JPH05217584A - アルカリ電池用焼結基板の製造方法 - Google Patents
アルカリ電池用焼結基板の製造方法Info
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- JPH05217584A JPH05217584A JP4017022A JP1702292A JPH05217584A JP H05217584 A JPH05217584 A JP H05217584A JP 4017022 A JP4017022 A JP 4017022A JP 1702292 A JP1702292 A JP 1702292A JP H05217584 A JPH05217584 A JP H05217584A
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- sintered
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- nickel hydroxide
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- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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- Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 アルカリ蓄電池の活物質保持体である焼結基
板において、ニッケル焼結体と導電芯体との密着強度を
向上させることを目的とする。 【構成】 焼結基板作製において、導電性芯体に水酸化
ニッケル粉末を主体とするスラリーを塗布後、該スラリ
ーを焼結して第一の焼結層を生成し、次にニッケル粉末
を主体とするスラリーを前記第一層に塗布後該スラリー
を焼結して第二の焼結層を生成する。
板において、ニッケル焼結体と導電芯体との密着強度を
向上させることを目的とする。 【構成】 焼結基板作製において、導電性芯体に水酸化
ニッケル粉末を主体とするスラリーを塗布後、該スラリ
ーを焼結して第一の焼結層を生成し、次にニッケル粉末
を主体とするスラリーを前記第一層に塗布後該スラリー
を焼結して第二の焼結層を生成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルカリ蓄電池の活物
質保持体である焼結基板の製造方法に関する。
質保持体である焼結基板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、ニッケル−カドミウム電池等
のアルカリ蓄電池の極板基体として用いられている焼結
基板の製造方法には、ニッケル粉末、増粘剤および水を
混合してスラリーを作成し、このペーストを導電性芯体
に塗着した後、乾燥、焼結するという方法がある。
のアルカリ蓄電池の極板基体として用いられている焼結
基板の製造方法には、ニッケル粉末、増粘剤および水を
混合してスラリーを作成し、このペーストを導電性芯体
に塗着した後、乾燥、焼結するという方法がある。
【０００３】ところで、近年、電池の高容量化の要求に
対して、活物質充填量を増加させる、または焼結体の多
孔度を増加させるといった試みがなされている。しかし
ながら、活物質はそれ自体が固いので、充填量を増加さ
せると極板の柔軟性が下がり、この結果電池作製の際に
極板を折り曲げると破損を生じる。一方、多孔度を増加
させると、芯体と焼結基板との接触面積が減少し、密着
強度が低下する。このため、活物質充填量や焼結体の多
孔度の増加を達成するためには、活物質保持体である焼
結体の強度、特に導電性芯体と焼結体との密着強度を向
上させることが必要となる。
対して、活物質充填量を増加させる、または焼結体の多
孔度を増加させるといった試みがなされている。しかし
ながら、活物質はそれ自体が固いので、充填量を増加さ
せると極板の柔軟性が下がり、この結果電池作製の際に
極板を折り曲げると破損を生じる。一方、多孔度を増加
させると、芯体と焼結基板との接触面積が減少し、密着
強度が低下する。このため、活物質充填量や焼結体の多
孔度の増加を達成するためには、活物質保持体である焼
結体の強度、特に導電性芯体と焼結体との密着強度を向
上させることが必要となる。
【０００４】ところが、前記従来の方法では、ニッケル
