JPH05195022A

JPH05195022A - 焼結体の製造方法およびマグネットベース

Info

Publication number: JPH05195022A
Application number: JP4279792A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiko Seyama; 喜彦瀬山; Yutaka Shimizu; 豊清水
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 1991-10-18
Filing date: 1992-10-19
Publication date: 1993-08-03

Abstract

(57)【要約】【目的】射出成形焼結法による焼結体の製造におい
て、製造収率の向上とコスト低減を目的とする。【構成】射出成形用金型に別に形成した第１の成形体
を挿入し、この金型内で前記第１の成形体と同種のもし
くは異種の材料からなる原料粉体を射出成形して前記第
１の成形体と一体化された第２の成形体を形成し、前記
第２の成形体を脱脂し、次いで焼結することを含み、前
記第２の成形体において前記第１の形成体部分と第２の
成形体の形成に際して成形された部分との焼結時の収縮
率の差を５％以下とする。また、コア部分またはコアを
含む周辺部分と磁気回路構成部分とを含み、前記コア部
分またはコアを含む周辺部分と磁気回路構成部分とが互
いに異なる材料からなるかまたは密度の異なる同質の材
料からなることを特徴とするマグネットベースを構成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は射出成形焼結法（Metal
Injection Molding 略称ＭＩＭ法）を用いて異種あるい
は同種の材料から形成される複合焼結体の製造方法に関
する。

【０００２】金属を用いて寸法精度の良い成形体を得る
には切削加工によるのが通例であるが、材質が硬く、ま
た脆くて旋盤加工が難しい成形品がある。例えば、鉄・
硅素（Ｆｅ−Ｓｉ）合金や鉄・コバルト（Ｆｅ−Ｃｏ）
合金よりなる軟質磁性材料を用いて形成されるマグネッ
ト・ベースやモータのヨークなどがこれに当たり、材質
が硬くて脆いために切削加工では製造収率が低く実用的
ではない。

【０００３】ここで、金属粉末を有機バインダと混合し
た後に必要とする形状に射出成形して炉中に置き、徐々
に昇温して有機バインダを分解させて脱バインダし、こ
の脱バインダ体を昇温して焼結する射出成形法（ＭＩＭ
法）がある。この方法は、上記のような材料の加工に適
しており、複雑な形状のものにも適用でき、収率が高い
という特徴をもっている。なお、ＭＩＭ法を用いて作ら
れる金属部品の中にはその用途により材質が単一でな
く、部分的に異なっている場合の方が特性面あるいはコ
スト面から好ましい場合が多い。

【０００４】例えば、プリンタにおいて使用するワイヤ
ドットプリンタ用のマグネットベースにおいては、コイ
ルを捲回して電流を通じ、磁束を発生させるコア部分と
磁束路を形成するヨーク部分とを必ずしも同一の磁性材
料を用いて形成する必要はなく、特性面およびコストの
面からむしろ異種の磁性材料を使用して形成することが
望ましい。

【０００５】次に、ＭＩＭ法を用いて突起部または肉厚
部のある焼結体を形成する際には、突起部においては変
形が、また肉厚部においては亀裂や膨れが生じ易く、か
かる場合は突起部または肉厚部を圧粉成形体で予め形成
して型に入れておき、これにＭＩＭ法を適用すれば歩留
りがよく焼結体を製造することができる。本発明はかか
る複合焼結体の製造方法に関するものである。

【０００６】

【従来の技術】射出成形体の焼結工程は、材料の混練、
射出成形、脱バインダおよび焼結の４工程から構成され
ている。ここで、混練は原料の平均粒径が１０μｍ以下
の金属粉末と、パラフィンワックスなどの有機バインダ
とをよく混練するものであり、次いで１ton/cm²程度の
圧力を加えて射出成形を行って成形体が形成される。次
に、アルゴン（Ar) や窒素 (N₂) などの非酸化性雰囲気
中で 400℃程度まで加熱し、バインダを蒸発気化させる
脱バインダ処理を行い、その後に高温にまで加熱して焼
結させることにより焼結体が形成されるのである。

