JPH05215123A - クランクシャフトの製造方法 - Google Patents
クランクシャフトの製造方法Info
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- JPH05215123A JPH05215123A JP4021193A JP2119392A JPH05215123A JP H05215123 A JPH05215123 A JP H05215123A JP 4021193 A JP4021193 A JP 4021193A JP 2119392 A JP2119392 A JP 2119392A JP H05215123 A JPH05215123 A JP H05215123A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造ラインを単純化してコストを低減するこ
とができ、しかも、精度の高いクランクシャフトを製造
することができるクランクシャフトの製造方法を提供す
る。 【構成】 棒状の素材に一対の主軸を絞り成形する絞り
加工工程１を行う。次いで、一対のクランクアームを一
体に連結状態で熱間鍛造成形する熱間鍛造成形工程２を
行う。その後、所定の加工工程３を経て、クランクピン
穴を両クランクアームに穿設するクランクピン穴加工工
程４を行う。続いて、両クランクピン穴にクランクピン
を圧入するクランクピン圧入工程５を行う。そして、両
クランクアーム間の連結部分を切除する連結部分切除工
程６を行う。
とができ、しかも、精度の高いクランクシャフトを製造
することができるクランクシャフトの製造方法を提供す
る。 【構成】 棒状の素材に一対の主軸を絞り成形する絞り
加工工程１を行う。次いで、一対のクランクアームを一
体に連結状態で熱間鍛造成形する熱間鍛造成形工程２を
行う。その後、所定の加工工程３を経て、クランクピン
穴を両クランクアームに穿設するクランクピン穴加工工
程４を行う。続いて、両クランクピン穴にクランクピン
を圧入するクランクピン圧入工程５を行う。そして、両
クランクアーム間の連結部分を切除する連結部分切除工
程６を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、クランクシャフトの製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種のクランクシャフトは、左右一対
のクランクアームがクランクピンによって連結されて成
り、その製造に際しては、２つの棒状の素材の夫々に個
別のラインによって主軸及びクランクアームを形成する
ことが知られている。即ち、一方のクランクアームは一
方のラインによって製造されるが、先ず、棒状の素材の
長手方向の一端部に主軸を絞り成形し、次いで、棒状の
素材の他端部にクランクアームを熱間鍛造成形する。そ
して、前記クランクピンが挿着可能なクランクピン穴を
クランクアームに穿設する。このとき、他方のクランク
アームは他方のラインによって前記と同様にして製造さ
れる。これによって左右一対のクランクアームが形成さ
れ、その後、これらのクランクアームを互いに対向させ
てクランクピンによって連結する。
のクランクアームがクランクピンによって連結されて成
り、その製造に際しては、２つの棒状の素材の夫々に個
別のラインによって主軸及びクランクアームを形成する
ことが知られている。即ち、一方のクランクアームは一
方のラインによって製造されるが、先ず、棒状の素材の
長手方向の一端部に主軸を絞り成形し、次いで、棒状の
素材の他端部にクランクアームを熱間鍛造成形する。そ
して、前記クランクピンが挿着可能なクランクピン穴を
クランクアームに穿設する。このとき、他方のクランク
アームは他方のラインによって前記と同様にして製造さ
れる。これによって左右一対のクランクアームが形成さ
れ、その後、これらのクランクアームを互いに対向させ
てクランクピンによって連結する。
【０００３】このように、従来のクランクシャフトの製
造においては、左右のクランクアームを個別に形成する
ために、その製造に際しては左右のクランクアームにつ
いて２つのラインが必要である。そのため、ラインが大
規模となり製造コストが増加する不都合があった。ま
た、前記のように、左右各別のラインによって製造され
た左右一対のクランクアームに前記クランクピンを圧入