粉末の粒度が比較的大きいために、導電芯体表面とニッ
ケル焼結体の間の接触面積が小さくなり、両者間で充分
な密着性が得られない。従って、その焼結基板に所定の
活物質を充填して極板を作製し、この極板を用いて蓄電
池を組み立てた場合には、ニッケル焼結体が導電性芯体
表面から剥離する。この結果、電池内で短絡を生じた
り、或いは充放電により極板の膨化等が起こり電池特性
が著しく劣化するという問題があった。
粉末の粒度が比較的大きいために、導電芯体表面とニッ
ケル焼結体の間の接触面積が小さくなり、両者間で充分
な密着性が得られない。従って、その焼結基板に所定の
活物質を充填して極板を作製し、この極板を用いて蓄電
池を組み立てた場合には、ニッケル焼結体が導電性芯体
表面から剥離する。この結果、電池内で短絡を生じた
り、或いは充放電により極板の膨化等が起こり電池特性
が著しく劣化するという問題があった。
【０００５】そこで、特公昭６０−４１４２６号公報に
開示されるように、導電性芯体に平均粒径０．１μｍ以
下の焼結用金属粉を含むスラリーを塗着した後、これを
乾燥，焼結し、次いで、この焼結層の表面に平均粒径
１．５〜４．５μｍの焼結用金属粉を含むスラリーを塗
着した後、これを乾燥，焼結するという製造方法が提案
されている。
開示されるように、導電性芯体に平均粒径０．１μｍ以
下の焼結用金属粉を含むスラリーを塗着した後、これを
乾燥，焼結し、次いで、この焼結層の表面に平均粒径
１．５〜４．５μｍの焼結用金属粉を含むスラリーを塗
着した後、これを乾燥，焼結するという製造方法が提案
されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の製造
方法において、導電性芯体と焼結体との密着強度を充分
に向上させるためには、相当量の微小ニッケル粉末の添
加が必要となる。しかしながら、このような粒径の小さ
いニッケル粉末を還元性雰囲気下において焼結させる
と、粒径の大きなニッケル粉末に対して収縮度が大きく
なる。この結果、芯体付近に低多孔度の焼結体層がで
き、基板全体としての多孔度が低下するため、電池の高
容量化を達成することができないという課題を有してい
る。
方法において、導電性芯体と焼結体との密着強度を充分
に向上させるためには、相当量の微小ニッケル粉末の添
加が必要となる。しかしながら、このような粒径の小さ
いニッケル粉末を還元性雰囲気下において焼結させる
と、粒径の大きなニッケル粉末に対して収縮度が大きく
なる。この結果、芯体付近に低多孔度の焼結体層がで
き、基板全体としての多孔度が低下するため、電池の高
容量化を達成することができないという課題を有してい
る。
【０００７】本発明は、上記問題点に鑑み、多孔度を低
下させることなく導電性芯体と焼結体との密着強度を向
上させることにより、電池特性を低下させることなく電
池の高容量化を図ることができるアルカリ電池用焼結基
板の製造方法を提供することを目的とする。
下させることなく導電性芯体と焼結体との密着強度を向
上させることにより、電池特性を低下させることなく電
池の高容量化を図ることができるアルカリ電池用焼結基
板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、導電性芯体の表面に、水酸化ニッケル粉末
を主体とする第１の層を形成する第１ステップと、ニッ
ケル粉末を主体とするスラリーを前記第１の層の表面に
塗布した後、該スラリーを焼結して第２の層を形成する
第２ステップとを有することを特徴とする。
するために、導電性芯体の表面に、水酸化ニッケル粉末
を主体とする第１の層を形成する第１ステップと、ニッ
ケル粉末を主体とするスラリーを前記第１の層の表面に
塗布した後、該スラリーを焼結して第２の層を形成する
第２ステップとを有することを特徴とする。
【０００９】
【作用】電池用の焼結基板において、焼結体と導電性芯
体との間の密着性ならびに焼結体同士の密着性を向上さ
せるためには、それぞれが接触する面積を増大させるこ
とが必要となる。この場合、上記の手段に示す如く、第
１の層を水酸化ニッケル粉末が主成分となるようにすれ
ば、芯体と第一層ならびに第一層と第二層の間の結着性
が強固なものとなる。これは、水酸化ニッケルは、比表
面積が数１０ｍ2／ｇ以上とニッケル粉末（比表面積１
ｍ2 ／ｇ以下）と比較して極めて大きいということ、及
び還元性雰囲気での焼結過程において水酸化ニッケルを
ニッケルに転換してもその形状は変化しないということ