【０００７】ここで、電子機器に使用される部品におい
ては、用途や形状によって単一の材料から構成されるよ
りも部分的に異種の材料よりなるものの方が適する場合
がある。かかる用途に対しては、従来、ＭＩＭ法により
個々に作製した後、ネジ止め、蝋付け、拡散接合などの
方法で接合して部品が作られていた。しかし、このよう
な方法を適用するには、接合部の形状や材質が限られて
おり、一般に接合強度が弱く、また工数が増えるために
製造コストが上昇するなどの問題があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】成形体の厚さが一様で
なく、肉厚部、突起部、肉薄部などを伴う焼結体を、射
出成形法で成形し、これを焼結して製造するためには、
従来の方法ではクラックや変形が生じ易く、製造収率が
低いという問題がある。そこで、この収率を向上させる
ことが課題である。

【０００９】また、異種の材料にＭＩＭ法を適用して複
合焼結体を形成することが望ましいが、この際には接合
部にクラックを生じないことが必要であり、かかる問題
を解決することが課題である。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明は、射出成形用金型に別に形成した第１の成
形体を挿入し、この金型内で前記第１の成形体と同種の
もしくは異種の材料からなる原料粉体を射出成形して前
記第１の成形体と一体化された第２の成形体を形成し、
前記第２の成形体を脱脂し、次いで焼結することを含
み、前記第２の成形体において前記第１の形成体部分と
第２の成形体の形成に際して成形された部分との焼結時
の収縮率の差を５％以下、好ましくは２％以下とするこ
とを特徴とする焼結体の製造方法を提供する。

【００１１】本発明は、また、コア部分またはコアを含
む周辺部分と磁気回路構成部分とを含み、前記コア部分
またはコアを含む周辺部分と磁気回路構成部分とが互い
に異なる材料からなるかまたは密度の異なる同質の材料
からなることを特徴とするマグネットベースを提供す
る。

【００１２】

【作用】従来、ＭＩＭ法を用いて焼結体を製造する場合
に、肉厚部、突起部、肉薄部などが存在すると、焼結工
程において、肉厚部においてはクラックや膨れが、また
突起部では変形が生じ易く、一方薄肉部では成形不良が
生じ易いために製造収率が著しく低いという問題があっ
た。そこで、本発明は、金型の肉厚部と突起部の位置に
は予め別に形成した圧粉成形体を挿入しておき、あるい
は肉薄部には予め別に形成したグリーンシート成形体を
挿入しておき、この状態でＭＩＭを行うものである。

【００１３】すなわち、クラックや膨れは、脱バインダ
処理においても十分にバインダが除去されておらず、突
発的な分解が生じることに起因するものであるから、肉
厚部と突起部にバインダの使用量が射出成形体に比べて
非常に少ない圧粉成形体を用いることにより解決するこ
とができる。また、変形は、バインダの軟化によって形
状が保てなくなることが原因であるから、バインダの添
加量が少なく、粉末同士の結合力の大きい圧粉成形体を
使用することにより解決することができる。更に、肉薄
部の成形不良は、肉薄部に射出成形体が十分に充填され
ないのが原因であるから、金型の肉薄部にはグリーンシ
ート成形体を挿入しておいて射出成形を行うことにより
解決することができる。

【００１４】なお、金型の一部に圧粉成形体或いはグリ
ーンシート成形体を挿入して射出成形を行う場合、その
接合が問題となるが、１ton/cm²程度の圧力を加えて射
出成形を行うことにより、両者の接合状態は完全とな
り、問題となることはない。

【００１５】次に、異種材料を用いて２工程の射出成形
を行い、この成形体を脱脂した後に焼結して焼結体を製
作する場合の問題点は、材料によって焼結収縮率が違う
ことであり、これが原因で焼結体の接合部にクラックを
生ずる。そこで、両者の焼結収縮率を合わせることが必
要であり、本発明においては、(1) 粉体の平均粒径とバ
インダの量を調整する、(2) 成形体を傾斜組成をもたせ
て形成する、の何れかの方法によりクラックの発生を防
止する。

【００１６】以下に、例として、飽和磁束密度の値が非
常に大きいＦｅ−５０％Ｃｏ合金と純鉄の磁性を改良し
て透磁率を大きくしたＦｅ− 6.5％Ｓｉ合金の場合につ
いて説明する。図１は、この２種類の磁性体の平均粒径
が８μｍと２０μｍのものを用い、バインダの含有量を
３５〜４５容量％に変えて射出成形を行い、この成形体
を最高温度を 435℃として脱バインダを行った後、Ｈ₂
気流中で1400℃で１時間の焼結を行った場合の焼結収縮
率の変化を示すものである。同図より、Ｆｅ−6.5％Ｓ
ｉ合金は、Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金よりも焼結収縮率が大
きく、また粒径の点では平均粒径が小さいものの方が焼
結収縮率が大きいことが判る。

