JPH05202369A - 石油蒸留物の低イオウ化方法 - Google Patents
石油蒸留物の低イオウ化方法Info
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- JPH05202369A JPH05202369A JP36036691A JP36036691A JPH05202369A JP H05202369 A JPH05202369 A JP H05202369A JP 36036691 A JP36036691 A JP 36036691A JP 36036691 A JP36036691 A JP 36036691A JP H05202369 A JPH05202369 A JP H05202369A
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 石油蒸留物を効率良く脱硫するとともに、色
相の良好な製品処理油を生産性良く得る方法を提供す
る。 【構成】 石油蒸留物をあらかじめ蒸留処理工程へ供給
して重質留分と軽質留分とに分離するとともに、該重質
留分を第１水素化処理工程に供給して水素化処理を施
し、得られた水素化処理油を前記蒸留処理工程からの軽
質留分とともに第２水素化処理工程へ供給して水素化処
理を施すことからなり、該第１水素化処理工程における
液体空間速度を該第２水素化処理工程における液体空間
速度より低く保持することを特徴とする石油蒸留物の低
イオウ化方法。
相の良好な製品処理油を生産性良く得る方法を提供す
る。 【構成】 石油蒸留物をあらかじめ蒸留処理工程へ供給
して重質留分と軽質留分とに分離するとともに、該重質
留分を第１水素化処理工程に供給して水素化処理を施
し、得られた水素化処理油を前記蒸留処理工程からの軽
質留分とともに第２水素化処理工程へ供給して水素化処
理を施すことからなり、該第１水素化処理工程における
液体空間速度を該第２水素化処理工程における液体空間
速度より低く保持することを特徴とする石油蒸留物の低
イオウ化方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、石油蒸留物の低イオウ
化方法に関するものである。
化方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及びその問題点】石油蒸留物を高品質化す
るために、水素化処理によりその中に含まれるイオウ分
を除去することは知られている。この水素化処理は、従
来は、４０ｋｇ/ｃｍ2以下の圧力下、３００℃より低い
一定温度条件で行われている。しかし、このような従来
の水素化処理では、その低イオウ化には限界があり、脱
硫率を向上させるために反応温度を上げると、得られる
処理油の色相が著しく悪化するという問題があった。本
発明者らは、色相を悪化させることなくイオウ分を減少
させる方法について研究を進め、先に、二段階水素化処
理を骨子とする石油蒸留物の低イオウ化方法を提案した
（特開平３−８６７９３）。この方法では、イオウ分が
低く、色相の良い生成油が得られるものの、脱硫効率及
び生成油の生産性の点で未だ満足し得るものではなかっ
た。
るために、水素化処理によりその中に含まれるイオウ分
を除去することは知られている。この水素化処理は、従
来は、４０ｋｇ/ｃｍ2以下の圧力下、３００℃より低い
一定温度条件で行われている。しかし、このような従来
の水素化処理では、その低イオウ化には限界があり、脱
硫率を向上させるために反応温度を上げると、得られる
処理油の色相が著しく悪化するという問題があった。本
発明者らは、色相を悪化させることなくイオウ分を減少
させる方法について研究を進め、先に、二段階水素化処
理を骨子とする石油蒸留物の低イオウ化方法を提案した
（特開平３−８６７９３）。この方法では、イオウ分が
低く、色相の良い生成油が得られるものの、脱硫効率及