して連結するが、夫々のラインで互いに精度のずれが発
生し易く、両クランクアームを連結した際の振れ精度が
低下する不都合があった。更に、このように悪化した振
れ精度の矯正には、作業者の熟練が必要となる不都合が
あった。
造においては、左右のクランクアームを個別に形成する
ために、その製造に際しては左右のクランクアームにつ
いて２つのラインが必要である。そのため、ラインが大
規模となり製造コストが増加する不都合があった。ま
た、前記のように、左右各別のラインによって製造され
た左右一対のクランクアームに前記クランクピンを圧入
して連結するが、夫々のラインで互いに精度のずれが発
生し易く、両クランクアームを連結した際の振れ精度が
低下する不都合があった。更に、このように悪化した振
れ精度の矯正には、作業者の熟練が必要となる不都合が
あった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】かかる不都合を解消し
て、本発明は、製造ラインを単純化してコストを低減す
ることができ、しかも、精度の高いクランクシャフトを
製造することができるクランクシャフトの製造方法を提
供することを目的とする。
て、本発明は、製造ラインを単純化してコストを低減す
ることができ、しかも、精度の高いクランクシャフトを
製造することができるクランクシャフトの製造方法を提
供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、本発明の第１の態様は、左右一対のクランクアー
ムがクランクピンによって連結されてなるクランクシャ
フトの製造方法であって、棒状の素材の長手方向の両端
部に一対の主軸を絞り成形する絞り加工工程と、該絞り
加工工程によって成形された両主軸間に、所定間隔を存
して対向する一対のクランクアームを、前記素材の略中
央部分を介して一体に連結状態で熱間鍛造成形する熱間
鍛造成形工程と、該熱間鍛造成形工程の後に所定の加工
工程を経て、前記クランクピンが挿着可能なクランクピ
ン穴を両クランクアームに穿設するクランクピン穴加工
工程と、該クランクピン穴加工工程によって形成された
両クランクピン穴にクランクピンを圧入するクランクピ
ン圧入工程と、該クランクピン圧入工程の後に、両クラ
ンクアーム間の前記素材の略中央部分による連結部分を
切除する連結部分切除工程とを備えることを特徴とす
る。
めに、本発明の第１の態様は、左右一対のクランクアー
ムがクランクピンによって連結されてなるクランクシャ
フトの製造方法であって、棒状の素材の長手方向の両端
部に一対の主軸を絞り成形する絞り加工工程と、該絞り
加工工程によって成形された両主軸間に、所定間隔を存
して対向する一対のクランクアームを、前記素材の略中
央部分を介して一体に連結状態で熱間鍛造成形する熱間
鍛造成形工程と、該熱間鍛造成形工程の後に所定の加工
工程を経て、前記クランクピンが挿着可能なクランクピ
ン穴を両クランクアームに穿設するクランクピン穴加工
工程と、該クランクピン穴加工工程によって形成された
両クランクピン穴にクランクピンを圧入するクランクピ
ン圧入工程と、該クランクピン圧入工程の後に、両クラ
ンクアーム間の前記素材の略中央部分による連結部分を
切除する連結部分切除工程とを備えることを特徴とす
る。
【０００６】また、本発明の第２の態様は、左右一対の
クランクアームがクランクピンによって連結されてなる
クランクシャフトの製造方法であって、棒状の素材の長
手方向の両端部に一対の主軸を絞り成形する絞り加工工
程と、該絞り加工工程によって成形された両主軸間に、
所定間隔を存して対向する一対のクランクアームを、前
記素材の略中央部分を介して一体に連結状態で熱間鍛造
成形する熱間鍛造成形工程と、該熱間鍛造成形工程の後
に所定の加工工程を経て、前記クランクピンが挿着可能
なクランクピン穴を両クランクアームに穿設するクラン
クピン穴加工工程と、該クランクピン穴加工工程の後
に、両クランクアーム間の前記素材の略中央部分による
連結部分を切除して、両クランクアームを分割する連結
部分切除工程と、該連結部分切除工程によって分割され
た両クランクアームの両クランクピン穴にクランクピン
を圧入するクランクピン圧入工程とを備えることを特徴
とする。
クランクアームがクランクピンによって連結されてなる
クランクシャフトの製造方法であって、棒状の素材の長
手方向の両端部に一対の主軸を絞り成形する絞り加工工