【００１７】しかして、本発明においては両者の焼結収
縮率を一致させる方法として両者の焼結収縮率が近似し
ている材料を選ぶ。例えば、バインダ量を３８容量％と
した平均粒径が２０μｍのＦｅ− 6.5％Ｓｉ合金（ｉ）
とバインダ量を４０容量％とした平均粒径が８μｍのＦ
ｅ−５０％Ｃｏ合金（ｉｉ）を原料として射出成形を行
って複合体を形成し、焼結を行えば、両者の焼結収縮率
は14.5％と一致するためにクラックの発生を無くするこ
とができる。また、同様なことは、バインダ量を４０容
量％とした平均粒径が２０μｍのＦｅ− 6.5％Ｓｉ合金
（ｉｉｉ）とバインダ量を４２容量％とした平均粒径が
８μｍのＦｅ−５０％Ｃｏ合金（ｉｖ）を原料として射
出成形を行って複合体を形成して焼結を行うと、両者の
焼結収縮率は15.5％と一致するためにクラックの発生を
無くすることができる。なお、実際には、収縮率の差を
完全に一致させる必要はなく、５％以下、望ましくは２
％以下とする。後述の実施例で詳細を記すが、５％以上
ではクラックがほぼ 100％発生し、また２％以下でクラ
ックの発生をほぼ 100％防止できる。

【００１８】次に、傾斜組成を用いる方法としては、い
ま仮にＦｅ−５０％Ｃｏ合金をＡで示し、Ｆｅ− 6.5％
Ｓｉ合金をＢで示すと、この場合はＡとＢを直接に接合
させるのではなく、 100 ％Ａ／75％Ａ＋25％Ｂ／50％Ａ＋50％Ｂ／25％Ａ＋
75％Ｂ／100 ％Ｂのように組成に傾斜をもたせ、複数回（この場合５回）
に亘って射出成形を行い、この成形体を脱バインダした
後、焼結すれば、焼結収縮率が少しづつずれた焼結体が
得られるためにクラックの発生を無くすることができ
る。なお、この方法をとると、この利点は構成原子の拡
散によるカーケンドルボイドの発生や界面での応力の発
生を抑制でき、高い接合強度を保護することが可能であ
る。

【００１９】

【実施例】以下、実施例により、本発明をさらに説明す
る。

【００２０】実施例１：（圧粉成形体の使用例、図２Ａ
関連）平均粒径が２０μｍのＦｅ−５０％Ｃｏ合金粉末にステ
アリン酸亜鉛を１重量％混合し、圧粉成形法により直径
が５mmで長さが２０mmの円筒状の成形体１を作り、これ
を射出成形用金型に挿入した後、平均粒径が２０μｍの
Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金粉末にポリエチレン系バインダを
４０容量％を混合して射出成形を行い、図２Ａに示すよ
うに直径が２０mmで、厚さが５mmの複合成形体２を形成
した。

【００２１】そして、この成形体を最高温度を 435℃と
して脱バインダを行った後、Ｈ₂気流中で1400℃で１時
間の焼結を行った。焼結体には、クラック、膨れ、変形
などの不良発生は認められなかった。

【００２２】実施例２：（グリーンシート成形体の使用
例、図２Ｂ関連）平均粒径が２０μｍのＦｅ−５０％Ｃｏ合金粉末 100重
量部に、バインダとしてポリビニルブチラールを５０重
量部、可塑剤としてジブチルフタレートを１５重量部、
溶剤としてメチルエチルケトンを 400重量部加え、ボー
ルミルを用いて混練した後、ドクターブレード法により
厚さ１mmに展延して大きさが５０×５０×１mmのグリー
ンシート３を形成した。このグリーンシート３を射出成
形用金型に挿入した後、平均粒径が２０μｍのＦｅ−
6.5％Ｓｉ合金粉末にポリエチレン系バインダを４０容
量％を混合して射出成形を行い、図２Ｂに示すような複
合成形体４を形成した。

【００２３】そして、この成形体を最高温度を 435℃と
して脱バインダを行った後、Ｈ₂気流中で1400℃で１時
間の焼結を行った。焼結体には、クラック、膨れ、変形
などの不良発生は認められなかった。

