JPH05217443A - 素線絶縁導体の製造方法 - Google Patents
素線絶縁導体の製造方法Info
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- JPH05217443A JPH05217443A JP2145392A JP2145392A JPH05217443A JP H05217443 A JPH05217443 A JP H05217443A JP 2145392 A JP2145392 A JP 2145392A JP 2145392 A JP2145392 A JP 2145392A JP H05217443 A JPH05217443 A JP H05217443A
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Landscapes
- Processes Specially Adapted For Manufacturing Cables (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 素線絶縁導体製造用ドラムに多層に巻き込ん
だより線導体のドラム各位置での温度ムラを小さくし、
各素線に形成される酸化皮膜の膜厚にバラツキが生じる
のを防止する。 【構成】 酸化処理すべき長尺のより線導体２を素線絶
縁導体製造用ドラム１に巻き込む際に、まず、ドラム１
の最内層及びつば側に酸化処理すべきより線導体２と同
様なサイズのより線導体３を予め捨て巻きし、次いで、
より線導体２をドラム１に巻き込み、最後にドラム最外
層により線導体３を捨て巻きして酸化処理すべきより線
導体２の全周囲を捨て巻きしたより線導体３で取り囲
み、これを反応ガス雰囲気中で加熱処理してより線導体
２の各素線に酸化皮膜（絶縁皮膜）を形成する。
だより線導体のドラム各位置での温度ムラを小さくし、
各素線に形成される酸化皮膜の膜厚にバラツキが生じる
のを防止する。 【構成】 酸化処理すべき長尺のより線導体２を素線絶
縁導体製造用ドラム１に巻き込む際に、まず、ドラム１
の最内層及びつば側に酸化処理すべきより線導体２と同
様なサイズのより線導体３を予め捨て巻きし、次いで、
より線導体２をドラム１に巻き込み、最後にドラム最外
層により線導体３を捨て巻きして酸化処理すべきより線
導体２の全周囲を捨て巻きしたより線導体３で取り囲
み、これを反応ガス雰囲気中で加熱処理してより線導体
２の各素線に酸化皮膜（絶縁皮膜）を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は大容量送電用電力ケーブ
ル等の導体を構成するより線導体をドラムに巻き込んで
反応ガス中で酸化処理することにより、前記より線導体
の各素線に絶縁皮膜を形成する素線絶縁導体の製造方法
に関する。
ル等の導体を構成するより線導体をドラムに巻き込んで
反応ガス中で酸化処理することにより、前記より線導体
の各素線に絶縁皮膜を形成する素線絶縁導体の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近時、電力需要の増大、或は工場の受電
電力の増加等により電力ケーブルは大電力を輸送する必
要があり、このため電力ケーブルの導体は大サイズ化さ
れている。通例、断面積が８００ｍｍ2 以上（ＯＦケー
ブルでは通例１０００ｍｍ2 前後）の大サイズ導体にな
ると、表皮効果による電力損失の影響が無視できないた
め、銅素線をより合せたより線導体を断面扇形に圧縮成
形したセグメントないしはセグメント導体（本明細書で
はセグメント導体を含めて単により線導体と総称する）
を絶縁紙などで互いに絶縁して円形断面になるように所
要個数集合させた構造の分割導体が使用されており、例
えば導体断面積２５００ｍｍ2 の分割導体も実用化され
ている。
電力の増加等により電力ケーブルは大電力を輸送する必
要があり、このため電力ケーブルの導体は大サイズ化さ
れている。通例、断面積が８００ｍｍ2 以上（ＯＦケー
ブルでは通例１０００ｍｍ2 前後）の大サイズ導体にな
ると、表皮効果による電力損失の影響が無視できないた
め、銅素線をより合せたより線導体を断面扇形に圧縮成
形したセグメントないしはセグメント導体（本明細書で
はセグメント導体を含めて単により線導体と総称する）
を絶縁紙などで互いに絶縁して円形断面になるように所
要個数集合させた構造の分割導体が使用されており、例
えば導体断面積２５００ｍｍ2 の分割導体も実用化され
ている。
【０００３】ところで、表皮効果を極力防止するために
は、より線導体を構成する各素線をも絶縁した方が好ま
しい。これは各より線導体を互いに絶縁しただけでは各
より線導体にそれぞれ表皮効果が生じてしまうためであ
る。従来は素線を絶縁するのにエナメル皮膜が使用され
ていたが、素線のより合せ加工及びその後に行なう圧縮
