出する方法は知られている。また、噴孔の内面側に燃
料の流れの抵抗を低減するためアール（Ｒ；ｒａｄｉｕ
ｓｏｆｃｕｒｖａｔｕｒｅ）或いはテーパを付ける
ことは一般に知られている。また、サックレスタイプノ
ズルについて、燃料の噴孔近傍での先端からの回り込み
が噴霧の乱れを誘発することが報告されている。

【０００３】また、特開昭５３−８２９０７号公報に
は、空気圧縮直接噴射式内燃機関が開示されている。該
空気圧縮直接噴射式内燃機関については、燃料噴射用に
１つのスリット状開口を有する噴射ノズルが用いられて
いる。この噴射ノズルの開口の位置は燃料噴流がその全
幅にわたってほぼ同時に燃焼室壁に当たって幅広い面状
の薄膜として広がるように設定されており、スリット状
開口の通過横断面積が混合気生成兼燃焼法において１つ
の単孔形ノズルに相当するものである。

【０００４】また、特開昭５９−８２５７４号公報に
は、内燃機関の燃料噴射弁が開示されている。該内燃機
関の燃料噴射弁は、先端面が球状形状もしくは平面形状
のシール部から成るノズルニードルと、該ノズルニード
ルの前記シール部と接し、該シール部形状に相似した面
形状を少なくとも一部に有するバルブシート部と、前記
シール面と接する部分より下方の前記バルブシート部に
穿設される複数の燃料噴射口とを備えたものである。燃
料噴射口の断面形状は、軸方向の径より円周方向の径が
大きい断面形成であり、具体的には、三角形と長方形と
に形成されたものである。

【０００５】また、実開昭５９−３４０７２号公報に
は、燃料噴射ノズルが開示されている。該燃料噴射ノズ
ルは、噴射孔を縦長に且つその長さ方向に幅を異ならせ
て形成し、ピストンが上死点に上昇した状態において、
噴射孔の断面形状を、噴射孔より燃料が噴射される燃焼
室壁面までの距離の長い方を幅広く、また距離の短い方
を幅狭く形成したものである。この他、実開昭６３−６
００７５号公報にも異形噴孔が開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような燃料の噴孔近傍での先端からの回り込みで噴霧の
乱れを誘発すること等を抑制するため、噴孔近傍付近を
適正な形状にするには、機械加工では極めて困難であ
り、レーザ等で加工するとしても高コストになり、実用
上の問題がある。

【０００７】更に、上記各公報に開示されている燃料噴
射ノズルについては、ノズル噴孔の形状を楕円、長方形
等の真円以外の形状に形成したものについては、スモー
ク発生を抑制するために、正確且つ精密な形状を規定し
たものではない。しかも、燃料噴射ノズルの噴孔につい
て、噴孔断面に長方形の形状を付与する場合に、ドリル
加工、レーザ加工或いは放電加工等の加工方法では、正
確な直線部を加工することは極めて困難なことであり、
製造コストが高価になり、実用上好ましくないものであ
った。

【０００８】また、スリップキャスティングで成形した
後に、燃料噴射ノズルの異形噴孔等の内部に複雑な形状
は、溶出可能な中子を内包した状態で成形体を作製し、
加熱等によって中子を溶出させた後に、焼結する方法等
も知られている。しかしながら、加熱等によって中子を
溶出させて噴孔内面に曲率を付けるのは、成形乾燥時に
着肉層の収縮に起因する割れが発生したり、噴孔の形状
精度に信頼性が無い等の問題がある。

【０００９】そこで、この発明の目的は、上記の課題を
解決することであり、噴孔の断面形状として噴孔入口側
周縁部にアールＲを形成すると共に、噴孔を断面長方形
に形成し、該アールＲと長方形との形状を所定の関係を
持つ噴孔形状に形成することによって、燃料の自由噴流
を促進し、燃料噴霧中に空気を導入して混合を促進し、
スモークの発生を抑制することができる燃料噴射ノズル
及びその製造方法を提供することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明は、上記の目的
を達成するために、次のように構成されている。即ち、
この発明は、燃料流路及び針弁が挿入される穴部を有す
るノズル本体と該ノズル本体と一体構造に接合し且つ噴
孔を形成したノズルチップとから成る燃料噴射ノズルに
おいて、前記噴孔の断面形状を直線部を有する長方形に
形成し、且つ噴孔入口側周縁部をアールに形成し、該ア
ールの曲率半径Ｒと長方形の短径Ｄとの関係をＤ／Ｒ＞
２に設定したことを特徴とする燃料噴射ノズルに関す
る。