び生成油の生産性の点で未だ満足し得るものではなかっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
に見られる前記問題を解決し、石油蒸留物を効率良く脱
硫するとともに、色相の良好な製品処理油を生産性良く
得る方法を提供することをその課題とする。
に見られる前記問題を解決し、石油蒸留物を効率良く脱
硫するとともに、色相の良好な製品処理油を生産性良く
得る方法を提供することをその課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するために鋭意検討を重ね本発明を完成するに至
った。すなわち、本発明によれば、石油蒸留物をあらか
じめ蒸留処理工程へ供給して重質留分と軽質留分とに分
離するとともに、該重質留分を第１水素化処理工程に供
給して水素化処理を施し、得られた水素化処理油を前記
蒸留処理工程からの軽質留分とともに第２水素化処理工
程へ供給して水素化処理を施すことからなり、該第１水
素化処理工程における液体空間速度を該第２水素化処理
工程における液体空間速度より低く保持することを特徴
とする石油蒸留物の低イオウ化方法が提供される。ま
た、本発明によれば、石油蒸留物をあらかじめ蒸留処理
工程へ供給して重質留分と軽質留分とに分離するととも
に、該重質留分及び軽質留分をそれぞれ重質留分水素化
処理工程及び軽質留分水素化処理工程に供給して水素化
処理を施した後、得られた重質留分水素化処理油と軽質
留分水素化処理油を混合して製品混合油を得ることから
なり、該重質留分水素化処理工程における液体空間速度
を該軽質留分水素化処理工程における液体空間速度より
低く保持することを特徴とする石油蒸留物の低イオウ化
方法が提供される。
を解決するために鋭意検討を重ね本発明を完成するに至
った。すなわち、本発明によれば、石油蒸留物をあらか
じめ蒸留処理工程へ供給して重質留分と軽質留分とに分
離するとともに、該重質留分を第１水素化処理工程に供
給して水素化処理を施し、得られた水素化処理油を前記
蒸留処理工程からの軽質留分とともに第２水素化処理工
程へ供給して水素化処理を施すことからなり、該第１水
素化処理工程における液体空間速度を該第２水素化処理
工程における液体空間速度より低く保持することを特徴
とする石油蒸留物の低イオウ化方法が提供される。ま
た、本発明によれば、石油蒸留物をあらかじめ蒸留処理
工程へ供給して重質留分と軽質留分とに分離するととも
に、該重質留分及び軽質留分をそれぞれ重質留分水素化
処理工程及び軽質留分水素化処理工程に供給して水素化
処理を施した後、得られた重質留分水素化処理油と軽質
留分水素化処理油を混合して製品混合油を得ることから
なり、該重質留分水素化処理工程における液体空間速度
を該軽質留分水素化処理工程における液体空間速度より
低く保持することを特徴とする石油蒸留物の低イオウ化
方法が提供される。
【０００５】本発明で用いる原料油は石油蒸留物であ
り、原油の常圧又は減圧蒸留により得られる蒸留物の
他、流動接触分解（ＦＣＣ）油の蒸留物、熱分解油の蒸
留物等が挙げられる。これらの石油蒸留物は単独又は混
合物の形で用いられる。本発明で用いる好ましい原料油
は、自動車軽油として使用される石油蒸留物（軽油）で
あり、１５０〜３７０℃の蒸留性状を有するものであ
る。これらの石油蒸留物は、通常、０．８〜１．２重量
％のイオウ分を含有するものである。
り、原油の常圧又は減圧蒸留により得られる蒸留物の
他、流動接触分解（ＦＣＣ）油の蒸留物、熱分解油の蒸
留物等が挙げられる。これらの石油蒸留物は単独又は混
合物の形で用いられる。本発明で用いる好ましい原料油
は、自動車軽油として使用される石油蒸留物（軽油）で
あり、１５０〜３７０℃の蒸留性状を有するものであ
る。これらの石油蒸留物は、通常、０．８〜１．２重量
％のイオウ分を含有するものである。
【０００６】次に、本発明の好ましい実施態様について
図面で説明する。図１は本発明の１つの好ましい実施態
様についてのフローシートを示す。図１において、１は