程と、該絞り加工工程によって成形された両主軸間に、
所定間隔を存して対向する一対のクランクアームを、前
記素材の略中央部分を介して一体に連結状態で熱間鍛造
成形する熱間鍛造成形工程と、該熱間鍛造成形工程の後
に所定の加工工程を経て、前記クランクピンが挿着可能
なクランクピン穴を両クランクアームに穿設するクラン
クピン穴加工工程と、該クランクピン穴加工工程の後
に、両クランクアーム間の前記素材の略中央部分による
連結部分を切除して、両クランクアームを分割する連結
部分切除工程と、該連結部分切除工程によって分割され
た両クランクアームの両クランクピン穴にクランクピン
を圧入するクランクピン圧入工程とを備えることを特徴
とする。
【０００７】
【作用】本発明の方法の第１の態様によってクランクシ
ャフトを製造する際には、先ず、前記絞り加工工程によ
って棒状の素材の長手方向の両端部に一対の主軸を成形
する。これにより、一本の素材には左右一対の主軸が一
体に成形される。次いで、熱間鍛造成形工程によって両
主軸の間の部分に、所定間隔を存して対向する一対のク
ランクアームを熱間鍛造成形する。これにより、左右一
対のクランクアームが前記両主軸と同軸に所定間隔を存
して一体に成形される。即ち、両クランクアームはその
間を前記素材の略中央部分によって一体に連結された状
態で成形される。その後、主軸の研磨仕上げやクランク
アームへのピン穴の下穴加工等の所定の加工工程を経
て、クランクピン穴加工工程によってクランクピンを挿
着するクランクピン穴を両クランクアームに穿設する。
このとき、両クランクアームは、未だ前記素材の略中央
部分によって一体に連結状態とされているので、夫々の
クランクアームの位置ずれが防止され、クランクピン穴
を高精度に穿設することが可能となる。続いて、クラン
クピン圧入工程によって両クランクピン穴にクランクピ
ンを圧入する。このとき、両クランクアームは、前記素
材の略中央部分によって一体であって互いに分割された
状態ではないので、一方のクランクアームの外方から他
方のクランクアームに向かって両クランクピン穴にクラ
ンクピンを圧入する。このとき、例えば、両クランクア
ーム間に圧入されたクランクピンにコンロッド等を取り
付けてもよい。その後、連結部分切除工程によって両ク
ランクアームを一体に連結状態としている前記素材の略
中央部分を切除する。これにより、左右一対のクランク
アームがクランクピンによって連結されてなるクランク
シャフトが製造される。
ャフトを製造する際には、先ず、前記絞り加工工程によ
って棒状の素材の長手方向の両端部に一対の主軸を成形
する。これにより、一本の素材には左右一対の主軸が一
体に成形される。次いで、熱間鍛造成形工程によって両
主軸の間の部分に、所定間隔を存して対向する一対のク
ランクアームを熱間鍛造成形する。これにより、左右一
対のクランクアームが前記両主軸と同軸に所定間隔を存
して一体に成形される。即ち、両クランクアームはその
間を前記素材の略中央部分によって一体に連結された状
態で成形される。その後、主軸の研磨仕上げやクランク
アームへのピン穴の下穴加工等の所定の加工工程を経
て、クランクピン穴加工工程によってクランクピンを挿
着するクランクピン穴を両クランクアームに穿設する。
このとき、両クランクアームは、未だ前記素材の略中央
部分によって一体に連結状態とされているので、夫々の
クランクアームの位置ずれが防止され、クランクピン穴
を高精度に穿設することが可能となる。続いて、クラン
クピン圧入工程によって両クランクピン穴にクランクピ
ンを圧入する。このとき、両クランクアームは、前記素
材の略中央部分によって一体であって互いに分割された
状態ではないので、一方のクランクアームの外方から他
方のクランクアームに向かって両クランクピン穴にクラ
ンクピンを圧入する。このとき、例えば、両クランクア
ーム間に圧入されたクランクピンにコンロッド等を取り
付けてもよい。その後、連結部分切除工程によって両ク
ランクアームを一体に連結状態としている前記素材の略
中央部分を切除する。これにより、左右一対のクランク
アームがクランクピンによって連結されてなるクランク
シャフトが製造される。
【０００８】また、本発明の方法の第２の態様によって
クランクシャフトを製造する際には、先ず、前記絞り加
工工程からクランクピン穴加工工程までは前述した第１
の態様と同様にして行う。次いで、連結部分切除工程に