【００１１】また、この燃料噴射ノズルにおいて、前記
噴孔の少なくとも周囲部分はセラミックスで構成されて
いるものであり、特に、ジルコニア、酸化アルミニウム
或いはこれらの複合材が好ましいものである。

【００１２】或いは、この発明は、セラミック粉末に水
及びバインダーを加えて混合し、スラリーを作る工程、
多孔質型と金型との組み合わせた鋳込型のキャビティ
に、焼成後に断面形状が長方形で且つ噴孔入口側周縁部
がアールになり、該アールの曲率半径Ｒと長方形の短径
Ｄとの関係をＤ／Ｒ＞２に設定した噴孔形状に対応する
形状を有する噴孔形成用ピンを配置する工程、前記スラ
リーを前記キャビティに注入して吸水固化させ、成形体
を製作する工程、前記鋳込型から前記噴孔形成用ピンを
抜き取り、前記成形体を脱型乾燥する工程、及び前記成
形体を焼成して焼成体を製作する工程、を有する燃料噴
射ノズルの製造方法に関する。

【００１３】

【作用】この発明による燃料噴射ノズル及びその製造方
法は、上記のように構成されており、次のように作用す
る。即ち、この発明は、噴孔の断面形状を直線部を有す
る長方形に形成し、噴孔入口側周縁部をアールに形成
し、該アールの曲率半径Ｒと長方形の短径ＤとはＤ／Ｒ
＞２の関係を有しているので、燃料の自由噴流を促進す
ることができ、噴孔入口側周縁部のアールＲ部では流れ
が交差し、あたかも空洞減少ができ、空気の導入を図る
ことができ、燃料と空気との混合を促進し、スモークの
発生を低減できる。

【００１４】また、この発明は、上記の製造工程によっ
て、鋳込型のキャビティに噴孔形成用ピンを配置するだ
けで、噴孔入口側周縁部に形成された曲率半径Ｒと長方
形の短径Ｄとの関係をＤ／Ｒ＞２に設定した噴孔形状を
容易に且つ正確に形成することができ、製造コストを低
減すると共に、実用価値を大幅に向上させることができ
る。

【００１５】

【実施例】以下、図面を参照して、この発明による燃料
噴射ノズル及びその製造方法の実施例を説明する。図１
はこの発明による燃料噴射ノズルの一実施例の要部を示
す断面図である。図２は図１の符号Ａから見た噴孔部の
拡大説明図である。

【００１６】この発明による燃料噴射ノズルは、燃焼室
に燃料を噴射するものであり、燃料流路及び針弁が挿入
される穴部を有するノズル本体３１と、該ノズル本体３
１と一体構造に接合し且つ噴孔２３を形成した先端部即
ちノズルチップ２２とから構成されている。この燃料噴
射ノズルにおいて、ノズル本体３１はＳＣＭ材等の金属
材料で製作されており、該ノズル本体３１とノズルチッ
プ２２とは接合部２９で接合されている。このノズルチ
ップ２２には、複数個の噴孔２３から成る多噴孔に形成
することができるが、この実施例では説明を分かり易く
するため、２個の噴孔２３のみを図示している。

【００１７】ノズルチップ２２は、耐熱性に富んだ高温
高強度のジルコニアＺｒＯ₂等のセラミックスで作製さ
れている。ノズルチップ２２は、外面２６側が燃焼室に
晒される面となる。図２に示すように、燃料噴射ノズル
のノズルチップ２２に形成した噴孔２３は、断面形状が
長辺３４と短辺３２から成る長方形の直線部即ちストレ
ート状部分３３で構成されている。また、噴孔２３の噴
孔入口側周縁部１７にはアールが形成されている。この
噴孔入口側周縁部１７のアールと長方形の形状は、噴孔
入口側周縁部１７のアールの曲率半径Ｒとし、断面長方
形の短径をＤとすると、Ｄ／Ｒ＞２に設定されているも
のである。