に起因するものである。
体との間の密着性ならびに焼結体同士の密着性を向上さ
せるためには、それぞれが接触する面積を増大させるこ
とが必要となる。この場合、上記の手段に示す如く、第
１の層を水酸化ニッケル粉末が主成分となるようにすれ
ば、芯体と第一層ならびに第一層と第二層の間の結着性
が強固なものとなる。これは、水酸化ニッケルは、比表
面積が数１０ｍ2／ｇ以上とニッケル粉末（比表面積１
ｍ2 ／ｇ以下）と比較して極めて大きいということ、及
び還元性雰囲気での焼結過程において水酸化ニッケルを
ニッケルに転換してもその形状は変化しないということ
に起因するものである。
【００１０】また、上記手段によれば、以下に示す理由
により多孔度を向上させることが可能となる。即ち、上
述の如く第１の層として導電性芯体表面に塗着された水
酸化ニッケルを、還元性雰囲気下での焼結工程において
ニッケルに転換されるとき、真密度が大きくなるように
変化するので、空孔が形成されるという理由による。具
体的には、水酸化ニッケルの真密度は４．２ｇ／ｃｃで
あるのに対して、ニッケルの真密度は８．９ｇ／ｃｃで
あるため、ニッケルへの転換時に５３％〔（８．９−
４．２）／８．９×１００〕の空孔ができる。
により多孔度を向上させることが可能となる。即ち、上
述の如く第１の層として導電性芯体表面に塗着された水
酸化ニッケルを、還元性雰囲気下での焼結工程において
ニッケルに転換されるとき、真密度が大きくなるように
変化するので、空孔が形成されるという理由による。具
体的には、水酸化ニッケルの真密度は４．２ｇ／ｃｃで
あるのに対して、ニッケルの真密度は８．９ｇ／ｃｃで
あるため、ニッケルへの転換時に５３％〔（８．９−
４．２）／８．９×１００〕の空孔ができる。
【００１１】加えて、従来の如く第１の層として１０μ
ｍ以下の平均粒子径を有する焼結用金属粉末等を用いれ
ば、第１の層と第２の層との界面において第１の層の粒
子が第２の層の焼結体中に一部取り込まれることにな
る。これは、ニッケル粉末を主体とする第２の層は、そ
の孔径が１０μｍ程度となるからである。これに対し
て、上記手段に示す如く、第１の層として水酸化ニッケ
ルを用いれば、この水酸化ニッケルの平均粒径は１０μ
ｍ以上であるため、第１の層の粒子が第２の層の焼結体
中に取り込まれるようなこともない。したがって、この
ような理由によっても、空孔率が低下するのを抑制する
ことが可能となる。
ｍ以下の平均粒子径を有する焼結用金属粉末等を用いれ
ば、第１の層と第２の層との界面において第１の層の粒
子が第２の層の焼結体中に一部取り込まれることにな
る。これは、ニッケル粉末を主体とする第２の層は、そ
の孔径が１０μｍ程度となるからである。これに対し
て、上記手段に示す如く、第１の層として水酸化ニッケ
ルを用いれば、この水酸化ニッケルの平均粒径は１０μ
ｍ以上であるため、第１の層の粒子が第２の層の焼結体
中に取り込まれるようなこともない。したがって、この
ような理由によっても、空孔率が低下するのを抑制する
ことが可能となる。
【００１２】
〔実施例１〕先ず、水１００部に対し１０μｍ以上の平
均粒径を有する水酸化ニッケル粉末２５部およびメチル
セルロース４部を加えた混合物を攪拌することでスラリ
ーを作成した。次いで、ニッケルメッキが施された厚み
６０μｍの金属芯体の表面に、片面の厚みが５０μｍと
なるように上記スラリーを塗着した。この後、このスラ
リーを乾燥後、還元性雰囲気下で焼結を行うことによ
り、第１の焼結層を作製した。尚、この焼結層の多孔度
を測定したところ、８６．０％であった。
均粒径を有する水酸化ニッケル粉末２５部およびメチル
セルロース４部を加えた混合物を攪拌することでスラリ
ーを作成した。次いで、ニッケルメッキが施された厚み
６０μｍの金属芯体の表面に、片面の厚みが５０μｍと
なるように上記スラリーを塗着した。この後、このスラ
リーを乾燥後、還元性雰囲気下で焼結を行うことによ
り、第１の焼結層を作製した。尚、この焼結層の多孔度
を測定したところ、８６．０％であった。
【００１３】次に、水１００部に対しニッケル粉末８０
部およびメチルセルロース４部を加えた混合物を真空攪
拌することによって、スラリーを作成した。次いで、前
記のようにして得られた焼結層を有する金属芯体に、片
面の厚みが４００μｍとなるように上記スラリーを塗着
した。この後、このスラリーを乾燥後、還元性雰囲気下
で焼結を行うことにより、第２の焼結層を作製した。