連続蒸留塔、２は加熱炉、３，４は水素化処理装置、７
は気液分離器、８は循環ガス圧縮機を示す。図１におい
て、原料油は連続蒸留塔１の中段に供給され、ここで重
質留分（塔底油）と軽質留分（塔頂油）に分離され、塔
底油はライン１５及びポンプ９を経て加熱炉２に導入さ
れ、ここで所定温度に加熱された後、ライン１６からの
循環ガスを含む水素ガスと混合して第１段目の水素化処
理装置３に導入され、第１段階の水素化処理を受ける。
なお、補充水素ガスはライン１７から供給され、循環ガ
ス圧縮機８で所定圧まで昇圧した循環ガスと混合してラ
イン１６に入る。第１水素化処理装置からライン１８を
通って抜き出された重質留分の水素化処理油と水素ガス
の混合物は、ライン１９、熱交換器１３及びポンプ１０
を経て加熱炉２で所定温度に加熱された塔頂油と混合し
て第２水素化処理装置４に導入され、ここで水素化処理
される。第２水素化処理装置４で得られた水素化処理油
は、ライン２０を通って熱交換器１３に入り、熱交換後
気液分離器７でガス分を分離してからライン２１を通っ
てストリッパー１４に導入され、ここで軽質留分を分離
後、ライン２２経由で製品タンクに入る。分離後の水素
を含むガスは、その一部をパージガスライン２３を通っ
て除去し、その大部分は循環ガス圧縮機８で所定圧まで
昇圧されて再使用される。蒸留塔１における原料油の蒸
留処理は、原料油中の５０〜９０ｖｏｌ％、好ましくは
６０〜８０ｖｏｌ％の塔底油が得られるように運転する
のが好ましい。
図面で説明する。図１は本発明の１つの好ましい実施態
様についてのフローシートを示す。図１において、１は
連続蒸留塔、２は加熱炉、３，４は水素化処理装置、７
は気液分離器、８は循環ガス圧縮機を示す。図１におい
て、原料油は連続蒸留塔１の中段に供給され、ここで重
質留分（塔底油）と軽質留分（塔頂油）に分離され、塔
底油はライン１５及びポンプ９を経て加熱炉２に導入さ
れ、ここで所定温度に加熱された後、ライン１６からの
循環ガスを含む水素ガスと混合して第１段目の水素化処
理装置３に導入され、第１段階の水素化処理を受ける。
なお、補充水素ガスはライン１７から供給され、循環ガ
ス圧縮機８で所定圧まで昇圧した循環ガスと混合してラ
イン１６に入る。第１水素化処理装置からライン１８を
通って抜き出された重質留分の水素化処理油と水素ガス
の混合物は、ライン１９、熱交換器１３及びポンプ１０
を経て加熱炉２で所定温度に加熱された塔頂油と混合し
て第２水素化処理装置４に導入され、ここで水素化処理
される。第２水素化処理装置４で得られた水素化処理油
は、ライン２０を通って熱交換器１３に入り、熱交換後
気液分離器７でガス分を分離してからライン２１を通っ
てストリッパー１４に導入され、ここで軽質留分を分離
後、ライン２２経由で製品タンクに入る。分離後の水素
を含むガスは、その一部をパージガスライン２３を通っ
て除去し、その大部分は循環ガス圧縮機８で所定圧まで
昇圧されて再使用される。蒸留塔１における原料油の蒸
留処理は、原料油中の５０〜９０ｖｏｌ％、好ましくは
６０〜８０ｖｏｌ％の塔底油が得られるように運転する
のが好ましい。
【０００７】第１水素化処理装置３において、その水素
化処理温度は、３００〜３７０℃、好ましくは３３０〜
３６０℃であり、圧力は１０〜４０ｋｇ／ｃｍ2、好ま
しくは２０〜４０ｋｇ／ｃｍ2である。水素ガス／供給
油比率は１００〜４５０ｍ3／ｋｌ、好ましくは２５０
〜３５０ｍ3／ｋｌである。液体空間速度（ＬＨＳＶ）
は、０．３〜２ｈｒ-1、好ましくは０．５〜１．０ｈｒ
-1であるが、第２水素化処理装置４におけるＬＨＳＶよ
り低く、好ましくはその１／２以下に保持する。水素化
処理触媒としては、従来公知のもの、例えば、多孔性担
体に、Ｖ，Ｍｏ，Ｗ，Ｎｉ，Ｃｏ，Ｐｄ，Ｐｔ，Ｒｅ，
Ｒｕ，Ｒｈ等の水素化活性金属種を担持させたものが用
いられる。多孔性担体としては、アルミナ、シリカ、チ
タニア、アルミナシリカ、アルミナチタニア、アルミナ