【００１８】この燃料噴射ノズルについては、針弁の開
放で燃料噴射ポンプから供給された燃料を噴孔２３を通
じて噴射させる時、この噴孔入口側周縁部１７の部分で
燃料流れが交差し、該噴孔入口側周縁部１７の領域で空
洞現象が発生し、空気の導入が図られ、噴孔２３から噴
射された燃料と空気との混合が促進される。従って、燃
料と空気との混合が良好になり、良好な燃焼状態を確保
でき、スモークの発生を低減できる。

【００１９】この燃料噴射ノズルにおいて、噴孔入口側
周縁部１７のアールの曲率半径Ｒと断面長方形の短径Ｄ
との関係として種々のＤ／Ｒ＞Ｘを製作して、スモーク
の発生状態をテストした結果を図３に示す。図３は噴孔
のアールの曲率半径Ｒと断面長方形の短径Ｄとの比に対
するスモークの発生状態を示すグラフである。図３にお
いて、横軸はＸ＝Ｄ／Ｒを示し、縦軸はスモーク（ＢＯ
ＳＣＨ）を示している。また、この燃料噴射ノズルで
は、噴孔２３の断面形状として、長方形０．１５×０．
３５ｍｍに形成し、短径０．１５ｍｍに対して各種のア
ールＲを有する噴孔２３を形成した。グラフから分かる
ように、Ｘ＝０．２５ではＢＯＳＣＨ５であり、Ｘ＝１
ではＢＯＳＣＨ４．６である。Ｘ≧２では約ＢＯＳＣＨ
４以下となり、スモークの発生が低減されていることが
分かる。

【００２０】次に、この発明による燃料噴射ノズルの製
造方法の一実施例を、図４〜図８を参照して説明する。
図４は噴孔形成用ピンとケイ素ゴムをセラミック成形装
置のキャビティに配置した工程を示す説明図、図５はキ
ャビティ内へスラリーを注入する工程を示す説明図、図
６はキャビティから噴孔形成用ピンと形成用ピンを抜き
取る工程を示す説明図、図７は着肉部を乾燥固化させる
工程を示す説明図、及び図８はこの発明による燃料噴射
ノズルの製造方法を達成するためのセラミックス成形装
置の一例を示す断面図である。

【００２１】図８に示すように、セラミックス成形装置
は、例えば、ディーゼルエンジンに使用する燃料噴射ノ
ズルのノズルチップを製作するのに適用して好ましいも
のである。このセラミック成形装置において、金型１に
は、スラリー注入口即ちスラリー注入通路２と該スラリ
ー注入通路２に通じるキャビティ３とが形成されると共
に、先端に長方形の形状を有する金属製の孔形成用ピン
である噴孔形成用ピン５を備えたピン抜き差し回転治具
６を着脱可能に取付けるための貫通孔４及びピン挿入孔
１８が形成されている。キャビティ３は金型１の下面に
形成され、スラリー注入通路２は金型１の上部からキャ
ビティ３へと通じている。キャビティ３の形状は、燃料
噴射ノズルの先端チップ即ちノズルチップ２２の外形の
形状を有している。噴孔形成用ピン５の形状について
は、ノズルチップ２２に形成する噴孔２３の形状に対応
させて形成したものであり、ここでは長方形に形成され
ている。

【００２２】金型１は、位置決め台８上に設定される。
位置決め台８の上面１１は、金型１の下面１２に当接し
て配置されている。位置決め台８には、穴部１３が形成
されると共に、成形用ピンとなる内面形成用ピン１４及
び該内面形成用ピン１４を取付けたピン昇降治具１０を
昇降させるための貫通孔１５が形成されている。ピン昇
降治具１０は、ねじ等の適宜な固着手段で位置決め台８
に着脱自在に固定され、キャビティ３内へ内面形成用ピ
ン１４を突出可能な状態に設置できる。