よって両クランクアームを一体に連結状態としている前
記素材の略中央部分を切除する。これにより、左右のク
ランクアームは互いに分割される。そして、クランクピ
ン圧入工程によって両クランクピン穴にクランクピンを
圧入する。このとき、両クランクアームは、連結部分切
除工程によって分割されているので、左右のクランクア
ームを互いに対向させた後に両クランクアーム間にクラ
ンクピンを挟み込むようにして両クランクピン穴にクラ
ンクピンを圧入する。このとき、例えば、両クランクア
ーム間に圧入されたクランクピンにコンロッド等を取り
付けてもよい。これにより、左右一対のクランクアーム
がクランクピンによって連結されてなるクランクシャフ
トが製造される。
クランクシャフトを製造する際には、先ず、前記絞り加
工工程からクランクピン穴加工工程までは前述した第１
の態様と同様にして行う。次いで、連結部分切除工程に
よって両クランクアームを一体に連結状態としている前
記素材の略中央部分を切除する。これにより、左右のク
ランクアームは互いに分割される。そして、クランクピ
ン圧入工程によって両クランクピン穴にクランクピンを
圧入する。このとき、両クランクアームは、連結部分切
除工程によって分割されているので、左右のクランクア
ームを互いに対向させた後に両クランクアーム間にクラ
ンクピンを挟み込むようにして両クランクピン穴にクラ
ンクピンを圧入する。このとき、例えば、両クランクア
ーム間に圧入されたクランクピンにコンロッド等を取り
付けてもよい。これにより、左右一対のクランクアーム
がクランクピンによって連結されてなるクランクシャフ
トが製造される。
【０００９】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【００１０】図１は第１の実施例における各工程の配列
を示す説明図、図２（ａ）は絞り加工工程の説明図、図
２（ｂ）は熱間鍛造成形工程の説明図、図２（ｃ）はク
ランクピン穴加工工程の説明図、図３（ａ）はクランク
ピン圧入工程の説明図、図３（ｂ）は連結部分切除工程
の説明図、図４は第２の実施例における各工程の配列を
示す説明図、図５（ａ）は連結部分切除工程の説明図、
図５（ｂ）はクランクピン圧入工程の説明図である。
を示す説明図、図２（ａ）は絞り加工工程の説明図、図
２（ｂ）は熱間鍛造成形工程の説明図、図２（ｃ）はク
ランクピン穴加工工程の説明図、図３（ａ）はクランク
ピン圧入工程の説明図、図３（ｂ）は連結部分切除工程
の説明図、図４は第２の実施例における各工程の配列を
示す説明図、図５（ａ）は連結部分切除工程の説明図、
図５（ｂ）はクランクピン圧入工程の説明図である。
【００１１】第１の実施例における製造工程を図１乃至
図３に従って説明する。
図３に従って説明する。
【００１２】図１で、１は絞り加工工程、２は熱間鍛造
成形工程、３は所定の加工工程、４はクランクピン穴加
工工程、５はクランクピン圧入工程、６は連結部分切除
工程を示す。
成形工程、３は所定の加工工程、４はクランクピン穴加
工工程、５はクランクピン圧入工程、６は連結部分切除
工程を示す。
【００１３】本実施例によって製造されるクランクシャ
フトＡは、図３（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、左
右一対のクランクアーム７，８がクランクピン９によっ
て連結され、コンロッド１０がクランクピン９を介して
クランクアーム７，８に連結されて成るものである。
フトＡは、図３（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、左
右一対のクランクアーム７，８がクランクピン９によっ
て連結され、コンロッド１０がクランクピン９を介して
クランクアーム７，８に連結されて成るものである。
【００１４】先ず、図１に示すように、絞り加工工程１
が行われる。該絞り加工工程１では、図２（ａ）に示す
ように、棒状の素材１１の長手方向の両端部に第１の絞
り成形を行って仮主軸１２，１３を成形する。続いて、
第１の絞り成形によって成形された両仮主軸１２，１３
の外方側に第２の絞り成形を行って主軸１４，１５を成
形する。これにより、一本の素材１１には左右一対の主
軸１４，１５が一体に成形される。
が行われる。該絞り加工工程１では、図２（ａ）に示す
ように、棒状の素材１１の長手方向の両端部に第１の絞