ジルコニア、シリカマグネシア等が用いられる。特に、
アルミナに担持させたＮｉ−Ｍｏ、Ｃｏ−Ｍｏ、Ｎｉ−
Ｃｏ−Ｍｏ、Ｎｉ−Ｗ等の触媒の使用が好ましい。
化処理温度は、３００〜３７０℃、好ましくは３３０〜
３６０℃であり、圧力は１０〜４０ｋｇ／ｃｍ2、好ま
しくは２０〜４０ｋｇ／ｃｍ2である。水素ガス／供給
油比率は１００〜４５０ｍ3／ｋｌ、好ましくは２５０
〜３５０ｍ3／ｋｌである。液体空間速度（ＬＨＳＶ）
は、０．３〜２ｈｒ-1、好ましくは０．５〜１．０ｈｒ
-1であるが、第２水素化処理装置４におけるＬＨＳＶよ
り低く、好ましくはその１／２以下に保持する。水素化
処理触媒としては、従来公知のもの、例えば、多孔性担
体に、Ｖ，Ｍｏ，Ｗ，Ｎｉ，Ｃｏ，Ｐｄ，Ｐｔ，Ｒｅ，
Ｒｕ，Ｒｈ等の水素化活性金属種を担持させたものが用
いられる。多孔性担体としては、アルミナ、シリカ、チ
タニア、アルミナシリカ、アルミナチタニア、アルミナ
ジルコニア、シリカマグネシア等が用いられる。特に、
アルミナに担持させたＮｉ−Ｍｏ、Ｃｏ−Ｍｏ、Ｎｉ−
Ｃｏ−Ｍｏ、Ｎｉ−Ｗ等の触媒の使用が好ましい。
【０００８】この第１水素化処理装置は、原料油である
石油蒸留物から分離された重質留分（塔底油）中のイオ
ウ分を除去するためのもので、その重質留分中のイオウ
分が０．４重量％以下、特に０．２重量％以下になるま
で行う。重質留分中のイオウ分は、原料油中のイオウ分
濃度に比べて、濃縮されたもので、しかも難脱硫性のイ
オウ分を多く含む。この重質留分は、原料油中のイオウ
分濃度の通常１．５〜２倍程度に濃縮された濃度のイオ
ウ分を含む。第１水素化処理装置３では、このようなイ
オウ分が濃縮され、かつ難脱硫性イオウ分を多く含む重
質留分を低いＬＨＳＶで水素化処理するので、原料油を
直接水素化処理する場合に比べて、その難脱硫性イオウ
を含むイオウ分の脱硫を効率よく行うことができる。即
ち、この第１水素化処理装置３では、難脱硫性イオウ分
を効果的に除去し得るので、単位触媒量当りの脱硫率を
高く保持することができる。この重質留分の水素化処理
による脱硫率の調節は、ＬＨＳＶをコントロールするこ
とにより容易に行うことができる。軽油を原料油として
用いる場合、ＬＨＳＶを１ｈｒ-1以下に保持することに
よって、重質留分中のイオウ分を０．４重量％以下に低
下させることができる。
石油蒸留物から分離された重質留分（塔底油）中のイオ
ウ分を除去するためのもので、その重質留分中のイオウ
分が０．４重量％以下、特に０．２重量％以下になるま
で行う。重質留分中のイオウ分は、原料油中のイオウ分
濃度に比べて、濃縮されたもので、しかも難脱硫性のイ
オウ分を多く含む。この重質留分は、原料油中のイオウ
分濃度の通常１．５〜２倍程度に濃縮された濃度のイオ
ウ分を含む。第１水素化処理装置３では、このようなイ
オウ分が濃縮され、かつ難脱硫性イオウ分を多く含む重
質留分を低いＬＨＳＶで水素化処理するので、原料油を
直接水素化処理する場合に比べて、その難脱硫性イオウ
を含むイオウ分の脱硫を効率よく行うことができる。即
ち、この第１水素化処理装置３では、難脱硫性イオウ分
を効果的に除去し得るので、単位触媒量当りの脱硫率を
高く保持することができる。この重質留分の水素化処理
による脱硫率の調節は、ＬＨＳＶをコントロールするこ
とにより容易に行うことができる。軽油を原料油として
用いる場合、ＬＨＳＶを１ｈｒ-1以下に保持することに
よって、重質留分中のイオウ分を０．４重量％以下に低
下させることができる。
【０００９】第２水素化処理装置４において、その水素
化処理温度は、第１水素化処理装置３における水素化処
理温度と同一又はそれより低い温度であり、通常、２５
０〜３５０℃、好ましくは３００〜３４０℃であり、圧
力は１０〜４０ｋｇ／ｃｍ2、好ましくは２０〜４０ｋ
ｇ／ｃｍ2である。ＬＨＳＶは、第１水素化処理装置３
におけるＬＨＳＶよりも高く保持され、通常、１〜４ｈ
ｒ-1、好ましくは１．５〜３ｈｒ-1である。水素ガス／