【００２３】位置決め台８に形成した穴部１３には、石
膏等から成る多孔質型９が配置される。この多孔質型９
は、金型１と内面形成用ピン１４と共働してキャビティ
３を形成する。言い換えれば、キャビティ３の壁面の一
部を多孔質部３０で形成した成形型を構成している。こ
の多孔質型９で形成される多孔質部３０は、スラリー注
入通路２からキャビティ３に注入されたスラリーＳから
水分を吸水してキャビティ壁面に着肉させ、該着肉部７
を固化させる作用を有している。多孔質型９には、キャ
ビティ３に対向する位置に貫通孔１６が形成され、該貫
通孔１６を内面形成用ピン１４が昇降自在に移動できる
ように構成されている。内面形成用ピン１４は、貫通孔
１６を上昇してキャビティ３内へ突出する状態に設定さ
れる。

【００２４】このセラミック成形装置は、上記のように
構成されており、該成形装置を使用してこの発明による
燃料噴射ノズルにおけるノズルチップ２２を成形するこ
とができる。即ち、セラミック成形法の１つであるスリ
ップキャスティングによりノズルチップ２２を製作する
ものである。一部が多孔質部を有するキャビティ３を形
成し、該キャビティ３に通じるスラリー注入通路２と孔
形成用ピンである噴孔形成用ピン５を挿入可能なピン挿
入孔１８を有する金属製の金型１を用いてセラミック材
料を所定形状に成形するセラミック部品成形方法の１つ
である。

【００２５】まず、ジルコニアのセラミック粉末に水及
びバインダーを加えてボールミルで十分に混合してスラ
リーＳを作る。更に、噴孔形成用ピン５は、噴孔２３の
サイズが焼成後にその断面形状が長方形で且つサイズが
０．１５×０．３５ｍｍになるように形成した。また、
噴孔入口側周縁部１７のアールの曲率半径Ｒについて
は、成形後或いは焼成後に切削加工を施してもよいが、
ここでは、焼成後に噴孔入口側周縁部のアールの曲率半
径ＲがＲ＝０．０２５ｍｍになるようなケイ素ゴム部材
２０を使用した。次いで、図４に示すように、ケイ素ゴ
ム部材２０を内面形成用ピン１４の壁面２７上でキャビ
ティ３内に配置すると共に、噴孔形成用ピン５をピン挿
入孔１８に挿入して噴孔形成用ピン５の先端１９にケイ
素ゴム２０を装着した状態に設定する。この時、噴孔２
３の形状が燃料流れの上流側２８からノズル先端２１に
向かって長辺が形成されるように、噴孔形成用ピン５を
キャビティ３内に設定した。

【００２６】次いで、図５に示すように、キャビティ３
内に噴孔形成用ピン５とアールＲ形状のケイ素ゴム部材
２０とを配置した状態で、スラリーＳをスラリー注入通
路２を通じてキャビティ３内に注入する。キャビティ３
内にスラリーＳを注入すると、ケイ素ゴム部材２０の形
状を維持した状態で、該ケイ素ゴム部材２０と噴孔形成
用ピン５とを除いたキャビティ３内にスラリーＳが浸入
し、スラリーＳの水分は多孔質型９の多孔質部３０に吸
水され、スラリーＳはキャビティ３の壁面２７に着肉し
固化して着肉部７を形成する。この着肉部７はケイ素ゴ
ム部材２０、噴孔形成用ピン５及び内面形成用ピン１４
が存在する部分には無く、この着肉部７には、ケイ素ゴ
ム部材２０のアールＲ即ち曲率形状周面、噴孔形成用ピ
ン５の断面形状が長方形のストレート状周面の形状即ち
ストレート部分３３、及び内面形成用ピン１４の壁面２
７が転写される。