尚、この焼結時において、焼結温度やラインスピード等
の焼結条件を調整することにより、焼結体の収縮率の制
御を行い、多孔度８５．０％の焼結基板を作製した。
部およびメチルセルロース４部を加えた混合物を真空攪
拌することによって、スラリーを作成した。次いで、前
記のようにして得られた焼結層を有する金属芯体に、片
面の厚みが４００μｍとなるように上記スラリーを塗着
した。この後、このスラリーを乾燥後、還元性雰囲気下
で焼結を行うことにより、第２の焼結層を作製した。
尚、この焼結時において、焼結温度やラインスピード等
の焼結条件を調整することにより、焼結体の収縮率の制
御を行い、多孔度８５．０％の焼結基板を作製した。
【００１４】このようにして作製した焼結基板を、以下
（Ａ1 ）基板と称する。 〔実施例２〕第２の焼結層の作製の際、焼結温度、ライ
ンスピード等の焼結条件を調整することにより、焼結体
の収縮率の制御を行い、焼結基板の多孔度を８７．２％
とする他は、上記実施例１と同様にして焼結基板を作製
した。
（Ａ1 ）基板と称する。 〔実施例２〕第２の焼結層の作製の際、焼結温度、ライ
ンスピード等の焼結条件を調整することにより、焼結体
の収縮率の制御を行い、焼結基板の多孔度を８７．２％
とする他は、上記実施例１と同様にして焼結基板を作製
した。
【００１５】このようにして作製した焼結基板を、以下
（Ａ2 ）基板と称する。 〔比較例１、２〕水酸化ニッケル粉末による第１の層を
形成しない（即ち、第２の焼結層のみ形成する）他は、
上記実施例１と同様にして焼結基板を作製した。尚、こ
の際、導電芯体に塗着するスラリーの厚みは４５０μｍ
とし、且つ焼結条件を調整することにより焼結体の収縮
率の制御を行い、焼結基板の多孔度がそれぞれ８５．１
％、８７．１％となるようにした。
（Ａ2 ）基板と称する。 〔比較例１、２〕水酸化ニッケル粉末による第１の層を
形成しない（即ち、第２の焼結層のみ形成する）他は、
上記実施例１と同様にして焼結基板を作製した。尚、こ
の際、導電芯体に塗着するスラリーの厚みは４５０μｍ
とし、且つ焼結条件を調整することにより焼結体の収縮
率の制御を行い、焼結基板の多孔度がそれぞれ８５．１
％、８７．１％となるようにした。
【００１６】このようにして作製した焼結基板を、以下
それぞれ（Ｘ1 ）基板，（Ｘ2 ）基板と称する。 〔実験１〕本発明の（Ａ1 ）基板，（Ａ2 ）基板及び比
較例の（Ｘ1 ）基板，（Ｘ2 ）基板を用いて密着強度を
測定したので、その結果を表１に示す。
それぞれ（Ｘ1 ）基板，（Ｘ2 ）基板と称する。 〔実験１〕本発明の（Ａ1 ）基板，（Ａ2 ）基板及び比
較例の（Ｘ1 ）基板，（Ｘ2 ）基板を用いて密着強度を
測定したので、その結果を表１に示す。
【００１７】ここで、密着強度の測定は、図１に示す装
置を用いて測定した。具体的には、アルミ製プルスタッ
ト１およびバッキングプレート２を熱硬化製樹脂で貼り
付けた焼結基板３からアルミ製プルスタット１を矢印方
向に引き離し、焼結基板３が破壊した時点の単位面積当
たりの荷重を測定した。
置を用いて測定した。具体的には、アルミ製プルスタッ
ト１およびバッキングプレート２を熱硬化製樹脂で貼り
付けた焼結基板３からアルミ製プルスタット１を矢印方
向に引き離し、焼結基板３が破壊した時点の単位面積当
たりの荷重を測定した。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１から明らかな様に、本発明の（Ａ1 ）
基板と比較例の（Ｘ1 ）基板、及び本発明の（Ａ2 ）基
板と（Ｘ2 ）基板とは、それぞれ同等の多孔度を有して
いるにも関わらず、密着強度が向上していることが認め
られる。特に、（Ａ2 ）基板は、８７．２％という高い
多孔度を有しているにも関わらず、これより多孔度が低
い（Ｘ1 ）基板より高い密着強度を有しているのがわか
る。 〔実験２〕本発明の（Ａ1 ）基板，（Ａ2 ）基板及び比
較例の（Ｘ1 ）基板，（Ｘ2 ）基板を用いて極板を作製
し、その極板容量を測定することにより極板利用率を調
べたので、以下にその結果を述べる。
基板と比較例の（Ｘ1 ）基板、及び本発明の（Ａ2 ）基
板と（Ｘ2 ）基板とは、それぞれ同等の多孔度を有して
いるにも関わらず、密着強度が向上していることが認め
られる。特に、（Ａ2 ）基板は、８７．２％という高い
多孔度を有しているにも関わらず、これより多孔度が低
い（Ｘ1 ）基板より高い密着強度を有しているのがわか