成形加工などに耐え得るには膜厚２０〜３０μｍ以上の
エナメル皮膜を必要とし、極めてコスト高となってしま
う欠点があった。
は、より線導体を構成する各素線をも絶縁した方が好ま
しい。これは各より線導体を互いに絶縁しただけでは各
より線導体にそれぞれ表皮効果が生じてしまうためであ
る。従来は素線を絶縁するのにエナメル皮膜が使用され
ていたが、素線のより合せ加工及びその後に行なう圧縮
成形加工などに耐え得るには膜厚２０〜３０μｍ以上の
エナメル皮膜を必要とし、極めてコスト高となってしま
う欠点があった。
【０００４】このため、より安価な方法として黒色の酸
化銅皮膜をより線導体の各銅素線の表面に形成した素線
絶縁導体が使用されつつある。黒色の酸化銅皮膜を施し
た素線は、その膜厚が０．５〜３μｍのように極めて薄
膜であっても、電気的及び機械的に良好な特性を示し、
また、化学的にも優れた安定性を示すことが知られてい
る。
化銅皮膜をより線導体の各銅素線の表面に形成した素線
絶縁導体が使用されつつある。黒色の酸化銅皮膜を施し
た素線は、その膜厚が０．５〜３μｍのように極めて薄
膜であっても、電気的及び機械的に良好な特性を示し、
また、化学的にも優れた安定性を示すことが知られてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、より線導体
の素線に酸化銅皮膜を形成する際には、作業性を高める
ために、各素線を１本づつ処理して酸化銅皮膜を形成す
るのではなく、より線導体（通常は圧縮成形したセグメ
ント導体）を一括処理して各素線に酸化銅皮膜を形成す
るのが通例である。この酸化銅皮膜を形成する方法に
は、酸化処理液中により線導体を浸漬させて各素線に酸
化銅皮膜を形成するいわゆる湿式法と、例えば湿潤アン
モニア雰囲気のような反応ガスの雰囲気中で加熱してよ
り線導体の各素線表面に酸化銅皮膜を形成するいわゆる
乾式法とがある。乾式法はガス処理のために処理後のよ
り線導体内部の洗浄が不要であるという利点があるが、
反応時の導体、雰囲気の各温度及び雰囲気の水分量に微
妙に影響されるために、長尺の（例えば１００ｍ以上
の）より線導体を通常のつば付ドラムである素線絶縁導
体製造用ドラムに多層に巻き込んだ状態で一度に多量に
処理すると、ドラムの巻き位置でより線導体にかなりの
温度差が生じ、各素線に形成される酸化皮膜の膜厚が大
きくばらつくという欠点があった。このドラム位置によ
る温度のバラツキは、特に、ドラムの最内層、最外層、
及びつば側において顕著であることが分かった（これら
位置では他の位置より５℃〜１０℃位高くなる）。
の素線に酸化銅皮膜を形成する際には、作業性を高める
ために、各素線を１本づつ処理して酸化銅皮膜を形成す
るのではなく、より線導体（通常は圧縮成形したセグメ
ント導体）を一括処理して各素線に酸化銅皮膜を形成す
るのが通例である。この酸化銅皮膜を形成する方法に
は、酸化処理液中により線導体を浸漬させて各素線に酸
化銅皮膜を形成するいわゆる湿式法と、例えば湿潤アン
モニア雰囲気のような反応ガスの雰囲気中で加熱してよ
り線導体の各素線表面に酸化銅皮膜を形成するいわゆる
乾式法とがある。乾式法はガス処理のために処理後のよ
り線導体内部の洗浄が不要であるという利点があるが、
反応時の導体、雰囲気の各温度及び雰囲気の水分量に微
妙に影響されるために、長尺の（例えば１００ｍ以上
の）より線導体を通常のつば付ドラムである素線絶縁導
体製造用ドラムに多層に巻き込んだ状態で一度に多量に
処理すると、ドラムの巻き位置でより線導体にかなりの
温度差が生じ、各素線に形成される酸化皮膜の膜厚が大
きくばらつくという欠点があった。このドラム位置によ
る温度のバラツキは、特に、ドラムの最内層、最外層、
及びつば側において顕著であることが分かった（これら
位置では他の位置より５℃〜１０℃位高くなる）。
【０００６】従って、本発明の目的は、素線絶縁導体製
造用ドラムに多層に巻き込んだより線導体の温度ムラを
小さくし、各素線に形成される酸化皮膜の膜厚にバラツ
キが生じるのを極力防止した素線絶縁導体の製造方法を
提供することである。
造用ドラムに多層に巻き込んだより線導体の温度ムラを
小さくし、各素線に形成される酸化皮膜の膜厚にバラツ
キが生じるのを極力防止した素線絶縁導体の製造方法を
提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的は本発明に係る
素線絶縁導体の製造方法によって達成される。要約すれ
ば、本発明は、つば付ドラムの最内層及びつば側に酸化
処理すべきより線導体と同じ寸法のより線導体を捨て巻
きし、該捨て巻きしたドラムに前記酸化処理すべきより
線導体を多層に巻き込み、その最外層に前記同じ寸法の
より線導体を捨て巻きして前記酸化処理すべきより線導
体の全周囲を前記捨て巻きしたより線導体で取り囲み、
これを反応ガス中で酸化処理して前記酸化処理すべきよ