【００２７】そこで、着肉部７に保形性が発現した状態
で、図６に示すように、噴孔成形用ピン５を着肉部７か
ら抜き取って着肉部７にストレート状の噴孔２３を形成
する。更に、着肉部７から形成用ピン１４を抜き取る
が、この時、ケイ素ゴム部材２０は着肉部７に付着した
状態である。着肉部７の固化状態が更に進んだ状態で、
図６に示すように、着肉部７を金型１及び多孔質型９か
ら取り出し、該着肉部７を十分に乾燥させると共に脱脂
する。乾燥した着肉部７を、焼成炉に入れて加熱してケ
イ素ゴム部材２０を加熱除去即ち燃焼させて焼失させる
と共に、着肉部７を焼成して焼成体を得た。この焼成体
は、図１に示すノズルチップ２２を構成するものであ
り、断面形状が長方形の噴孔２３、噴孔入口側周縁部に
おけるアールＲ及びノズルチップ２２の内面２５と外面
２６を有する形状にが形成される。

【００２８】ノズルチップ２２は、その端面の接合部２
９をソルダー材を使用してＳＣＭ材で製作されているノ
ズル本体３１に接合し、燃料噴射ノズルを完成すること
ができる。この燃料噴射ノズルを使用して、燃料噴霧を
観察した。比較例として、噴孔の断面形状が真円で燃料
溜まりを備えていないノズルチップを作製し、本発明の
ものと比較した。エンジンの低速回転域（１０００ｒｐ
ｍ）において、従来の燃料噴射ノズルではＢＯＳＣＨ５
を示したのに対して、この発明による燃料噴射ノズル
は、約２０％のスモークを低減することが確認された。

【００２９】更に、この燃料噴射ノズルについて、比較
のため、ドリル加工によってノズルチップに３つの近接
した円形の孔を穿孔し、それらを連ねることによって楕
円状の噴孔をノズルチップに形成し、該ノズルチップを
ＳＣＭ材のノズル本体に接合して燃料噴射ノズルを作製
した。上記の場合と同様の試験を行った。形状の効果を
確認するため、噴射率は同じになるように設計した。試
験の結果は、真円のそれに対して、約７％のスモークの
低減があったが、この燃料噴射ノズルのような長方形を
有するものには及ばないことが確認された。

【００３０】また、この燃料噴射ノズルにおけるノズル
チップ２２を構成する材料についての耐久試験を、別の
材料について行ったところ、次のような結果を得た。即
ち、ノズルチップ２２の材質として、酸化アルミニウム
Ａｌ₂Ｏ₃、及びジルコニアＺｒＯ₂と酸化アルミニウ
ムＡｌ₂Ｏ₃の複合材（いずれの材の熱膨張係数：９×
１０^{- 6}程度であり、ＳＣＭ材の熱膨張係数に近い）を
用いて上記の製造方法で試験用燃料噴射ノズルを作製し
た。該各燃料噴射ノズルと上記実施例の燃料噴射ノズル
との各々の性能、耐久試験を行ったが、１０００時間後
も破損等は発生しなかった。また、上記と同様の方法に
よって、ノズルチップ材料として窒化ケイ素Ｓｉ₃Ｎ₄
（熱膨張係数：３×１０^{- 6}）を用いて燃料噴射ノズル
を製作し、上記と同様に耐久試験を行ったところ、約５
００時間後に破損が発生した。

【００３１】

【発明の効果】この発明による燃料噴射ノズル及びその
製造方法は、上記のように構成されており、次のような
効果を有する。即ち、この発明は、噴孔の断面形状を直
線部を有する長方形に且つ噴孔入口側周縁部をアールに
形成し、該アールの曲率半径Ｒと長方形の短径Ｄとの関
係をＤ／Ｒ＞２に設定したので、噴孔入口側周縁部領域
において燃料の流れが交差し、空洞現象ができて空気を
巻き込み、燃料中への空気の導入が図れ、噴孔から噴射
された燃料と空気との混合が促進され、燃焼が良好に行
われ、スモークの発生が低減する。

【００３２】また、噴孔の断面形状は長方形に形成され
ているので、噴孔から噴き出される燃料は一層ペネトレ
ーションを増大され、空気との混合が促進される。

【００３３】更に、噴孔の少なくとも周囲部分はセラミ
ックスで構成されているので、成形によって噴孔の形状
に自由度があり、噴孔を所望の形状に形成できる。ま
た、セラミックスは耐熱性に富み、燃焼室内の高温に晒
されても十分に耐久性・強度を維持できる。