る。 〔実験２〕本発明の（Ａ1 ）基板，（Ａ2 ）基板及び比
較例の（Ｘ1 ）基板，（Ｘ2 ）基板を用いて極板を作製
し、その極板容量を測定することにより極板利用率を調
べたので、以下にその結果を述べる。
【００２０】尚、極板容量測定時の充放電条件は、水酸
化カリウム溶液中で対極としてニッケル板を用い、０．
１５Ｃの電流で１６時間充電した後、１／３Ｃの電流で
放電を行なうという条件である。また、極板利用率は、
極板容量の実測値と、充填活物質量より算出される理論
容量とを用いて、以下の式より算出した。極板利用率＝
（実測値／理論容量）×１００更に、上記極板作製は、
各基板を硝酸ニッケル水溶液に浸漬した後、アルカリ処
理を行なうことにより水酸化ニッケルに転化させるよう
な化学含浸法を用いて、各基板に水酸化ニッケルを充填
するという方法を用いた。尚、下記においては、例え
ば、（Ａ1 ）基板より作製される極板を（ａ1 ）極板と
いうようにして表している。
化カリウム溶液中で対極としてニッケル板を用い、０．
１５Ｃの電流で１６時間充電した後、１／３Ｃの電流で
放電を行なうという条件である。また、極板利用率は、
極板容量の実測値と、充填活物質量より算出される理論
容量とを用いて、以下の式より算出した。極板利用率＝
（実測値／理論容量）×１００更に、上記極板作製は、
各基板を硝酸ニッケル水溶液に浸漬した後、アルカリ処
理を行なうことにより水酸化ニッケルに転化させるよう
な化学含浸法を用いて、各基板に水酸化ニッケルを充填
するという方法を用いた。尚、下記においては、例え
ば、（Ａ1 ）基板より作製される極板を（ａ1 ）極板と
いうようにして表している。
【００２１】測定の結果、（ａ1 ）極板，（ａ2 ）極
板，（ｘ1 ）極板については極板利用率に差異は認めら
れなかったが、（ｘ2 ）極板は他の極板に比べて１０％
の利用率が低下していることが認められた。 〔実験３〕上記本発明の基板を用いた（ａ1 ）極板，
（ａ2 ）極板及び比較例の基板を用いた（ｘ1 ）極板，
（ｘ2 ）極板を過充電し、この場合の極板状態と極板厚
みとを調べたので、以下にそれらの結果を示す。尚、過
充電の条件は、２Ｃの電流で３時間充電するという条件
である。
板，（ｘ1 ）極板については極板利用率に差異は認めら
れなかったが、（ｘ2 ）極板は他の極板に比べて１０％
の利用率が低下していることが認められた。 〔実験３〕上記本発明の基板を用いた（ａ1 ）極板，
（ａ2 ）極板及び比較例の基板を用いた（ｘ1 ）極板，
（ｘ2 ）極板を過充電し、この場合の極板状態と極板厚
みとを調べたので、以下にそれらの結果を示す。尚、過
充電の条件は、２Ｃの電流で３時間充電するという条件
である。
【００２２】それぞれの極板の極板状態は、（ａ1 ）極
板は極めて良好であり、（ａ2 ）極板と（ｘ1 ）極板と
は同程度に良好であった。しかし、（ｘ2 ）極板では、
ブリスターの発生、ならびに芯体から焼結体が脱落して
いるのが観測された。また極板の膨化による厚みの増加
は、（ａ1 ）極板では０〜１／１００ｍｍ、（ａ2 ）極
板と（ｘ1 ）極板では１／１００〜２／１００ｍｍであ
るが、（ｘ2）極板では６／１００〜８／１００ｍｍと
いう結果となった。したがって、本発明の製造方法であ
れば、極板の膨化を抑制することも可能である。
板は極めて良好であり、（ａ2 ）極板と（ｘ1 ）極板と
は同程度に良好であった。しかし、（ｘ2 ）極板では、
ブリスターの発生、ならびに芯体から焼結体が脱落して
いるのが観測された。また極板の膨化による厚みの増加
は、（ａ1 ）極板では０〜１／１００ｍｍ、（ａ2 ）極
板と（ｘ1 ）極板では１／１００〜２／１００ｍｍであ
るが、（ｘ2）極板では６／１００〜８／１００ｍｍと
いう結果となった。したがって、本発明の製造方法であ
れば、極板の膨化を抑制することも可能である。
【００２３】尚、第１の層の作製方法としては、上記実
施例に示す方法に限定するものではなく、例えば水、水
酸化ニッケル、及びメチルセルロースからなるスラリー
中に熱硬化性樹脂を加えて分散させ、これを芯体に塗着
した後、２００℃程度の熱を加えて樹脂を硬化させると
いうような方法であっても良い。
施例に示す方法に限定するものではなく、例えば水、水
酸化ニッケル、及びメチルセルロースからなるスラリー
中に熱硬化性樹脂を加えて分散させ、これを芯体に塗着
した後、２００℃程度の熱を加えて樹脂を硬化させると
いうような方法であっても良い。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、第１の層
の主成分として、比表面積の大きい水酸化ニッケルを用
いることにより、導電芯体と焼結板の密着面積を増大さ
せることができ、密着強度を向上させることができる。
加えて、水酸化ニッケルの粒径は大きいので、第１の層
の粒子が第２の層の焼結体中に取り込まれるのを防止す
ることができる等の理由により、多孔度を向上させるこ
とができる。
の主成分として、比表面積の大きい水酸化ニッケルを用
いることにより、導電芯体と焼結板の密着面積を増大さ
せることができ、密着強度を向上させることができる。
加えて、水酸化ニッケルの粒径は大きいので、第１の層
の粒子が第２の層の焼結体中に取り込まれるのを防止す
ることができる等の理由により、多孔度を向上させるこ
とができる。
【００２５】これらのことから、電池特性を低下させる
ことなく電池の高容量化を図ることができるといった優
れた効果を奏する。
ことなく電池の高容量化を図ることができるといった優
れた効果を奏する。
【００２６】
【００２７】
【図１】焼結体と導電芯体との密着強度を測定する装置
の概略図である。
の概略図である。
【００２８】
１ アルミ製プルスタット ２ バッキングプレート ３ 焼結基板
Claims (1)
- 【請求項１】 導電性芯体の表面に、水酸化ニッケル粉
末を主体とする第１の層を形成する第１ステップと、 ニッケル粉末を主体とするスラリーを前記第１の層の表
面に塗布した後、該スラリーを焼結して第２の層を形成
する第２ステップと、 を有することを特徴とするアルカリ電池用焼結板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4017022A JPH05217584A (ja) | 1992-01-31 | 1992-01-31 | アルカリ電池用焼結基板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4017022A JPH05217584A (ja) | 1992-01-31 | 1992-01-31 | アルカリ電池用焼結基板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05217584A true JPH05217584A (ja) | 1993-08-27 |
Family
ID=11932374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4017022A Pending JPH05217584A (ja) | 1992-01-31 | 1992-01-31 | アルカリ電池用焼結基板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05217584A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100399778B1 (ko) * | 1996-05-14 | 2003-12-24 | 삼성에스디아이 주식회사 | 전지의집전체및그제조방법 |
| KR100445416B1 (ko) * | 1997-07-28 | 2004-10-14 | 삼성에스디아이 주식회사 | 전지 집전체 및 그의 제조 방법 |
| KR20160068642A (ko) | 2014-12-05 | 2016-06-15 | 다이요 유덴 가부시키가이샤 | 적층 세라믹 전자 부품 |
-
1992
- 1992-01-31 JP JP4017022A patent/JPH05217584A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100399778B1 (ko) * | 1996-05-14 | 2003-12-24 | 삼성에스디아이 주식회사 | 전지의집전체및그제조방법 |
| KR100445416B1 (ko) * | 1997-07-28 | 2004-10-14 | 삼성에스디아이 주식회사 | 전지 집전체 및 그의 제조 방법 |
| KR20160068642A (ko) | 2014-12-05 | 2016-06-15 | 다이요 유덴 가부시키가이샤 | 적층 세라믹 전자 부품 |
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