り線導体の各素線に酸化皮膜を形成することを特徴とす
る素線絶縁導体の製造方法である。
素線絶縁導体の製造方法によって達成される。要約すれ
ば、本発明は、つば付ドラムの最内層及びつば側に酸化
処理すべきより線導体と同じ寸法のより線導体を捨て巻
きし、該捨て巻きしたドラムに前記酸化処理すべきより
線導体を多層に巻き込み、その最外層に前記同じ寸法の
より線導体を捨て巻きして前記酸化処理すべきより線導
体の全周囲を前記捨て巻きしたより線導体で取り囲み、
これを反応ガス中で酸化処理して前記酸化処理すべきよ
り線導体の各素線に酸化皮膜を形成することを特徴とす
る素線絶縁導体の製造方法である。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例について添付図面を
参照して詳細に説明する。
参照して詳細に説明する。
【０００９】図１は本実施例の素線絶縁導体の製造方法
で使用される素線絶縁導体製造用ドラム１に酸化処理す
べき長尺のより線導体２を巻き込んだ状態を示す。上述
のように、通常のつば付ドラムである素線絶縁導体製造
用ドラム１に多層に巻き込まれたより線導体２の温度ム
ラは、特に、ドラムの最内層、最外層、及びつば側に位
置するより線導体で顕著に生じるから、本実施例では、
反応ガス雰囲気中で加熱処理する際に、素線絶縁導体製
造用ドラム１の最内層、最外層、及びつば側に酸化処理
すべきより線導体２と同様なサイズのより線導体３を捨
て巻きし、ドラム１に巻き込んだ酸化処理すべきより線
導体２に生じる温度ムラを極力防止するようにしたもの
である。
で使用される素線絶縁導体製造用ドラム１に酸化処理す
べき長尺のより線導体２を巻き込んだ状態を示す。上述
のように、通常のつば付ドラムである素線絶縁導体製造
用ドラム１に多層に巻き込まれたより線導体２の温度ム
ラは、特に、ドラムの最内層、最外層、及びつば側に位
置するより線導体で顕著に生じるから、本実施例では、
反応ガス雰囲気中で加熱処理する際に、素線絶縁導体製
造用ドラム１の最内層、最外層、及びつば側に酸化処理
すべきより線導体２と同様なサイズのより線導体３を捨
て巻きし、ドラム１に巻き込んだ酸化処理すべきより線
導体２に生じる温度ムラを極力防止するようにしたもの
である。
【００１０】酸化処理すべき長尺のより線導体２をドラ
ム１に巻き込む際には、ドラム１の最内層及びつば側に
酸化処理すべきより線導体２と同様なサイズのより線導
体３を予め捨て巻きし、次いで、より線導体２をドラム
１に巻き込み、最後にドラム最外層により線導体３を捨
て巻きして、図１に示すように酸化処理すべきより線導
体２の全周囲を捨て巻きしたより線導体３で取り囲み、
これを反応ガス雰囲気中で加熱してより線導体２の各素
線に酸化皮膜（絶縁皮膜）を形成する。
ム１に巻き込む際には、ドラム１の最内層及びつば側に
酸化処理すべきより線導体２と同様なサイズのより線導
体３を予め捨て巻きし、次いで、より線導体２をドラム
１に巻き込み、最後にドラム最外層により線導体３を捨
て巻きして、図１に示すように酸化処理すべきより線導
体２の全周囲を捨て巻きしたより線導体３で取り囲み、
これを反応ガス雰囲気中で加熱してより線導体２の各素
線に酸化皮膜（絶縁皮膜）を形成する。
【００１１】このように、酸化処理すべき長尺のより線
導体２の全周囲を捨て巻きしたより線導体３で取り囲む
と、温度のバラツキが顕著に生じるドラムの最内層、最
外層、及びつば側には酸化処理すべきより線導体２が位
置しないから、ドラム１に巻き込まれたより線導体２の
各部における温度は殆どばらつかず、許容範囲内に留ま
る。従って、各素線に形成される酸化皮膜の膜厚が大き
くばらつくという欠点が除去できる。
導体２の全周囲を捨て巻きしたより線導体３で取り囲む
と、温度のバラツキが顕著に生じるドラムの最内層、最
外層、及びつば側には酸化処理すべきより線導体２が位
置しないから、ドラム１に巻き込まれたより線導体２の
各部における温度は殆どばらつかず、許容範囲内に留ま
る。従って、各素線に形成される酸化皮膜の膜厚が大き
くばらつくという欠点が除去できる。
【００１２】次に、上記本発明による製造方法を使用し
てより線導体の各素線を酸化処理した具体例について説
明する。
てより線導体の各素線を酸化処理した具体例について説
明する。
【００１３】長さ３００ｍ、断面積２５００ｍｍ2 の７
分割導体（銅のより線導体）を、この導体と同じ寸法
（断面積）の導体をドラムの最内層及びつば側に予め捨
て巻きしたドラムに多層に巻き込み、このドラムの最外
層に同じく酸化処理すべき導体と同じ寸法の導体を捨て
巻きして酸化処理すべき導体の全周囲を捨て巻き導体で
取り囲んだ。次に、５％のアンモニア水を使用し、昇温
速度５℃／分で２８℃から８５℃へ加熱処理した。
分割導体（銅のより線導体）を、この導体と同じ寸法
（断面積）の導体をドラムの最内層及びつば側に予め捨
て巻きしたドラムに多層に巻き込み、このドラムの最外
層に同じく酸化処理すべき導体と同じ寸法の導体を捨て
巻きして酸化処理すべき導体の全周囲を捨て巻き導体で
取り囲んだ。次に、５％のアンモニア水を使用し、昇温
速度５℃／分で２８℃から８５℃へ加熱処理した。
【００１４】次に、比較例として、上記酸化処理すべき
導体と同じ形状、寸法、長さ、材質の７分割導体を、ド
ラムの最内層、最外層、及びつば側に同じ寸法の導体を
捨て巻きすることなく、同一ドラムに多層に巻き込み、
同一条件で酸化処理を行なった。
導体と同じ形状、寸法、長さ、材質の７分割導体を、ド
ラムの最内層、最外層、及びつば側に同じ寸法の導体を
捨て巻きすることなく、同一ドラムに多層に巻き込み、
同一条件で酸化処理を行なった。
【００１５】酸化処理後の両例のドラム各位置での導体
の各素線に形成された酸化銅皮膜の厚さを測定した結果
を次の表１に示す。
の各素線に形成された酸化銅皮膜の厚さを測定した結果
を次の表１に示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】上記測定結果から明瞭なように、本発明に
よる方法を使用した場合には、ドラムの各位置において
導体中の素線に形成された酸化皮膜の厚さにバラツキが
殆どなく、平均した安定な酸化皮膜が形成できることが
分る。
よる方法を使用した場合には、ドラムの各位置において
導体中の素線に形成された酸化皮膜の厚さにバラツキが
殆どなく、平均した安定な酸化皮膜が形成できることが
分る。
【００１８】
【発明の効果】上述したように、本発明による素線絶縁
導体の製造方法は、酸化処理すべきより線導体が多層に
巻き込まれるドラムの最内層、つば側、及び最外層に単
に同じ寸法のより線導体を捨て巻きするだけであるの
で、ドラム各位置のより線導体の各素線にバラツキの殆
どない、十分に許容範囲内に入る酸化皮膜を非常に効率
よく、安定に形成することができるという顕著な効果が
ある。
導体の製造方法は、酸化処理すべきより線導体が多層に
巻き込まれるドラムの最内層、つば側、及び最外層に単
に同じ寸法のより線導体を捨て巻きするだけであるの
で、ドラム各位置のより線導体の各素線にバラツキの殆
どない、十分に許容範囲内に入る酸化皮膜を非常に効率
よく、安定に形成することができるという顕著な効果が
ある。
【図１】本発明による製造方法で使用される素線絶縁導
体製造用ドラムに酸化処理すべき長尺のより線導体を巻
き込んだ状態を示す概略断面図である。
体製造用ドラムに酸化処理すべき長尺のより線導体を巻
き込んだ状態を示す概略断面図である。
１ 素線絶縁導体製造用ドラム ２ 酸化処理すべきより線導体 ３ 捨て巻きしたより線導体
Claims (1)
- 【請求項１】 つば付ドラムの最内層及びつば側に酸化
処理すべきより線導体と同じ寸法のより線導体を捨て巻
きし、該捨て巻きしたドラムに前記酸化処理すべきより
線導体を多層に巻き込み、その最外層に前記同じ寸法の
より線導体を捨て巻きして前記酸化処理すべきより線導
体の全周囲を前記捨て巻きしたより線導体で取り囲み、
これを反応ガス中で酸化処理して前記酸化処理すべきよ
り線導体の各素線に酸化皮膜を形成することを特徴とす
る素線絶縁導体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2145392A JPH05217443A (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | 素線絶縁導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2145392A JPH05217443A (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | 素線絶縁導体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05217443A true JPH05217443A (ja) | 1993-08-27 |
Family
ID=12055386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2145392A Pending JPH05217443A (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | 素線絶縁導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05217443A (ja) |
-
1992
- 1992-02-06 JP JP2145392A patent/JPH05217443A/ja active Pending
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