り成形を行って仮主軸１２，１３を成形する。続いて、
第１の絞り成形によって成形された両仮主軸１２，１３
の外方側に第２の絞り成形を行って主軸１４，１５を成
形する。これにより、一本の素材１１には左右一対の主
軸１４，１５が一体に成形される。
【００１５】次いで、図１に示すように、熱間鍛造成形
工程２が行われる。該熱間鍛造成形工程２では、図２
（ｂ）に示すように、先ず、両主軸１４，１５の間の一
方の主軸１４寄りに、熱間アプセットを行ってウエイト
部１６を有するクランクアーム７を鍛造成形する。ここ
で成形されるクランクアーム７は、左右何れか一方のク
ランクアーム７となる。次いで、両主軸１４，１５の間
の他方の主軸１５寄りに、熱間アプセットを行ってウエ
イト部１７を有するクランクアーム８を鍛造成形する。
ここで成形されるクランクアーム８は、先に成形された
クランクアーム７と共に一対となるものであり、これに
よって、左右一対のクランクアーム７，８が前記両主軸
１４，１５と同軸に所定間隔を存して一体に成形され
る。このとき、両クランクアーム１４，１５はその間を
前記素材の略中央部分の連結部分１８によって一体に連
結された状態で成形される。
工程２が行われる。該熱間鍛造成形工程２では、図２
（ｂ）に示すように、先ず、両主軸１４，１５の間の一
方の主軸１４寄りに、熱間アプセットを行ってウエイト
部１６を有するクランクアーム７を鍛造成形する。ここ
で成形されるクランクアーム７は、左右何れか一方のク
ランクアーム７となる。次いで、両主軸１４，１５の間
の他方の主軸１５寄りに、熱間アプセットを行ってウエ
イト部１７を有するクランクアーム８を鍛造成形する。
ここで成形されるクランクアーム８は、先に成形された
クランクアーム７と共に一対となるものであり、これに
よって、左右一対のクランクアーム７，８が前記両主軸
１４，１５と同軸に所定間隔を存して一体に成形され
る。このとき、両クランクアーム１４，１５はその間を
前記素材の略中央部分の連結部分１８によって一体に連
結された状態で成形される。
【００１６】その後、一本の素材１１に成形された両主
軸１４，１５及び両クランクアーム７，８に、図１に示
す所定の複数の加工工程３が行われる。ここで行われる
所定の加工工程３は通常の機械による加工であって、図
示しないが、例えば、主軸１４，１５に対するセンタリ
ング、主軸１４，１５を研削するレース作業、後述する
クランクピン穴１９，２０成形のための下穴形成作業、
全体に対する高周波焼き入れ作業、キー溝等の刻設作
業、主軸１４，１５の仕上げのための研磨、オイル孔の
形成作業、主軸１４，１５端部へのネジ加工、冷却用オ
イル孔の閉塞加工等が順次行われる。
軸１４，１５及び両クランクアーム７，８に、図１に示
す所定の複数の加工工程３が行われる。ここで行われる
所定の加工工程３は通常の機械による加工であって、図
示しないが、例えば、主軸１４，１５に対するセンタリ
ング、主軸１４，１５を研削するレース作業、後述する
クランクピン穴１９，２０成形のための下穴形成作業、
全体に対する高周波焼き入れ作業、キー溝等の刻設作
業、主軸１４，１５の仕上げのための研磨、オイル孔の
形成作業、主軸１４，１５端部へのネジ加工、冷却用オ
イル孔の閉塞加工等が順次行われる。
【００１７】続いて、図１に示すように、クランクピン
穴加工工程４が行われる。該クランクピン穴加工工程４
では、図２（ｃ）に示すように、クランクピン９を挿着
するクランクピン穴１９，２０を両クランクアーム７，
８に穿設する。このとき、両クランクアーム７，８は、
未だ前記素材１１の連結部分１８によって一体とされて
いるので、夫々のクランクアーム７，８の位置ずれが防
止され、クランクピン穴１９，２０を高精度に穿設する
ことができる。
穴加工工程４が行われる。該クランクピン穴加工工程４
では、図２（ｃ）に示すように、クランクピン９を挿着
するクランクピン穴１９，２０を両クランクアーム７，
８に穿設する。このとき、両クランクアーム７，８は、
未だ前記素材１１の連結部分１８によって一体とされて
いるので、夫々のクランクアーム７，８の位置ずれが防
止され、クランクピン穴１９，２０を高精度に穿設する
ことができる。
【００１８】続いて、図１に示すように、クランクピン
圧入工程５が行われる。該クランクピン圧入工程５で
は、図３（ａ）に示すように、両クランクピン穴１９，
２０にクランクピン９が圧入される。このとき、両クラ