供給油比率は５０〜３００ｍ3／ｋｌ、好ましくは８０
〜１６０ｍ3／ｋｌである。水素化触媒としては前記し
た如きの従来公知のものが用いられる。
化処理温度は、第１水素化処理装置３における水素化処
理温度と同一又はそれより低い温度であり、通常、２５
０〜３５０℃、好ましくは３００〜３４０℃であり、圧
力は１０〜４０ｋｇ／ｃｍ2、好ましくは２０〜４０ｋ
ｇ／ｃｍ2である。ＬＨＳＶは、第１水素化処理装置３
におけるＬＨＳＶよりも高く保持され、通常、１〜４ｈ
ｒ-1、好ましくは１．５〜３ｈｒ-1である。水素ガス／
供給油比率は５０〜３００ｍ3／ｋｌ、好ましくは８０
〜１６０ｍ3／ｋｌである。水素化触媒としては前記し
た如きの従来公知のものが用いられる。
【００１０】第２水素化処理装置４は、第１水素化処理
装置３で得られた重質留分の水素化処理油と、蒸留塔１
で得られた軽質留分（塔頂油）との混合油を水素化処理
するためのものである。この混合油は原料油に比べて非
常に脱硫のしやすい性状のものであり、高いＬＨＳＶの
条件下でも効率良く脱硫処理することができる。即ち、
前記したように、難脱硫性のイオウ分は第１水素化処理
装置３における水素化処理により効率良く除去されてい
るので、第１水素化処理装置３から得られる水素化処理
油は脱硫処理しやすくなっている。また、この水素化処
理油に混合する軽質留分も、難脱硫性のイオウ分が少な
く、脱硫の容易なイオウ分を多く含み、しかもそのイオ
ウ分濃度も原料油に比べて低くなっているので、脱硫の
容易なものとなっている。これらのことから、前記混合
油は脱硫の容易なもので、高いＬＨＳＶの条件下でも効
率よく脱硫することが可能となる。その結果、本発明に
よる原料油の脱硫効率は従来法に比べて著しく向上した
ものである。本発明の方法は、前記のように、そのプロ
セス自体の脱硫効率が高いことから、従来法に比べて、
同一処理温度であれば、より高いＬＨＳＶで同一レベル
の脱硫率を得ることができるため、処理油の生産性が向
上する。一方、ＬＨＳＶと脱硫レベルを従来法と同一に
すると、その処理温度を低くすることができるため、色
相の良い製品処理油を得ることができる。
装置３で得られた重質留分の水素化処理油と、蒸留塔１
で得られた軽質留分（塔頂油）との混合油を水素化処理
するためのものである。この混合油は原料油に比べて非
常に脱硫のしやすい性状のものであり、高いＬＨＳＶの
条件下でも効率良く脱硫処理することができる。即ち、
前記したように、難脱硫性のイオウ分は第１水素化処理
装置３における水素化処理により効率良く除去されてい
るので、第１水素化処理装置３から得られる水素化処理
油は脱硫処理しやすくなっている。また、この水素化処
理油に混合する軽質留分も、難脱硫性のイオウ分が少な
く、脱硫の容易なイオウ分を多く含み、しかもそのイオ
ウ分濃度も原料油に比べて低くなっているので、脱硫の
容易なものとなっている。これらのことから、前記混合
油は脱硫の容易なもので、高いＬＨＳＶの条件下でも効
率よく脱硫することが可能となる。その結果、本発明に
よる原料油の脱硫効率は従来法に比べて著しく向上した
ものである。本発明の方法は、前記のように、そのプロ
セス自体の脱硫効率が高いことから、従来法に比べて、
同一処理温度であれば、より高いＬＨＳＶで同一レベル
の脱硫率を得ることができるため、処理油の生産性が向
上する。一方、ＬＨＳＶと脱硫レベルを従来法と同一に
すると、その処理温度を低くすることができるため、色
相の良い製品処理油を得ることができる。
【００１１】水素化処理油の色相は処理温度に支配さ
れ、処理温度が低いほど良好な色相の処理油を得ること
ができる。第１水素化処理装置３から得られる重質留分
の水素化処理油は、イオウ分が低下されたものである
が、その色相が原料油に比べて逆に悪くなっていること
がある。この場合には、特開平３−８６７９３号の方
法、即ち、第２水素化処理装置４の水素化処理温度を、
第１水素化処理装置４の水素化処理温度より低く保持す
ることにより、その重質留分の水素化処理油の色相を改
善することができる。なお、第１水素化処理装置３で得
られる重質留分の水素化処理油の色相悪化は、第１水素
化処理装置３での水素化処理により、原料油中に含まれ
ない色相悪化物質が新しく生成したことに起因するもの
である。そして、この色相悪化物質は、低温に保持され
た第２水素化処理装置４により水素化処理すると、着色
のない色相安定な水素化物に軽換され、これにより色相
の改善が達成されるものと考えられる。
れ、処理温度が低いほど良好な色相の処理油を得ること
ができる。第１水素化処理装置３から得られる重質留分
の水素化処理油は、イオウ分が低下されたものである
が、その色相が原料油に比べて逆に悪くなっていること
がある。この場合には、特開平３−８６７９３号の方
法、即ち、第２水素化処理装置４の水素化処理温度を、
第１水素化処理装置４の水素化処理温度より低く保持す
ることにより、その重質留分の水素化処理油の色相を改
善することができる。なお、第１水素化処理装置３で得
られる重質留分の水素化処理油の色相悪化は、第１水素
化処理装置３での水素化処理により、原料油中に含まれ
ない色相悪化物質が新しく生成したことに起因するもの
である。そして、この色相悪化物質は、低温に保持され
た第２水素化処理装置４により水素化処理すると、着色
のない色相安定な水素化物に軽換され、これにより色相
の改善が達成されるものと考えられる。
【００１２】本発明においては、第２水素化処理装置４
から、イオウ分が０．２重量％以下、好ましくは０．０
５重量％以下に低減し、セイボルトカラー値が０以上、
好ましくは＋１０以上の水素化処理油を得ることができ
る。
から、イオウ分が０．２重量％以下、好ましくは０．０
５重量％以下に低減し、セイボルトカラー値が０以上、
好ましくは＋１０以上の水素化処理油を得ることができ
る。
【００１３】本発明においては、前記した２つの水素化
処理装置３及び４は、これらを直列に連結する代りに、
並列させて用いることができ、これによっても脱硫効率
の高いプロセスを得ることができる。この場合には、重
質留分を１つ又は２つの水素化処理装置を流通させて水
素化処理するとともに、軽質留分を１つの水素化処理装
置を流通させて水素化処理し、このようにして得られた
重質留分の水素化処理油と軽質留分の水素化処理油を混
合して、製品油とする。このような方法においても、重
質留分の水素化処理におけるＬＨＳＶは、軽質留分の水
素化処理におけるＬＨＳＶよりも低く保持する。また、
重質留分の水素化処理条件としては、前記第１水素化処
理装置３に関して示したのと同様の条件が採用され、軽
質留分の水素化処理条件としては、前記第２水素化処理
装置４に関して示したのと同様の処理条件が採用され
る。
処理装置３及び４は、これらを直列に連結する代りに、
並列させて用いることができ、これによっても脱硫効率
の高いプロセスを得ることができる。この場合には、重
質留分を１つ又は２つの水素化処理装置を流通させて水
素化処理するとともに、軽質留分を１つの水素化処理装
置を流通させて水素化処理し、このようにして得られた
重質留分の水素化処理油と軽質留分の水素化処理油を混
合して、製品油とする。このような方法においても、重
質留分の水素化処理におけるＬＨＳＶは、軽質留分の水
素化処理におけるＬＨＳＶよりも低く保持する。また、
重質留分の水素化処理条件としては、前記第１水素化処
理装置３に関して示したのと同様の条件が採用され、軽
質留分の水素化処理条件としては、前記第２水素化処理
装置４に関して示したのと同様の処理条件が採用され
る。
【００１４】本発明においては種々の変更を行うことが
でき、例えば、蒸留塔１の中間段階から中間留分を抜出
することができ、そしてこの中間留分に対しても水素化
処理を施すことができる。この場合、水素化処理装置と
しては、直列に連結された３個の水素化処理装置を用
い、重質留分を第１水素化処理装置に供給し、中間留分
を第２水素化処理装置に供給し、軽質留分を第３水素化
処理装置に供給するとともに、ＬＨＳＶを、第１水素化
処理装置、第２水素化処理装置及び第３水素化処理装置
の順に高く保持する。
でき、例えば、蒸留塔１の中間段階から中間留分を抜出
することができ、そしてこの中間留分に対しても水素化
処理を施すことができる。この場合、水素化処理装置と
しては、直列に連結された３個の水素化処理装置を用
い、重質留分を第１水素化処理装置に供給し、中間留分
を第２水素化処理装置に供給し、軽質留分を第３水素化
処理装置に供給するとともに、ＬＨＳＶを、第１水素化
処理装置、第２水素化処理装置及び第３水素化処理装置
の順に高く保持する。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、原料油をその色相を悪
化させることなく、効果的に低イオウ化させることがで
きる。本発明は、原料油を重質留分と軽質留分とにあら
かじめ分け、得られた重質留分及び軽質留分には前記し
た如き特定の水素化処理を施すことから、プロセス全体
としては、原料油の脱硫効率が著しく向上したものとな
っている。従って、従来の製品油と同程度の色相の水素
化処理油を得る場合には、触媒当りの通油量を高く保持
することができるため、従来法に比べて水素化処理油の
生産性が向上する。また、従来法と同一程度のイオウ分
を含む水素化処理油を得る場合には、従来法に比べ、水
素化処理温度を低く保持することができるため、色相の
改善された水素化処理油を得ることができる。
化させることなく、効果的に低イオウ化させることがで
きる。本発明は、原料油を重質留分と軽質留分とにあら
かじめ分け、得られた重質留分及び軽質留分には前記し
た如き特定の水素化処理を施すことから、プロセス全体
としては、原料油の脱硫効率が著しく向上したものとな
っている。従って、従来の製品油と同程度の色相の水素
化処理油を得る場合には、触媒当りの通油量を高く保持
することができるため、従来法に比べて水素化処理油の
生産性が向上する。また、従来法と同一程度のイオウ分
を含む水素化処理油を得る場合には、従来法に比べ、水
素化処理温度を低く保持することができるため、色相の
改善された水素化処理油を得ることができる。
【００１６】
【実施例】次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明
するが、本発明はこの実施例によって限定されるもので
はない。
するが、本発明はこの実施例によって限定されるもので
はない。
【００１７】実施例 原料油として、直留軽油を用いた。この原料油の密度
（１５℃）は０．８５３ｇ／ｍｌであり、イオウ分を
１．０３重量％含有するものであった。この原料油を図
１に示したフローに従って２段階の水素化処理に付し
た。その処理条件と処理結果を表１に示す。第１水素化
処理装置及び第２水素化処理装置は、それぞれ同一の反
応温度及び反応圧で運転した。また、表１に示した処理
ガス量は原料油１ｋｌ当りの処理ガス量(ｍ3）である。
なお、表１で示した総括処理条件とは、原料油の全量を
１基の水素化処理装置で処理すると仮定した場合の反応
条件であり、実施例、比較例とも２基の水素化処理装置
を使用するが、触媒の種類及び使用量は両者同一であ
る。
（１５℃）は０．８５３ｇ／ｍｌであり、イオウ分を
１．０３重量％含有するものであった。この原料油を図
１に示したフローに従って２段階の水素化処理に付し
た。その処理条件と処理結果を表１に示す。第１水素化
処理装置及び第２水素化処理装置は、それぞれ同一の反
応温度及び反応圧で運転した。また、表１に示した処理
ガス量は原料油１ｋｌ当りの処理ガス量(ｍ3）である。
なお、表１で示した総括処理条件とは、原料油の全量を
１基の水素化処理装置で処理すると仮定した場合の反応
条件であり、実施例、比較例とも２基の水素化処理装置
を使用するが、触媒の種類及び使用量は両者同一であ
る。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１に示した実験結果からわかるように、
本発明による実施例では、最終的に得られる水素化処理
油のイオウ分は低くかつ色相も良好である。これに対し
比較例１では、実施例と同レベルの低イオウ化処理油を
得るため通油量を１／２としなければならないから、原
料油の時間当りの処理効果が悪くなる。比較例２は、反
応温度を高くして実施例と同じレベルの通油量で低イオ
ウ化処理油を得るものであるが、この場合には、得られ
る処理油の色相は非常に悪いものとなる。
本発明による実施例では、最終的に得られる水素化処理
油のイオウ分は低くかつ色相も良好である。これに対し
比較例１では、実施例と同レベルの低イオウ化処理油を
得るため通油量を１／２としなければならないから、原
料油の時間当りの処理効果が悪くなる。比較例２は、反
応温度を高くして実施例と同じレベルの通油量で低イオ
ウ化処理油を得るものであるが、この場合には、得られ
る処理油の色相は非常に悪いものとなる。
【図１】本発明の１つの実施態様についてのフローシー
トを示す。
トを示す。
１ 連続蒸留塔 ２ 加熱炉 ３，４ 水素化処理装置 ７ 気液分離器 ８ 循環ガス圧縮機 ９，１０ 昇圧ポンプ １３ 熱交換器 １４ ストリッパー
Claims (2)
- 【請求項１】 石油蒸留物をあらかじめ蒸留処理工程へ
供給して重質留分と軽質留分とに分離するとともに、該
重質留分を第１水素化処理工程に供給して水素化処理を
施し、得られた水素化処理油を前記蒸留処理工程からの
軽質留分とともに第２水素化処理工程へ供給して水素化
処理を施すことからなり、該第１水素化処理工程におけ
る液体空間速度を該第２水素化処理工程における液体空
間速度より低く保持することを特徴とする石油蒸留物の
低イオウ化方法。 - 【請求項２】 石油蒸留物をあらかじめ蒸留処理工程へ
供給して重質留分と軽質留分とに分離するとともに、該
重質留分及び軽質留分をそれぞれ重質留分水素化処理工
程及び軽質留分水素化処理工程に供給して水素化処理を
施した後、得られた重質留分水素化処理油と軽質留分水
素化処理油を混合して製品混合油を得ることからなり、
該重質留分水素化処理工程における液体空間速度を該軽
質留分水素化処理工程における液体空間速度より低く保
持することを特徴とする石油蒸留物の低イオウ化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36036691A JPH05202369A (ja) | 1991-12-28 | 1991-12-28 | 石油蒸留物の低イオウ化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36036691A JPH05202369A (ja) | 1991-12-28 | 1991-12-28 | 石油蒸留物の低イオウ化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05202369A true JPH05202369A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=18469100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36036691A Pending JPH05202369A (ja) | 1991-12-28 | 1991-12-28 | 石油蒸留物の低イオウ化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05202369A (ja) |
-
1991
- 1991-12-28 JP JP36036691A patent/JPH05202369A/ja active Pending
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