【００３４】更に、この燃料噴射ノズルの製造方法は、
石膏型と金型との組み合わせた鋳込型のキャビティに、
噴孔形成用ピン及び該噴孔形成用ピンの先端に装着した
噴孔入口側周縁部の形状に対応する形状を有するケイ素
ゴム部材を配置し、スラリーをキャビティに注入して吸
水固化させて成形体を製作し、鋳込型から前記噴孔形成
用ピンを抜き取って前記成形体を脱型乾燥し、成形体を
焼成し、前記ケイ素ゴムを加熱除去したので、前記ケイ
素ゴムの形状を焼成体に容易に転写することができる。
即ち、セラミックスの成形で複雑な極小形状を高精度に
形成することができ、しかも、噴孔の断面形状のコーナ
は鋭利な長方形に形成できる。従って、ノズルチップの
噴孔入口側周縁部に容易にアールＲを形成でき、且つ該
アールＲに連通して長方形の噴孔を容易に形成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１はこの発明による燃料噴射ノズルの一実施
例を示す断面図である。

【図２】図２は図１の符号Ａから見た噴孔部の拡大説明
図である。

【図３】噴孔のアールＲと断面長方形の短径Ｄとの比に
対するスモークの発生状態を示すグラフである。

【図４】この燃料噴射ノズルの製造方法において、噴孔
形成用ピンとケイ素ゴムをセラミック成形装置に配置し
た工程を示す説明図である。

【図５】この燃料噴射ノズルの製造方法において、キャ
ビティ内へスラリーを注入する工程を示す説明図であ
る。

【図６】この燃料噴射ノズルの製造方法において、キャ
ビティから噴孔形成用ピンと形成用ピンを抜き取る工程
を示す説明図である。

【図７】この燃料噴射ノズルの製造方法において、着肉
部を乾燥固化させる工程を示す説明図である。

【図８】この発明による燃料噴射ノズルの製造方法を達
成するためのセラミック成形装置の一例を示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１金型２スラリー注入通路３キャビティ５噴孔成形用ピン７着肉部９多孔質型（石膏型）１４内面形成用ピン１７噴孔入口側周縁部２０ケイ素ゴム部材２２ノズルチップ２３噴孔２９接合部３１ノズル本体３３ストレート状部分

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者関山惠夫神奈川県藤沢市土棚８番地株式会社いすゞセラミックス研究所内 (72)発明者行岡雅洋神奈川県藤沢市土棚８番地株式会社いすゞセラミックス研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】燃料流路及び針弁が挿入される穴部を有
するノズル本体と該ノズル本体と一体構造に接合し且つ
噴孔を形成したノズルチップとから成る燃料噴射ノズル
において、前記噴孔の断面形状を直線部を有する長方形
に形成し、且つ噴孔入口側周縁部をアールに形成し、該
アールの曲率半径Ｒと長方形の短径Ｄとの関係をＤ／Ｒ
＞２に設定したことを特徴とする燃料噴射ノズル。
【請求項２】前記噴孔の少なくとも周囲部分はセラミ
ックスで構成されていることを特徴とする請求項１に記
載の燃料噴射ノズル。
【請求項３】前記噴孔を形成するセラミックスはジル
コニア、酸化アルミニウム或いはこれらの複合材である
こと特徴とする請求項２に記載の燃料噴射ノズル。
【請求項４】セラミック粉末に水及びバインダーを加
えて混合し、スラリーを作る工程、焼成後の形状が噴孔
入口側周縁部に形成したアールの曲率半径Ｒと断面長方
形の短径ＤとがＤ／Ｒ＞２である噴孔形状に対応する形
状を有する噴孔形成用ピンを、多孔質型と金型とを組み
合わせた鋳込型のキャビティに配置する工程、前記スラ
リーを前記キャビティに注入して吸水固化させ、成形体
を製作する工程、前記鋳込型から前記噴孔形成用ピンを
抜き取り、前記成形体を脱型乾燥する工程、及び前記成
形体を焼成して焼成体を製作する工程を有する燃料噴射
ノズルの製造方法。