ンクアーム７，８の間の両クランクピン穴１９，２０に
対応する位置にニードル２１を装着したコンロッド１０
を配置しておき、一方のクランクアーム７の外方から他
方のクランクアーム８に向かって両クランクピン穴１
９，２０にクランクピン９を圧入する。これにより、ク
ランクピン９によって両クランクアーム７，８の間にコ
ンロッド１０が連結される。
圧入工程５が行われる。該クランクピン圧入工程５で
は、図３（ａ）に示すように、両クランクピン穴１９，
２０にクランクピン９が圧入される。このとき、両クラ
ンクアーム７，８の間の両クランクピン穴１９，２０に
対応する位置にニードル２１を装着したコンロッド１０
を配置しておき、一方のクランクアーム７の外方から他
方のクランクアーム８に向かって両クランクピン穴１
９，２０にクランクピン９を圧入する。これにより、ク
ランクピン９によって両クランクアーム７，８の間にコ
ンロッド１０が連結される。
【００１９】その後、図１に示すように、連結部分切除
工程６が行われる。該連結部分切除工程６では、図３
（ｂ）に示すように、両クランクアーム７，８を一体に
連結状態としている前記素材１１の連結部分１８が切除
される。
工程６が行われる。該連結部分切除工程６では、図３
（ｂ）に示すように、両クランクアーム７，８を一体に
連結状態としている前記素材１１の連結部分１８が切除
される。
【００２０】以上の工程を行うことによって、図１に示
すように、各クランクアームを単一の製造ラインで製造
するので、複数の製造ラインを要していた従来の方法に
比して製造コストを削減することができる。
すように、各クランクアームを単一の製造ラインで製造
するので、複数の製造ラインを要していた従来の方法に
比して製造コストを削減することができる。
【００２１】次に、第２の実施例における製造工程を図
４及び図５に従って説明する。
４及び図５に従って説明する。
【００２２】第２の実施例では、図４に示すように、絞
り加工工程１からクランクピン穴加工工程４までの各工
程は前述した第１の実施例と同様にして行われるため、
その説明を省略する。
り加工工程１からクランクピン穴加工工程４までの各工
程は前述した第１の実施例と同様にして行われるため、
その説明を省略する。
【００２３】そして、第２の実施例では、図４に示すよ
うに、クランクピン穴加工工程４を行った後に、連結部
分切除工程２２が行われる。該連結部分切除工程２２で
は、図５（ａ）に示すように、両クランクアーム７，８
を一体に連結状態としている前記素材１１の連結部分１
８が切除される。これにより、左右のクランクアーム
７，８は互いに分割された状態となる。
うに、クランクピン穴加工工程４を行った後に、連結部
分切除工程２２が行われる。該連結部分切除工程２２で
は、図５（ａ）に示すように、両クランクアーム７，８
を一体に連結状態としている前記素材１１の連結部分１
８が切除される。これにより、左右のクランクアーム
７，８は互いに分割された状態となる。
【００２４】次いで、図４に示すように、クランクピン
圧入工程２３が行われる。該クランクピン圧入工程２３
では、図５（ｂ）に示すように、両クランクピン穴１
９，２０にクランクピン９が圧入される。このとき、両
クランクアーム７，８は、前記連結部分切除工程２２に
よって前記素材１１の連結部分１８が切除されたため、
互いに分割された状態となっている。これにより、両ク
ランクアーム７，８のクランクピン穴１９，２０にクラ
ンクピン９を圧入する場合には、該クランクピン９を予
めニードル２１を介してコンロッド１０に挿着してお
き、左右のクランクアーム７，８を互いに対向させた後
に両クランクアーム７，８間にクランクピン９及びコン
ロッド１０を挟み込むようにして両クランクピン穴１
９，２０にクランクピン９を圧入する。これにより、ク
ランクピン９によって両クランクアーム７，８の間にコ
ンロッド１０が連結される。
圧入工程２３が行われる。該クランクピン圧入工程２３
では、図５（ｂ）に示すように、両クランクピン穴１
９，２０にクランクピン９が圧入される。このとき、両
クランクアーム７，８は、前記連結部分切除工程２２に
よって前記素材１１の連結部分１８が切除されたため、
互いに分割された状態となっている。これにより、両ク
ランクアーム７，８のクランクピン穴１９，２０にクラ
ンクピン９を圧入する場合には、該クランクピン９を予