【００２４】実施例３：（焼結時の収縮率とクラックの
発生との関係）Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金とＦｅ− 6.5％Ｓｉ合金の平均粒
径およびバインダ量を調整して、焼結時の収縮率を変化
させた混練体を作製した。Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金部分を
射出成形した後、これを金型に挿入してＦｅ− 6.5％Ｓ
ｉ合金を射出成形し、図６の成形体を作製した。これを
脱脂し、焼結し、Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金部１８とＦｅ−
6.5％Ｓｉ合金部１９の焼結時の収縮率を測定し、クラ
ックの発生状況を観察した。

【００２５】実施例４：（ワイヤドットプリンタ用マグ
ネットベースの適用例、図３関連）図５は、釈放型ワイヤドットプリンタの構成を示す断面
図であって、マグネットベース５を構成するコア６の部
分にはコイル７が捲回されており、電磁石が形成されて
いる。また、マグネットベース５の一端には永久磁石８
が設けられており、マグネットベース５を磁束路とする
ことにより常にアーマチャ９を吸引しており、コイル７
に通電して逆方向の磁界を発生させることによりアーマ
チャ９の吸引がとれ、これによりワイヤ１０が突出して
印字が行われる。

【００２６】ここで、従来は、マグネットベース５の総
てがＦｅ−５０％Ｃｏ合金よりなる焼結体で形成されて
いた。しかし、Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金（比重8.18) の使
用はコア６形成部だけでよく、他のマグネットベース部
（ヨーク部）は純鉄（比重7.88）またはこの磁気特性を
向上したＦｅ− 6.5％Ｓｉ合金（比重7.49) の使用で充
分であり、これにより軽量化とコスト低減を行うことが
できる。

【００２７】平均粒径が８μｍのＦｅ−５０％Ｃｏ合金
粉末と、この４０容量％のバインダとを加圧式混練機を
用いて混練して混練体を形成した。また、平均粒径が２
０μｍのＦｅ− 6.5％Ｓｉ合金粉末と、この３８容量％
のバインダとを加圧式混練機を用いて混練して混練体を
形成した。ここで、バインダは、ポリエチレンとポリメ
チルメタクリレート（略称ＰＭＭＡ）を主成分とするポ
リエチレン系のものである。

【００２８】先ず、Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金よりなる混練
体を射出成形して図３のコア６の部分の成形体を作り、
これをマグネットベースの射出成形用金型に挿入し、こ
れにＦｅ− 6.5％Ｓｉ合金よりなる混練体を射出成形し
て複合成形体よりなるマグネットベース１２を作製し
た。これを、最高温度を 435℃として脱バインダを行っ
た後、Ｈ₂気流中で1400℃で１時間の焼結を行った。焼
結体には、クラック、膨れ、変形などの不良発生は認め
られなかった。

【００２９】次に、このマグネットベースをプリンタに
組み込み、印字速度の比較を行ったが、従来の印字速度
が110cpsであるのに対し、111cpsであり、同一であっ
た。また、重量は従来のマグネットベースが 130ｇであ
るのに対して 121ｇに減少し、また、原料粉末の価格は
４０％低減することができた。

【００３０】実施例５：（ワイヤドットプリンタ用マグ
ネットベースへの適用例、図４関連）平均粒径が共に２０μｍのＦｅ−５０％Ｃｏ合金粉末と
Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金粉末をとり、ポリエチレン系バイ
ンダの添加量を４０容量％として次の５種類の材料を準
備した。 (1)６０容量％（Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金系）＋４０容量
％（バインダ） (2)４５容量％（Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金系）＋１５容量
％（Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金系）＋４０容量％（バイン
ダ） (3)３０容量％（Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金系）＋３０容量
％（Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金系）＋４０容量％（バイン
ダ） (4)１５容量％（Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金系）＋４５容量
％（Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金系）＋４０容量％（バイン
ダ） (5)６０容量％（Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金系）＋４０容量
％（バインダ）そして、それぞれ加圧式混練機を用いて混練して混練体
を形成した。

