JPH05169159A - ガーニッシュ類、及びガーニッシュ類の製造方法 - Google Patents
ガーニッシュ類、及びガーニッシュ類の製造方法Info
- Publication number
- JPH05169159A JPH05169159A JP35580991A JP35580991A JPH05169159A JP H05169159 A JPH05169159 A JP H05169159A JP 35580991 A JP35580991 A JP 35580991A JP 35580991 A JP35580991 A JP 35580991A JP H05169159 A JPH05169159 A JP H05169159A
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 芯金の製造時に材料ロスがなく、芯金をばら
ばらにする工程が不要で耐熱糸のはりこみが容易であ
り、形状の安定性が良く、三次元追従性があり、保持力
が大きく生産性が高いガーニッシュ類。 【構成】 連続する帯状鋼板３に第一の切り込み３ｂと
第二の切り込み３ｄを長尺方向に交互に配列するように
入れ、引き延ばして幅方向に長尺な菱枠形が長尺方向に
連続するエキスパンドメタル形状とし平面状に圧延して
芯金４を形成し、片面に、少なくとも二本の耐熱糸もし
くは針金２を幅方向中央線より両側に所要寸法離間する
ように張り込み・添着して、本体ウエブ１内にモールド
してなる。
ばらにする工程が不要で耐熱糸のはりこみが容易であ
り、形状の安定性が良く、三次元追従性があり、保持力
が大きく生産性が高いガーニッシュ類。 【構成】 連続する帯状鋼板３に第一の切り込み３ｂと
第二の切り込み３ｄを長尺方向に交互に配列するように
入れ、引き延ばして幅方向に長尺な菱枠形が長尺方向に
連続するエキスパンドメタル形状とし平面状に圧延して
芯金４を形成し、片面に、少なくとも二本の耐熱糸もし
くは針金２を幅方向中央線より両側に所要寸法離間する
ように張り込み・添着して、本体ウエブ１内にモールド
してなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のドア窓枠、ド
ア枠、三角窓の窓枠、トランク、フロントガラスやリア
ガラスの車室内の縁などのシール部に用いられるガーニ
ッシュ類（具体的には、ウエルト、トランクリッド、あ
るいはガーニッシュと称するウエブ）に関するととも
に、ガーニッシュ類の製造方法に関する。
ア枠、三角窓の窓枠、トランク、フロントガラスやリア
ガラスの車室内の縁などのシール部に用いられるガーニ
ッシュ類（具体的には、ウエルト、トランクリッド、あ
るいはガーニッシュと称するウエブ）に関するととも
に、ガーニッシュ類の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のガーニッシュ類は、例えば、図４
（ａ），（ｂ）に示す芯金が用いられていた。（ａ）の
芯金Ｄはプレスにより帯状綱板１０にスリット１１を打
ち抜き形成したものである。なお、図示しないが、
（ａ）と実質的に同一形状の芯金の製造に関して、プレ
ス打ち抜きによらず、帯状綱板を一方にスリット切り込
み刃が植設された一対のロール間に通して線状の切り込
みを付与し、次いで繋がり部を一対の圧延ロールで圧延
することにより前記線状の切り込みを拡げてスリットと
する方法もある（特公昭５９−２２１７５８号）。
（ｂ）の芯金Ｅは、針金１２を蛇行状に形成するととも
に、十三本の耐熱糸１３を、針金１２の上側と下側に交
互に通るように、かつ耐熱糸１３を針金１２の上側に掛
けるとき、隣の耐熱糸１３は針金１２の下側に掛けるよ
うに、編み込んでなるものであった。
（ａ），（ｂ）に示す芯金が用いられていた。（ａ）の
芯金Ｄはプレスにより帯状綱板１０にスリット１１を打
ち抜き形成したものである。なお、図示しないが、
（ａ）と実質的に同一形状の芯金の製造に関して、プレ
ス打ち抜きによらず、帯状綱板を一方にスリット切り込
み刃が植設された一対のロール間に通して線状の切り込
みを付与し、次いで繋がり部を一対の圧延ロールで圧延
することにより前記線状の切り込みを拡げてスリットと
する方法もある（特公昭５９−２２１７５８号）。
（ｂ）の芯金Ｅは、針金１２を蛇行状に形成するととも
に、十三本の耐熱糸１３を、針金１２の上側と下側に交
互に通るように、かつ耐熱糸１３を針金１２の上側に掛
けるとき、隣の耐熱糸１３は針金１２の下側に掛けるよ
うに、編み込んでなるものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図４（ａ）の芯金Ｄを
用いたガーニッシュ類は、保持力は強いが、三次元追従
性を確保するため、成形・加硫工程の後に、芯金Ｄをバ
ラバラにする工程が必要があること、スリット１１を打
ち抜くため材料ロスがあり製作コストが高く付くことが
欠点である。上述した特公昭５９−２２１７５８号のガ
ーニッシュ類は、材料ロスがなくなる反面、保持力は弱
いことが欠点である。図４（ｂ）の芯金Ｅを用いたガー
ニッシュ類は、保持力が大きく芯金Ｅをバラバラにする
工程が必要がなく三次元追従性があり材料ロスがないと
いう多くの長所がある反面、耐熱糸１３の張り込みが難
しいこと、束ねたときに絡まること、生産性が低いこと
が欠点であった。
用いたガーニッシュ類は、保持力は強いが、三次元追従
性を確保するため、成形・加硫工程の後に、芯金Ｄをバ
ラバラにする工程が必要があること、スリット１１を打
ち抜くため材料ロスがあり製作コストが高く付くことが
欠点である。上述した特公昭５９−２２１７５８号のガ
ーニッシュ類は、材料ロスがなくなる反面、保持力は弱
いことが欠点である。図４（ｂ）の芯金Ｅを用いたガー
ニッシュ類は、保持力が大きく芯金Ｅをバラバラにする
工程が必要がなく三次元追従性があり材料ロスがないと
いう多くの長所がある反面、耐熱糸１３の張り込みが難
しいこと、束ねたときに絡まること、生産性が低いこと
が欠点であった。
【０００４】本発明は、上述した点に鑑み案出したもの
で、芯金の製造時に材料ロスがなく、成形・加硫工程の
後に芯金をバラバラにする工程が不要で三次元追従性が
あり、耐熱糸もしくは針金の張り込みによって形状の安
定性が良いとともに耐熱糸等の張り込みが容易であり、
保持力が大きく生産性が高いガーニッシュ類を提供する
とともに、ガーニッシュ類の製造方法を提供することを
目的としている。
で、芯金の製造時に材料ロスがなく、成形・加硫工程の
後に芯金をバラバラにする工程が不要で三次元追従性が
あり、耐熱糸もしくは針金の張り込みによって形状の安
定性が良いとともに耐熱糸等の張り込みが容易であり、
保持力が大きく生産性が高いガーニッシュ類を提供する
とともに、ガーニッシュ類の製造方法を提供することを
目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願第一の発明は、上記
の課題を解決するための手段として、ゴム製もしくは樹
脂製の本体ウエブ１内に少なくとも二本の耐熱糸もしく
は針金２が片面に添着された芯金４がモールドされてな
るガーニッシュ類であって、芯金４は、連続する帯状鋼
板３の巾方向両縁に第一の連結部３ａを残す巾方向に直
線状の所要長さの第一の切り込み３ｂと、巾方向中央部
に所要弱小寸法の第二の連結部３ｃを残す左右一対の直
線状の第二の切り込み３ｄとが、長尺方向に引き延ばさ
れて、第一の切り込み３ｂが幅方向に長尺な菱孔４ａと
なり、第二の切り込み３ｄが菱孔４ａと菱孔４ａの間に
Ｖ形に開かれたＶ形スリット４ｂとなり、もって幅方向
に長尺な菱枠形が長尺方向に継がって連続する形状に延
伸したエキスパンドメタルとされた後、圧延されて平面
状とされてなることを特徴とするガーニッシュ類を提供
するものである。
の課題を解決するための手段として、ゴム製もしくは樹
脂製の本体ウエブ１内に少なくとも二本の耐熱糸もしく
は針金２が片面に添着された芯金４がモールドされてな
るガーニッシュ類であって、芯金４は、連続する帯状鋼
板３の巾方向両縁に第一の連結部３ａを残す巾方向に直
線状の所要長さの第一の切り込み３ｂと、巾方向中央部
に所要弱小寸法の第二の連結部３ｃを残す左右一対の直
線状の第二の切り込み３ｄとが、長尺方向に引き延ばさ
れて、第一の切り込み３ｂが幅方向に長尺な菱孔４ａと
なり、第二の切り込み３ｄが菱孔４ａと菱孔４ａの間に
Ｖ形に開かれたＶ形スリット４ｂとなり、もって幅方向
に長尺な菱枠形が長尺方向に継がって連続する形状に延
伸したエキスパンドメタルとされた後、圧延されて平面
状とされてなることを特徴とするガーニッシュ類を提供
するものである。
【０００６】本願第二の発明は、上記の課題を解決する
ための手段として、連続する帯状綱板３の巾方向両縁に
第一の連結部３ａを残す巾方向に直線状の所要長さの第
一の切り込み３ｂと、帯状綱板３の巾方向中央部に所要
弱小寸法の第二の連結部３ｃを残す左右一対の直線状の
第二の切り込み３ｄとを、帯状綱板３の長尺方向に交互
に配列するようにかつ所要弱小寸法離隔して付与し、次
いで、引き延ばしを行って、帯状綱板３の幅方向に長尺
な菱枠形が帯状綱板３の長尺方向に継がって連続する形
状に延伸したエキスパンドメタルとし、続いて、該エキ
スパンドメタルの片面に、耐熱糸もしくは針金２を該エ
キスパンドメタルの幅方向中央線より両側に所要寸法離
間するように少なくとも二本張り付け、引き続いて、耐
熱糸もしくは針金２を張り付けたエキスパンドメタルを
芯金４としてゴム製もしくは樹脂製の本体ウエブ１内に
モールドしてなることを特徴とするガーニッシュ類の製
造方法を提供するものである。
ための手段として、連続する帯状綱板３の巾方向両縁に
第一の連結部３ａを残す巾方向に直線状の所要長さの第
一の切り込み３ｂと、帯状綱板３の巾方向中央部に所要
弱小寸法の第二の連結部３ｃを残す左右一対の直線状の
第二の切り込み３ｄとを、帯状綱板３の長尺方向に交互
に配列するようにかつ所要弱小寸法離隔して付与し、次
いで、引き延ばしを行って、帯状綱板３の幅方向に長尺
な菱枠形が帯状綱板３の長尺方向に継がって連続する形
状に延伸したエキスパンドメタルとし、続いて、該エキ
スパンドメタルの片面に、耐熱糸もしくは針金２を該エ
キスパンドメタルの幅方向中央線より両側に所要寸法離
間するように少なくとも二本張り付け、引き続いて、耐
熱糸もしくは針金２を張り付けたエキスパンドメタルを
芯金４としてゴム製もしくは樹脂製の本体ウエブ１内に
モールドしてなることを特徴とするガーニッシュ類の製
造方法を提供するものである。
【０００７】
【作用】本発明に係るガーニッシュ類は、芯金４が、幅
方向に長尺な菱枠形が長尺方向に継がって連続する形状
に延伸したエキスパンドメタルよりなるので、定寸切断
して自動車のドア等のシール部に三次元曲成して取り付
ける三次元追従性が高く、また芯金４とともに本体ウエ
ブ１内にモールドされた少なくとも二本の耐熱糸もしく
は針金２が芯金４に添着されているので、モールド時に
作用する芯金４を引き延ばそうとする張力を芯金４に代
わって耐熱糸もしくは針金２が受けて抵抗し、芯金４が
製造時の菱枠形を少しも引き延ばされないでモールドさ
れているので、長さ方向の経時変化がなく高い形状安定
性が得られる。
方向に長尺な菱枠形が長尺方向に継がって連続する形状
に延伸したエキスパンドメタルよりなるので、定寸切断
して自動車のドア等のシール部に三次元曲成して取り付
ける三次元追従性が高く、また芯金４とともに本体ウエ
ブ１内にモールドされた少なくとも二本の耐熱糸もしく
は針金２が芯金４に添着されているので、モールド時に
作用する芯金４を引き延ばそうとする張力を芯金４に代
わって耐熱糸もしくは針金２が受けて抵抗し、芯金４が
製造時の菱枠形を少しも引き延ばされないでモールドさ
れているので、長さ方向の経時変化がなく高い形状安定
性が得られる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明に係るガーニッシュ類をトラン
クリッドに適用した場合の実施例を図１及び図２を参照
して説明する。このトランクリッドは、二本の耐熱糸
（針金でも良い）２が片面に添着された芯金４がゴム製
または樹脂製の本体ウエブ１内にモールドされてなり、
芯金４は、連続する帯状鋼板３の巾方向両縁に第一の連
結部３ａを残す巾方向に直線状の所要長さの第一の切り
込み３ｂと、巾方向中央部に所要弱小寸法の第二の連結
部３ｃを残す左右一対の直線状の第二の切り込み３ｄと
が、長尺方向に引き延ばされて、第一の切り込み３ｂが
幅方向に長尺な菱孔４ａとなり、第二の切り込み３ｄが
菱孔４ａと菱孔４ａの間にＶ形に開かれたＶ形スリット
４ｂとなり、もって幅方向に長尺な菱枠形が長尺方向に
継がって連続する形状に延伸したエキスパンドメタルと
された後、圧延されて平面状とされる。連続する帯状鋼
板３を引き延ばして、第一の切り込み３ｂを菱孔４ａと
し、第二の切り込み３ｄをＶ形に開いたＶ形スリット４
ｂとするために、連続する帯状鋼板３の引き延ばし前に
おける第一の切り込み３ｂと第二の切り込み３ｄとの離
間寸法は、具体的には１．５ｍｍ〜４ｍｍとされるのが
好ましい。第一の連結部３ａの寸法と第二の連結部３ｃ
の寸法は、第一の切り込み３ｂと第二の切り込み３ｄと
の離間寸法との関係において引き延ばし時に破断が生じ
ない必要最小寸法とするのが好ましい。前記芯金４の片
面に添着される耐熱糸２は、例えば、木綿糸、麻糸等が
用いられ、第一の切り込み３ｂが広がった菱孔４ａの孔
辺の略中央にくるように、幅方向中央線より両側に二本
張り込まれている。耐熱糸２は、ウエブ本体１を構成す
るゴムよりも高い可溶温度のホットメルト、熱硬化性樹
脂、その他の耐熱性添着剤によって芯金４に接着されて
いても良い。
クリッドに適用した場合の実施例を図１及び図２を参照
して説明する。このトランクリッドは、二本の耐熱糸
（針金でも良い）２が片面に添着された芯金４がゴム製
または樹脂製の本体ウエブ１内にモールドされてなり、
芯金４は、連続する帯状鋼板３の巾方向両縁に第一の連
結部３ａを残す巾方向に直線状の所要長さの第一の切り
込み３ｂと、巾方向中央部に所要弱小寸法の第二の連結
部３ｃを残す左右一対の直線状の第二の切り込み３ｄと
が、長尺方向に引き延ばされて、第一の切り込み３ｂが
幅方向に長尺な菱孔４ａとなり、第二の切り込み３ｄが
菱孔４ａと菱孔４ａの間にＶ形に開かれたＶ形スリット
４ｂとなり、もって幅方向に長尺な菱枠形が長尺方向に
継がって連続する形状に延伸したエキスパンドメタルと
された後、圧延されて平面状とされる。連続する帯状鋼
板３を引き延ばして、第一の切り込み３ｂを菱孔４ａと
し、第二の切り込み３ｄをＶ形に開いたＶ形スリット４
ｂとするために、連続する帯状鋼板３の引き延ばし前に
おける第一の切り込み３ｂと第二の切り込み３ｄとの離
間寸法は、具体的には１．５ｍｍ〜４ｍｍとされるのが
好ましい。第一の連結部３ａの寸法と第二の連結部３ｃ
の寸法は、第一の切り込み３ｂと第二の切り込み３ｄと
の離間寸法との関係において引き延ばし時に破断が生じ
ない必要最小寸法とするのが好ましい。前記芯金４の片
面に添着される耐熱糸２は、例えば、木綿糸、麻糸等が
用いられ、第一の切り込み３ｂが広がった菱孔４ａの孔
辺の略中央にくるように、幅方向中央線より両側に二本
張り込まれている。耐熱糸２は、ウエブ本体１を構成す
るゴムよりも高い可溶温度のホットメルト、熱硬化性樹
脂、その他の耐熱性添着剤によって芯金４に接着されて
いても良い。
【０００９】次に、上記実施例のトランクリッドの製造
方法を図３を参照して説明する。先ず図３（ａ）に示す
ように、一方に二種類のカッターａ１，ａ２が交互に植
設された一対のスリット付与ローラＡ，Ａ間に連続する
帯状綱板３を挟入する（あるいは、スリット付与用金型
を通してプレス打ちしても良い）。これによって、帯状
綱板３の巾方向両縁に第一の連結部３ａを残すようにカ
ッターａ１によって付与される巾方向に直線状の所要長
さの第一の切り込み３ｂと、帯状綱板３の巾方向中央部
に所要弱小寸法の第二の連結部３ｃを残すようにカッタ
ーａ２によって付与される左右一対の直線状の第二の切
り込み３ｄとを、帯状綱板３の長尺方向に交互に配列す
るようにかつ所要弱小寸法離隔して付与する。図３
（ｂ）に示すように、切り込みを付与された帯状綱板３
を上流側の一対の引き延ばし用ロールＢ，Ｂに通した
後、無段変速軸を介して駆動され上流側の一対の引き延
ばし用ロールＢ，Ｂよりも挟圧移送速度を大きくとった
下流側の速度調整自在な一対の引き延ばし用ロールＣ，
Ｃに通す。これによって、第一の切り込み３ｂと第二の
切り込み３ｄを付与された帯状綱板３を、上流側と下流
側のロールＢ，Ｃ間において引き延ばして第一の切り込
み３ｂを菱形に開き、第二の切り込み３ｄをＶ形に開
き、もって幅方向に長尺な菱枠形が帯状綱板３の長尺方
向に継がって連続する形状に延伸したエキスパンドメタ
ルとして、かつ下流側の一対の引き延ばし用ロールＣ，
Ｃを通す際に表面が起伏する波状の凹凸を平面状にプレ
スする。次に図３（ｃ）に示すように、エキスパンドメ
タルとされた芯金４の片面に耐熱糸２、例えば木綿糸を
幅方向中央線より両側に所要寸法離間するように二本添
着する。なおその際、本体ウエブ１を構成するゴムより
も高い可溶温度のホットメルト、熱硬化性樹脂、その他
の耐熱性添着剤によって接着しても良い。続いて、図３
（ｄ）に示すように、耐熱糸２を添着した芯金４を押出
成形機の金型内に通して本体ウエブ１内にモールドする
ようにしてトランクリッドを押出し成形する。なお、耐
熱糸２を添着した芯金４を押出成形機の金型内に通すの
でなく、耐熱糸２を芯金４とともに押出成形機の金型内
に通すようにして芯金４に添着しても良い。そして、加
硫処理後に図示しないフォーマーに通して、図２におい
て点線で示すように、幅方向両縁を略直角に折り曲げて
断面が略Ｕ字形のトランクリッドを連続製造する。な
お、連続する帯状鋼板３から芯金４を作る工程を一つの
インラインとし、芯金４に耐熱糸２を張り込み本体ウエ
ブ１でモールドし加硫して断面略Ｕ字形に曲成する工程
を他のインラインとして製造するのが好ましい。
方法を図３を参照して説明する。先ず図３（ａ）に示す
ように、一方に二種類のカッターａ１，ａ２が交互に植
設された一対のスリット付与ローラＡ，Ａ間に連続する
帯状綱板３を挟入する（あるいは、スリット付与用金型
を通してプレス打ちしても良い）。これによって、帯状
綱板３の巾方向両縁に第一の連結部３ａを残すようにカ
ッターａ１によって付与される巾方向に直線状の所要長
さの第一の切り込み３ｂと、帯状綱板３の巾方向中央部
に所要弱小寸法の第二の連結部３ｃを残すようにカッタ
ーａ２によって付与される左右一対の直線状の第二の切
り込み３ｄとを、帯状綱板３の長尺方向に交互に配列す
るようにかつ所要弱小寸法離隔して付与する。図３
（ｂ）に示すように、切り込みを付与された帯状綱板３
を上流側の一対の引き延ばし用ロールＢ，Ｂに通した
後、無段変速軸を介して駆動され上流側の一対の引き延
ばし用ロールＢ，Ｂよりも挟圧移送速度を大きくとった
下流側の速度調整自在な一対の引き延ばし用ロールＣ，
Ｃに通す。これによって、第一の切り込み３ｂと第二の
切り込み３ｄを付与された帯状綱板３を、上流側と下流
側のロールＢ，Ｃ間において引き延ばして第一の切り込
み３ｂを菱形に開き、第二の切り込み３ｄをＶ形に開
き、もって幅方向に長尺な菱枠形が帯状綱板３の長尺方
向に継がって連続する形状に延伸したエキスパンドメタ
ルとして、かつ下流側の一対の引き延ばし用ロールＣ，
Ｃを通す際に表面が起伏する波状の凹凸を平面状にプレ
スする。次に図３（ｃ）に示すように、エキスパンドメ
タルとされた芯金４の片面に耐熱糸２、例えば木綿糸を
幅方向中央線より両側に所要寸法離間するように二本添
着する。なおその際、本体ウエブ１を構成するゴムより
も高い可溶温度のホットメルト、熱硬化性樹脂、その他
の耐熱性添着剤によって接着しても良い。続いて、図３
（ｄ）に示すように、耐熱糸２を添着した芯金４を押出
成形機の金型内に通して本体ウエブ１内にモールドする
ようにしてトランクリッドを押出し成形する。なお、耐
熱糸２を添着した芯金４を押出成形機の金型内に通すの
でなく、耐熱糸２を芯金４とともに押出成形機の金型内
に通すようにして芯金４に添着しても良い。そして、加
硫処理後に図示しないフォーマーに通して、図２におい
て点線で示すように、幅方向両縁を略直角に折り曲げて
断面が略Ｕ字形のトランクリッドを連続製造する。な
お、連続する帯状鋼板３から芯金４を作る工程を一つの
インラインとし、芯金４に耐熱糸２を張り込み本体ウエ
ブ１でモールドし加硫して断面略Ｕ字形に曲成する工程
を他のインラインとして製造するのが好ましい。
【００１０】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明のガー
ニッシュ類及びガーニッシュ類の製造方法によれば、連
続する帯状鋼板に直線状の切り込みを付与し引き延ばす
ことにより幅方向に長尺な菱枠形が長尺方向に連続する
エキスパンドメタル形状よりなる芯金を形成し、少なく
とも二本の耐熱糸もしくは針金を張り込み・添着し、こ
れを本体ウエブ内にモールドしてなるので、定寸切断し
て自動車のドア等のシール部に三次元曲成して取り付け
る三次元追従性が高く、またモールド時に作用する芯金
を引き延ばそうとする張力を芯金に代わって耐熱糸もし
くは針金が受けて抵抗し、芯金が製造時の菱枠形を少し
も引き延ばされないでモールドされているので、長さ方
向の経時変化がなく高い形状安定性が得られる。
ニッシュ類及びガーニッシュ類の製造方法によれば、連
続する帯状鋼板に直線状の切り込みを付与し引き延ばす
ことにより幅方向に長尺な菱枠形が長尺方向に連続する
エキスパンドメタル形状よりなる芯金を形成し、少なく
とも二本の耐熱糸もしくは針金を張り込み・添着し、こ
れを本体ウエブ内にモールドしてなるので、定寸切断し
て自動車のドア等のシール部に三次元曲成して取り付け
る三次元追従性が高く、またモールド時に作用する芯金
を引き延ばそうとする張力を芯金に代わって耐熱糸もし
くは針金が受けて抵抗し、芯金が製造時の菱枠形を少し
も引き延ばされないでモールドされているので、長さ方
向の経時変化がなく高い形状安定性が得られる。
【００１１】重複するが、本発明のガーニッシュ類及び
ガーニッシュ類の製造方法は、従来のガーニッシュ類及
びガーニッシュ類の製造方法に比較した場合、以下の長
所がある。図４（ａ）の芯金を用いたガーニッシュ類及
びガーニッシュ類の製造方法に比較した場合、芯金を
バラバラにする工程が必要がない。材料ロスがなく材
料費の低減ができる。また、上述した特公昭５９−２２
１７５８号のガーニッシュ類に比較した場合、芯金を
バラバラにする工程が必要がない。保持力が大きい。
また図４（ｂ）の芯金を用いたガーニッシュ類に比較し
た場合、耐熱糸の張り込みが容易である。生産性が
高い。
ガーニッシュ類の製造方法は、従来のガーニッシュ類及
びガーニッシュ類の製造方法に比較した場合、以下の長
所がある。図４（ａ）の芯金を用いたガーニッシュ類及
びガーニッシュ類の製造方法に比較した場合、芯金を
バラバラにする工程が必要がない。材料ロスがなく材
料費の低減ができる。また、上述した特公昭５９−２２
１７５８号のガーニッシュ類に比較した場合、芯金を
バラバラにする工程が必要がない。保持力が大きい。
また図４（ｂ）の芯金を用いたガーニッシュ類に比較し
た場合、耐熱糸の張り込みが容易である。生産性が
高い。
【図１】本発明の実施例に係るガーニッシュ類の概略平
面図。
面図。
【図２】図１におけるIIーII断面の拡大図。
【図３】本発明の実施例に係るガーニッシュ類の製造方
法を説明するための工程図。
法を説明するための工程図。
【図４】従来の二種類の芯金の平面図。
１ 本体ウエブ ２ 耐熱糸もしくは針金 ３ 帯状鋼板 ３ａ 第一の連結部 ３ｂ 第一の切り込み ３ｃ 第二の連結部 ３ｄ 第二の切り込み ４ 芯金 ４ａ 菱孔 ４ｂ Ｖ形スリット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 ゴム製もしくは樹脂製の本体ウエブ内に
少なくとも二本の耐熱糸もしくは針金が片面に添着され
た芯金がモールドされてなるガーニッシュ類であって、
芯金は、連続する帯状鋼板の巾方向両縁に第一の連結部
を残す巾方向に直線状の所要長さの第一の切り込みと、
巾方向中央部に所要弱小寸法の第二の連結部を残す左右
一対の直線状の第二の切り込みとが、長尺方向に引き延
ばされて、第一の切り込みが幅方向に長尺な菱孔とな
り、第二の切り込みが菱孔と菱孔の間にＶ形に開かれた
Ｖ形スリットとなり、もって幅方向に長尺な菱枠形が長
尺方向に継がって連続する形状に延伸したエキスパンド
メタルとされた後、圧延されて平面状とされてなること
を特徴とするガーニッシュ類。 - 【請求項２】 連続する帯状綱板の巾方向両縁に第一の
連結部を残す巾方向に直線状の所要長さの第一の切り込
みと、帯状綱板の巾方向中央部に所要弱小寸法の第二の
連結部を残す左右一対の直線状の第二の切り込みとを、
帯状綱板の長尺方向に交互に配列するようにかつ所要弱
小寸法離隔して付与し、次いで、引き延ばしを行って、
帯状綱板の幅方向に長尺な菱枠形が帯状綱板の長尺方向
に継がって連続する形状に延伸したエキスパンドメタル
とし、続いて、該エキスパンドメタルの片面に、耐熱糸
もしくは針金を該エキスパンドメタルの幅方向中央線よ
り両側に所要寸法離間するように少なくとも二本張り付
け、引き続いて、耐熱糸もしくは針金を張り付けたエキ
スパンドメタルを芯金としてゴム製もしくは樹脂製の本
体ウエブ内にモールドしてなることを特徴とするガーニ
ッシュ類の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35580991A JPH05169159A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | ガーニッシュ類、及びガーニッシュ類の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35580991A JPH05169159A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | ガーニッシュ類、及びガーニッシュ類の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05169159A true JPH05169159A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18445864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35580991A Pending JPH05169159A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | ガーニッシュ類、及びガーニッシュ類の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05169159A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103272900A (zh) * | 2013-06-18 | 2013-09-04 | 重庆三峡学院 | 多缝弧形金属网冷弯成型工艺及其生产线系统 |
-
1991
- 1991-12-20 JP JP35580991A patent/JPH05169159A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103272900A (zh) * | 2013-06-18 | 2013-09-04 | 重庆三峡学院 | 多缝弧形金属网冷弯成型工艺及其生产线系统 |
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