めニードル２１を介してコンロッド１０に挿着してお
き、左右のクランクアーム７，８を互いに対向させた後
に両クランクアーム７，８間にクランクピン９及びコン
ロッド１０を挟み込むようにして両クランクピン穴１
９，２０にクランクピン９を圧入する。これにより、ク
ランクピン９によって両クランクアーム７，８の間にコ
ンロッド１０が連結される。
【００２５】以上の工程を行うことによって、図４に示
すように、各クランクアームを単一の製造ラインで製造
するので、複数の製造ラインを要していた従来の方法に
比して製造コストを削減することができる。
すように、各クランクアームを単一の製造ラインで製造
するので、複数の製造ラインを要していた従来の方法に
比して製造コストを削減することができる。
【００２６】
【発明の効果】以上のことから明らかなように、本発明
は、前記絞り加工工程及び熱間鍛造成形工程によって、
一本の素材に左右の主軸及び左右のクランクシャフトを
成形する。これにより、左右一対のクランクアームを前
記両主軸と共に所定間隔を存して一体に成形するので製
造ラインは単一でよく、左右のクランクアームを個別に
形成するために複数のラインを必要とした従来の方法に
比して、製造コストを大幅に軽減させることができる。
また、左右一対のクランクアームが前記素材の連結部分
によって一体とされた状態で、両クランクアームにクラ
ンクピン穴加工工程を行う。これにより、夫々のクラン
クアームの位置ずれが防止され、クランクピン穴を高精
度に穿設することができ、更に、両クランクアームを連
結した際の振れ精度を飛躍的に向上させることができ
る。
は、前記絞り加工工程及び熱間鍛造成形工程によって、
一本の素材に左右の主軸及び左右のクランクシャフトを
成形する。これにより、左右一対のクランクアームを前
記両主軸と共に所定間隔を存して一体に成形するので製
造ラインは単一でよく、左右のクランクアームを個別に
形成するために複数のラインを必要とした従来の方法に
比して、製造コストを大幅に軽減させることができる。
また、左右一対のクランクアームが前記素材の連結部分
によって一体とされた状態で、両クランクアームにクラ
ンクピン穴加工工程を行う。これにより、夫々のクラン
クアームの位置ずれが防止され、クランクピン穴を高精
度に穿設することができ、更に、両クランクアームを連
結した際の振れ精度を飛躍的に向上させることができ
る。
【００２７】従って、本発明によれば、製造ラインを単
純化してコストを低減することができ、しかも、精度の
高いクランクシャフトを製造することができるクランク
シャフトの製造方法を提供することができる。
純化してコストを低減することができ、しかも、精度の
高いクランクシャフトを製造することができるクランク
シャフトの製造方法を提供することができる。
【図１】第１の実施例における各工程の配列を示す説明
図。
図。
【図２】絞り加工工程乃至クランクピン穴加工工程の内
容を示す説明図。
容を示す説明図。
【図３】クランクピン圧入工程及び連結部分切除工程の
内容を示す説明図。
内容を示す説明図。
【図４】第２の実施例における各工程の配列を示す説明
図。
図。
【図５】連結部分切除工程及びクランクピン圧入工程の
内容を示す説明図。
内容を示す説明図。
Ａ…クランクシャフト、１…絞り加工工程、２…熱間鍛
造成形工程、３…所定の加工工程、４…クランクピン穴
加工工程、５，２３…クランクピン圧入工程、６，２２
…連結部分切除工程、７，８…クランクアーム、９…ク
ランクピン、１１…素材、１４，１５…主軸、１８…連
結部分、１９，２０…クランクピン穴。
造成形工程、３…所定の加工工程、４…クランクピン穴
加工工程、５，２３…クランクピン圧入工程、６，２２
…連結部分切除工程、７，８…クランクアーム、９…ク
ランクピン、１１…素材、１４，１５…主軸、１８…連
結部分、１９，２０…クランクピン穴。
フロントページの続き (72)発明者 蛭間 英隆 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 佐野 静雄 熊本県菊池郡菊陽町津久礼1977−３ (72)発明者 笠井 昭輝 熊本県菊池郡大津町大津1602−10
Claims (2)
- 【請求項１】左右一対のクランクアームがクランクピン
によって連結されてなるクランクシャフトの製造方法で
あって、棒状の素材の長手方向の両端部に一対の主軸を