【００３１】先ず、(1) のＦｅ−５０％Ｃｏ合金よりな
る混練体を射出成形して図４のコア６の部分の成形体を
作り、これを別のマグネットベースの射出成形用金型に
挿入し、次に(2) の混練体を射出成形して１mmの厚さの
(2) 層１３を作り、次いでこの成形体を別のマグネット
ベースの射出成形用金型に挿入し、(3) の混練体を射出
成形して１mmの厚さの(3) 層１４を作った。同様にし
て、厚さが１mmの(4) 層１５を形成した後、同様にこの
成形体を別のマグネットベースの射出成形用金型に挿入
し、(5) の混練体を射出成形してヨーク部１６を作り、
これによりマグネットベース１７を形成した。これを、
最高温度を 435℃として脱バインダを行った後、Ｈ₂気
流中で1400℃で１時間の焼結を行った。焼結体には、ク
ラック、膨れ、変形などの不良発生は認められず、また
境界部分を顕微鏡観察した結果、カーケンドルボイドの
発生も認められなかった。

【００３２】実施例６：（ワイヤドットプリンタ用マグ
ネットベースへの適用例）実施例４と同様な工程で材料を変えてマグネットベース
を形成した。すなわち、コア６形成部の材料をＦｅ−５
０％Ｃｏ合金（焼結密度９５％）で、またヨークなど、
その他の部分の形成材料をＦｅ−５０％Ｃｏ合金（焼結
密度８６％）で形成した。

【００３３】すなわち、先ず、平均粒径が８μｍのＦｅ
−５０％Ｃｏ合金粉末と、この４０容量％のバインダと
を加圧式混練機を用いて混練して第１の混練体を形成し
た。また、平均粒径が３０μｍのＦｅ−５０％Ｃｏ合金
粉末と、この３８容量％のバインダとを加圧式混練機を
用いて混練して第２の混練体を形成した。ここで、バイ
ンダはポリエチレンとポリメチルメタクリレート（略称
ＰＭＭＡ）を主成分とするポリエチレン系のものであ
る。

【００３４】先ず、Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金よりなる第１
の混練体を射出成形して図３のコア６の部分の成形体を
作り、これをマグネットベースの射出成形用金型に挿入
し、これにＦｅ−５０％Ｃｏ合金よりなる混練体を射出
成形して複合成形体よりなるマグネットベース１２を作
製した。これを、最高温度を 435℃として脱バインダを
行った後、Ｈ₂気流中で1400℃で１時間の焼結を行っ
た。焼結体には、クラック、膨れ、変形などの不良発生
は認められなかった。

【００３５】次に、このマグネットベースをプリンタに
組み込み、これをマグネットベースの総てが平均粒径８
μｍのＦｅ−５０％Ｃｏ合金よりなる焼結体と印字速度
の比較を行ったが、従来の印字速度が110cpsであるのに
対し、108cpsであり、ほぼ同一であった。また、重量
は、従来のマグネットベースが 130ｇであるのに対して
120ｇに減少し、また、原料粉末の価格は３０％低減す
ることができた。

【００３６】実施例７：（ワイヤドットプリンタ用マグ
ネットベースの他の適用例）実施例４と同様な工程で更に材料を変えてマグネットベ
ースを形成した。すなわち、コア６形成部の材料をＦｅ
− 6.5％Ｓｉ合金で、またヨークなど、その他の部分の
形成材料をＦｅで形成した。

【００３７】すなわち、先ず、平均粒径が８μｍのＦｅ
− 6.5％Ｓｉ合金粉末と、この４０容量％のバインダと
を加圧式混練機を用いて混練して混練体を形成した。ま
た、平均粒径が２０μｍのＦｅ粉末と、この３８容量％
のバインダとを加圧式混練機を用いて混練して混練体を
形成した。ここで、バインダをポリエチレンとポリメチ
ルメタクリレート（略称ＰＭＭＡ）を主成分とするポリ
エチレン系のものである。

【００３８】先ず、Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金よりなる混練
体を射出成形して図３のコア６の部分の成形体を作り、
これをマグネットベースの射出成形用金型に挿入し、こ
れにＦｅよりなる混練体を射出成形して複合成形体より
なるマグネットベース１２を作製した。これを、最高温
度を 435℃として脱バインダを行った後、Ｈ₂気流中で
1400℃で１時間の焼結を行った。焼結体には、クラッ
ク、膨れ、変形などの不良発生は認められなかった。

【００３９】次に、このマグネットベースをプリンタに
組み込み、これをマグネットベースの総てがＦｅ− 6.5
％Ｓｉ合金よりなる焼結体と印字速度の比較を行った
が、従来の印字速度が７０cps であるのに対し、６９cp
s であり、同一であった。また、重量は、従来のマグネ
ットベースが 119ｇであるのに対して 125ｇと５％増し
たが、原料粉末の価格は３０％低減することができた。
また、Ｆｅの部分は穴開け、ネジ切り等の加工が容易で
あった。

【００４０】

【発明の効果】複合成形体を形成して焼結を行う本発明
の実施により、軽量化とコスト低減が可能となり、また
材料の選択により従来では不可能であった焼結体への穴
開け加工なども可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】成形体のバインダ量と焼結収縮率との関係図で
ある。

【図２】実施例１および２の焼結体の斜視図である。

【図３】実施例４を説明する断面図である。

【図４】実施例５を説明する断面図である。

【図５】釈放型ワイヤドットプリンタの断面構成図であ
る。

【図６】実施例３の焼結体の斜視図である。

【図７】焼結収縮率の差とクラック発生率の関係図であ
る。

【符号の説明】

１…円筒状の成形体２，４…複合成形体３…グリーンシート５，１２，１７…マグネットベース６…コア１６…ヨーク部１８…Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金部１９…Ｆｅ− 6.5％Ｓｉ合金部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】射出成形用金型に別に形成した第１の成
形体を挿入し、この金型内で前記第１の成形体と同種の
もしくは異種の材料からなる原料粉体を射出成形して前
記第１の成形体と一体化された第２の成形体を形成し、
前記第２の成形体を脱脂し、次いで焼結することを含
み、前記第２の成形体において前記第１の形成体部分と
第２の成形体の形成に際して成形された部分との焼結時
の収縮率の差を５％以下とすることを特徴とする焼結体
の製造方法。
【請求項２】前記第２の成形体を射出成形するに際し
て、原料粉体の粒度とバインダ量を調整することによ
り、前記第１の形成体部分と第２の成形体の形成に際し
て成形された部分との焼結時の収縮率の差が調節される
請求項１記載の方法。
【請求項３】前記第１の成形体が圧粉成形により得ら
れた成形体である請求項１または２記載の方法。
【請求項４】前記圧粉成形による成形体が、前記射出
成形用金型内の前記第２の成形体の突起部または肉圧部
に対応する位置に配置される請求項３記載の方法。
【請求項５】前記第１の成形体がグリーンシート成形
により得られた成形体である請求項１または２記載の焼
結体の製造方法。
【請求項６】前記グリーンシート成形による成形体
が、前記射出成形用金型内の前記第２の成形体の肉薄部
に対応する位置に配置される請求項５記載の方法。
【請求項７】前記焼結時の収縮率の差が２％以下であ
る請求項１〜６のいずれかに記載の方法。
【請求項８】第１の射出成形用金型に別に形成した第
１の成形体を挿入し、この金型内で前記第１の成形体と
異種の材料を射出成形して前記第１の成形体と一体化さ
れた第２の成形体を形成し、前記第２の成形体を第２の
射出成形用金型に挿入し、この第２の金型内で前記第１
および第２の成形体と異種の材料を射出成形して第３の
成形体を形成し、必要に応じてこの操作を繰り返すこと
により段階的に徐々に変化する組成をもつ成形体を形成
し、これにより得られた成形体を脱脂し、焼結すること
を特徴とする焼結体の製造方法。
【請求項９】コア部分またはコアを含む周辺部分と磁
気回路構成部分とを含み、前記コア部分またはコアを含
む周辺部分と磁気回路構成部分とが互いに異なる材料か
らなるかまたは密度の異なる同質の材料からなることを
特徴とするマグネットベース。
【請求項１０】コア部分またはコアを含む周辺部分が
Ｆｅ−５０％Ｃｏ合金からなり、磁気回路構成部分がＦ
ｅ−Ｓｉ合金からなる請求項９記載のマグネットベー
ス。
【請求項１１】コア部分またはコアを含む周辺部分が
Ｆｅ−6.5 ％Ｓｉ合金からなり、磁気回路構成部分がＦ
ｅまたはＦｅ−０〜３％Ｓｉ合金からなる請求項９記載
のマグネットベース。
【請求項１２】コア部分またはコアを含む周辺部分の
焼結密度が９０％以上であり、磁気回路構成部分の焼結
密度が８０〜９０％である請求項９記載のマグネットベ
ース。
【請求項１３】さらに異なる材料部分を含み、各部分
の境界において段階的または連続的に変化する組成を有
する請求項９〜１３のいずれかに記載のマグネットベー
ス。