絞り成形する絞り加工工程と、該絞り加工工程によって
成形された両主軸間に、所定間隔を存して対向する一対
のクランクアームを、前記素材の略中央部分を介して一
体に連結状態で熱間鍛造成形する熱間鍛造成形工程と、
該熱間鍛造成形工程の後に所定の加工工程を経て、前記
クランクピンが挿着可能なクランクピン穴を両クランク
アームに穿設するクランクピン穴加工工程と、該クラン
クピン穴加工工程によって形成された両クランクピン穴
にクランクピンを圧入するクランクピン圧入工程と、該
クランクピン圧入工程の後に、両クランクアーム間の前
記素材の略中央部分による連結部分を切除する連結部分
切除工程とを備えることを特徴とするクランクシャフト
の製造方法。 - 【請求項２】左右一対のクランクアームがクランクピン
によって連結されてなるクランクシャフトの製造方法で
あって、棒状の素材の長手方向の両端部に一対の主軸を
絞り成形する絞り加工工程と、該絞り加工工程によって
成形された両主軸間に、所定間隔を存して対向する一対
のクランクアームを、前記素材の略中央部分を介して一
体に連結状態で熱間鍛造成形する熱間鍛造成形工程と、
該熱間鍛造成形工程の後に所定の加工工程を経て、前記
クランクピンが挿着可能なクランクピン穴を両クランク
アームに穿設するクランクピン穴加工工程と、該クラン
クピン穴加工工程の後に、両クランクアーム間の前記素
材の略中央部分による連結部分を切除して、両クランク
アームを分割する連結部分切除工程と、該連結部分切除
工程によって分割された両クランクアームの両クランク
ピン穴にクランクピンを圧入するクランクピン圧入工程
とを備えることを特徴とするクランクシャフトの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4021193A JPH05215123A (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | クランクシャフトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4021193A JPH05215123A (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | クランクシャフトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05215123A true JPH05215123A (ja) | 1993-08-24 |
Family
ID=12048130
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4021193A Pending JPH05215123A (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | クランクシャフトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05215123A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005090801A1 (ja) * | 2004-03-24 | 2005-09-29 | Kondo Kousakusho Co., Ltd. | クランクシャフト及びその製法 |
| WO2013161035A1 (ja) * | 2012-04-26 | 2013-10-31 | 本田技研工業株式会社 | クランクシャフト及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-02-06 JP JP4021193A patent/JPH05215123A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005090801A1 (ja) * | 2004-03-24 | 2005-09-29 | Kondo Kousakusho Co., Ltd. | クランクシャフト及びその製法 |
| WO2013161035A1 (ja) * | 2012-04-26 | 2013-10-31 | 本田技研工業株式会社 | クランクシャフト及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |