JPH05154933A - 合成樹脂ミラ−構造とその製造方法 - Google Patents
合成樹脂ミラ−構造とその製造方法Info
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- JPH05154933A JPH05154933A JP34981491A JP34981491A JPH05154933A JP H05154933 A JPH05154933 A JP H05154933A JP 34981491 A JP34981491 A JP 34981491A JP 34981491 A JP34981491 A JP 34981491A JP H05154933 A JPH05154933 A JP H05154933A
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- Japan
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- resin sheet
- hard coating
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 蒸着工程および塗装工程（ハードコーティン
グ層の形成工程）との２工程が短縮されて、コストダウ
ンにつながるし、ごみ付着の工程要因が省略されるため
に外観品質が向上するばかりか、ヒケ等の発生がなく原
寸法の成形品を製造することができて、従来の製造方法
に生じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのような材
料の無駄をなくすことである。 【構成】 金属蒸着層２とハードコーティング層３をそ
れぞれ形成した合成樹脂シート１を、金属蒸着層２およ
びハードコーティング層３を表側にして折り曲げて、こ
の内部に形成された樹脂充填部４に合成樹脂を充填成形
して構成したものであり、合成樹脂シート１の表面に金
属蒸着層２とハードコーティング層３をそれぞれ形成
し、この合成樹脂シート１を金属蒸着層２およびハード
コーティング層３を表側にして折り曲げてこの内部に樹
脂充填部４を形成し、この曲げ加工が施された合成樹脂
シート１を金型に設定して前記樹脂充填部４に合成樹脂
５を充填成形するようにしたものである。
グ層の形成工程）との２工程が短縮されて、コストダウ
ンにつながるし、ごみ付着の工程要因が省略されるため
に外観品質が向上するばかりか、ヒケ等の発生がなく原
寸法の成形品を製造することができて、従来の製造方法
に生じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのような材
料の無駄をなくすことである。 【構成】 金属蒸着層２とハードコーティング層３をそ
れぞれ形成した合成樹脂シート１を、金属蒸着層２およ
びハードコーティング層３を表側にして折り曲げて、こ
の内部に形成された樹脂充填部４に合成樹脂を充填成形
して構成したものであり、合成樹脂シート１の表面に金
属蒸着層２とハードコーティング層３をそれぞれ形成
し、この合成樹脂シート１を金属蒸着層２およびハード
コーティング層３を表側にして折り曲げてこの内部に樹
脂充填部４を形成し、この曲げ加工が施された合成樹脂
シート１を金型に設定して前記樹脂充填部４に合成樹脂
５を充填成形するようにしたものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両用ミラーに用いら
れる合成樹脂ミラー構造とその製造方法に関するもので
ある。
れる合成樹脂ミラー構造とその製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種の合成樹脂ミラー構造は、
図４に示すようにポリカーボネート（ＰＣ）、メタクリ
ル樹脂（ＰＭＭＡ）等の透明合成樹脂より成る合成樹脂
基板ａの表面側にハードコーティングによりシリコーン
系架橋硬化型の表面硬化膜ｂで覆い、合成樹脂基板ａの
裏面側に金属蒸着により金属反射膜（Ａｌ蒸着膜）ｃを
形成し、この金属反射膜ｃに反射保護膜ｄを塗装して構
成されていた。
図４に示すようにポリカーボネート（ＰＣ）、メタクリ
ル樹脂（ＰＭＭＡ）等の透明合成樹脂より成る合成樹脂
基板ａの表面側にハードコーティングによりシリコーン
系架橋硬化型の表面硬化膜ｂで覆い、合成樹脂基板ａの
裏面側に金属蒸着により金属反射膜（Ａｌ蒸着膜）ｃを
形成し、この金属反射膜ｃに反射保護膜ｄを塗装して構
成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の合成樹脂ミラー構造にあっては、成形品としての合
成樹脂基板ａに２次加工として金属蒸着とハードコーテ
ィング（ハードコーティング前には成形品のアニール、
洗浄を、処理後にはキュアー工程も必要である）をそれ
ぞれ別々に施すために、多工程になり、コストアップに
つながっていたし、ごみ付着の工程要因が多く外観品質
が劣化するという問題点があったし、また、合成樹脂基
板ａはその厚みが均一ではなくまた表面積も広いことか
ら、この合成樹脂基板ａの成形時に中央部に比べて周辺
部分ｅの冷却速度が速く、そのために、周辺部分ｅにヒ
ケ等が生じてこの周辺部分ｅに歪みが発生する。このた
めに、図５に示すように周辺部分ｅを切り捨てて歪みの
ない部分ｆを合成樹脂基板ａとして使用しており、合成
樹脂材料を無駄にするという問題点があった。
来の合成樹脂ミラー構造にあっては、成形品としての合
成樹脂基板ａに２次加工として金属蒸着とハードコーテ
ィング（ハードコーティング前には成形品のアニール、
洗浄を、処理後にはキュアー工程も必要である）をそれ
ぞれ別々に施すために、多工程になり、コストアップに
つながっていたし、ごみ付着の工程要因が多く外観品質
が劣化するという問題点があったし、また、合成樹脂基
板ａはその厚みが均一ではなくまた表面積も広いことか
ら、この合成樹脂基板ａの成形時に中央部に比べて周辺
部分ｅの冷却速度が速く、そのために、周辺部分ｅにヒ
ケ等が生じてこの周辺部分ｅに歪みが発生する。このた
めに、図５に示すように周辺部分ｅを切り捨てて歪みの
ない部分ｆを合成樹脂基板ａとして使用しており、合成
樹脂材料を無駄にするという問題点があった。
【０００４】本発明は、上記の問題点に着目して成され
たものであって、その第１の目的とするところは、従来
の製造で生じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのよ
うな材料の無駄をなくすことができる合成樹脂ミラ−構
造を提供することにある。
たものであって、その第１の目的とするところは、従来
の製造で生じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのよ
うな材料の無駄をなくすことができる合成樹脂ミラ−構
造を提供することにある。
【０００５】また、本発明の第２の目的とするところ
は、蒸着工程および塗装工程（ハードコーティング層の
形成工程）との２工程が短縮されて、コストダウンにつ
ながるし、ごみ付着の工程要因が省略されるために外観
品質が向上するばかりか、ヒケ等の発生がなく原寸法の
成形品を製造することができて、従来の製造方法に生じ
た合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのような材料の無
駄がなくなる合成樹脂ミラ−構造の製造方法を提供する
ことにある。
は、蒸着工程および塗装工程（ハードコーティング層の
形成工程）との２工程が短縮されて、コストダウンにつ
ながるし、ごみ付着の工程要因が省略されるために外観
品質が向上するばかりか、ヒケ等の発生がなく原寸法の
成形品を製造することができて、従来の製造方法に生じ
た合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのような材料の無
駄がなくなる合成樹脂ミラ−構造の製造方法を提供する
ことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の第１の目的を達成
するために、本発明の合成樹脂ミラ−構造は、金属蒸着
層とハードコーティング層をそれぞれ形成した合成樹脂
シートを、金属蒸着層およびハードコーティング層を表
側にして折り曲げて、この内部に形成された樹脂充填部
に合成樹脂を充填成形したことを特徴とする。
するために、本発明の合成樹脂ミラ−構造は、金属蒸着
層とハードコーティング層をそれぞれ形成した合成樹脂
シートを、金属蒸着層およびハードコーティング層を表
側にして折り曲げて、この内部に形成された樹脂充填部
に合成樹脂を充填成形したことを特徴とする。
【０００７】また、第２の目的を達成するために、本発
明の合成樹脂ミラ−構造の製造方法は、合成樹脂シート
の表面に金属蒸着層とハードコーティング層をそれぞれ
形成し、この合成樹脂シートを金属蒸着層およびハード
コーティング層を表側にして折り曲げてこの内部に樹脂
充填部を形成し、この曲げ加工が施された合成樹脂シー
トを金型に設定して前記樹脂充填部に合成樹脂を充填成
形するようにしたことを特徴とする。
明の合成樹脂ミラ−構造の製造方法は、合成樹脂シート
の表面に金属蒸着層とハードコーティング層をそれぞれ
形成し、この合成樹脂シートを金属蒸着層およびハード
コーティング層を表側にして折り曲げてこの内部に樹脂
充填部を形成し、この曲げ加工が施された合成樹脂シー
トを金型に設定して前記樹脂充填部に合成樹脂を充填成
形するようにしたことを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明の合成樹脂ミラ−構造によれば、合成樹
脂シートの断熱作用により、ヒケ等の発生がなく原寸法
の成形品を製造することができる。このために、従来の
製造で生じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのよう
な材料の無駄をなくすことができる。
脂シートの断熱作用により、ヒケ等の発生がなく原寸法
の成形品を製造することができる。このために、従来の
製造で生じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのよう
な材料の無駄をなくすことができる。
【０００９】また、本発明の合成樹脂ミラー構造製造方
法によれば、成形と同時に金属蒸着層とハードコーティ
ング層が形成ができるために、蒸着工程および塗装工程
（ハードコーティング層の形成工程）との２工程が短縮
される。このために、コストダウンにつながるし、ごみ
付着の工程要因が省略されるために外観品質が向上す
る。また、前記樹脂充填部内に充填された溶融合成樹脂
が冷却するに際して、合成樹脂シートの断熱作用によ
り、ヒケ等の発生がなく原寸法の成形品を製造すること
ができる。このために、従来の製造方法に生じた合成樹
脂基板の周辺部分の切り捨てのような材料の無駄がなく
なる。
法によれば、成形と同時に金属蒸着層とハードコーティ
ング層が形成ができるために、蒸着工程および塗装工程
（ハードコーティング層の形成工程）との２工程が短縮
される。このために、コストダウンにつながるし、ごみ
付着の工程要因が省略されるために外観品質が向上す
る。また、前記樹脂充填部内に充填された溶融合成樹脂
が冷却するに際して、合成樹脂シートの断熱作用によ
り、ヒケ等の発生がなく原寸法の成形品を製造すること
ができる。このために、従来の製造方法に生じた合成樹
脂基板の周辺部分の切り捨てのような材料の無駄がなく
なる。
【００１０】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図面に基づいて
説明する。図１は本発明に係わる合成樹脂ミラー構造の
断面図、図２は本発明に係わる合成樹脂ミラー構造の製
造方法を示し、（１）は合成樹脂シートの平面図、
（２）は（１）Ａ−Ａ線に沿う断面図、（３）は曲げ加
工が施された合成樹脂シートの斜視図、（４）は同合成
樹脂シートの金型設定前の説明図、（５）は成形品とし
ての合成樹脂ミラーの斜視図である。
説明する。図１は本発明に係わる合成樹脂ミラー構造の
断面図、図２は本発明に係わる合成樹脂ミラー構造の製
造方法を示し、（１）は合成樹脂シートの平面図、
（２）は（１）Ａ−Ａ線に沿う断面図、（３）は曲げ加
工が施された合成樹脂シートの斜視図、（４）は同合成
樹脂シートの金型設定前の説明図、（５）は成形品とし
ての合成樹脂ミラーの斜視図である。
【００１１】本発明に係わる合成樹脂ミラ−構造は、金
属蒸着層（金属反射膜）２とハードコーティング層（表
面硬化膜）３をそれぞれ形成した合成樹脂シート１を、
金属蒸着層２およびハードコーティング層３を表側にし
て折り曲げて、この内部に形成された樹脂充填部４に合
成樹脂５を充填成形して構成されている。
属蒸着層（金属反射膜）２とハードコーティング層（表
面硬化膜）３をそれぞれ形成した合成樹脂シート１を、
金属蒸着層２およびハードコーティング層３を表側にし
て折り曲げて、この内部に形成された樹脂充填部４に合
成樹脂５を充填成形して構成されている。
【００１２】また、本発明に係わる合成樹脂ミラー構造
の製造方法は、図２（１）に示すようにまず合成樹脂シ
ート１が用意される。この合成樹脂シート１はポリカー
ボネイトを材料としていて、その厚さは０．３〜０．５
ｍｍである。この樹脂シート１は図３に示すように長尺
なものであってもよい。そして、この樹脂シート１の表
面にそのほぼ中央を境にして左側に金属蒸着層２を、右
側にハードコーティング層３をそれぞれ形成する。
の製造方法は、図２（１）に示すようにまず合成樹脂シ
ート１が用意される。この合成樹脂シート１はポリカー
ボネイトを材料としていて、その厚さは０．３〜０．５
ｍｍである。この樹脂シート１は図３に示すように長尺
なものであってもよい。そして、この樹脂シート１の表
面にそのほぼ中央を境にして左側に金属蒸着層２を、右
側にハードコーティング層３をそれぞれ形成する。
【００１３】次に、合成樹脂シート１の曲げ加工を行
う。この曲げ加工は、金属蒸着層２とハードコーティン
グ層３との境上の折曲線イとハードコーティング層３側
で折曲線イより幅ｂだけ離れた折曲線ロとで行われ、図
２（３）に示すように金属蒸着層２およびハードコーテ
ィング層３が表側になり、内部が樹脂充填部４になる。
この曲げ加工により折曲部分には塑性変形による微小な
割れ等によって白色になることがある。
う。この曲げ加工は、金属蒸着層２とハードコーティン
グ層３との境上の折曲線イとハードコーティング層３側
で折曲線イより幅ｂだけ離れた折曲線ロとで行われ、図
２（３）に示すように金属蒸着層２およびハードコーテ
ィング層３が表側になり、内部が樹脂充填部４になる。
この曲げ加工により折曲部分には塑性変形による微小な
割れ等によって白色になることがある。
【００１４】次に、図２（４）に示すように、曲げ加工
が施された合成樹脂シート１を金型６内に入れて型閉じ
し、前記樹脂充填部４内にポリカーボネイトを材料とす
る溶融合成樹脂５を充填成形し、離型後、図１（５）に
示す合成樹脂ミラー７を成形する。この成形により塑性
変形による微小な割れ等が癒されて白色部がなくなる。
このように成形された合成樹脂ミラー７はその金属蒸着
層２側が反射面になり、ハードコーティング層３側が強
化面になる。
が施された合成樹脂シート１を金型６内に入れて型閉じ
し、前記樹脂充填部４内にポリカーボネイトを材料とす
る溶融合成樹脂５を充填成形し、離型後、図１（５）に
示す合成樹脂ミラー７を成形する。この成形により塑性
変形による微小な割れ等が癒されて白色部がなくなる。
このように成形された合成樹脂ミラー７はその金属蒸着
層２側が反射面になり、ハードコーティング層３側が強
化面になる。
【００１５】この製造方法によると、成形と同時に形成
ができるために、蒸着工程および塗装工程（ハードコー
ティング層の形成工程）との２工程が短縮される。この
ために、コストダウンにつながるし、ごみ付着の工程要
因が省略されるために外観品質が向上する。また、前記
樹脂充填部４内に充填された溶融合成樹脂５が冷却する
に際して、合成樹脂シート１の断熱作用により、ヒケ等
の発生がなく原寸法の成形品を製造することができる。
このために、従来の製造方法に生じた合成樹脂基板の周
辺部分の切り捨てのような材料の無駄がなくなる。
ができるために、蒸着工程および塗装工程（ハードコー
ティング層の形成工程）との２工程が短縮される。この
ために、コストダウンにつながるし、ごみ付着の工程要
因が省略されるために外観品質が向上する。また、前記
樹脂充填部４内に充填された溶融合成樹脂５が冷却する
に際して、合成樹脂シート１の断熱作用により、ヒケ等
の発生がなく原寸法の成形品を製造することができる。
このために、従来の製造方法に生じた合成樹脂基板の周
辺部分の切り捨てのような材料の無駄がなくなる。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わる合
成樹脂ミラー構造は、金属蒸着層とハードコーティング
層をそれぞれ形成した合成樹脂シートを、金属蒸着層お
よびハードコーティング層を表側にして折り曲げて、こ
の内部に形成された樹脂充填部に合成樹脂を充填成形し
て構成してあり、合成樹脂シートの断熱作用により、ヒ
ケ等の発生がなく原寸法の成形品を製造することができ
る。このために、従来の製造で生じた合成樹脂基板の周
辺部分の切り捨てのような材料の無駄をなくすことがで
きる。
成樹脂ミラー構造は、金属蒸着層とハードコーティング
層をそれぞれ形成した合成樹脂シートを、金属蒸着層お
よびハードコーティング層を表側にして折り曲げて、こ
の内部に形成された樹脂充填部に合成樹脂を充填成形し
て構成してあり、合成樹脂シートの断熱作用により、ヒ
ケ等の発生がなく原寸法の成形品を製造することができ
る。このために、従来の製造で生じた合成樹脂基板の周
辺部分の切り捨てのような材料の無駄をなくすことがで
きる。
【００１７】また、本発明に係わる合成樹脂ミラー構造
製造方法は、合成樹脂シートの表面に金属蒸着層とハー
ドコーティング層をそれぞれ形成し、この合成樹脂シー
トを金属蒸着層およびハードコーティング層を表側にし
て折り曲げてこの内部に樹脂充填部を形成し、この曲げ
加工が施された合成樹脂シートを金型に設定して前記樹
脂充填部に合成樹脂を充填成形するようにしたものであ
り、この製造方法によると、成形と同時に金属蒸着層と
ハードコーティング層が形成ができるために、蒸着工程
および塗装工程（ハードコーティング層の形成工程）と
の２工程が短縮される。このために、コストダウンにつ
ながるし、ごみ付着の工程要因が省略されるために外観
品質が向上する。また、前記樹脂充填部内に充填された
溶融合成樹脂が冷却するに際して、合成樹脂シートの断
熱作用により、ヒケ等の発生がなく原寸法の成形品を製
造することができる。このために、従来の製造方法に生
じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのような材料の
無駄がなくなる。
製造方法は、合成樹脂シートの表面に金属蒸着層とハー
ドコーティング層をそれぞれ形成し、この合成樹脂シー
トを金属蒸着層およびハードコーティング層を表側にし
て折り曲げてこの内部に樹脂充填部を形成し、この曲げ
加工が施された合成樹脂シートを金型に設定して前記樹
脂充填部に合成樹脂を充填成形するようにしたものであ
り、この製造方法によると、成形と同時に金属蒸着層と
ハードコーティング層が形成ができるために、蒸着工程
および塗装工程（ハードコーティング層の形成工程）と
の２工程が短縮される。このために、コストダウンにつ
ながるし、ごみ付着の工程要因が省略されるために外観
品質が向上する。また、前記樹脂充填部内に充填された
溶融合成樹脂が冷却するに際して、合成樹脂シートの断
熱作用により、ヒケ等の発生がなく原寸法の成形品を製
造することができる。このために、従来の製造方法に生
じた合成樹脂基板の周辺部分の切り捨てのような材料の
無駄がなくなる。
【図１】本発明に係わる合成樹脂ミラー構造の断面図で
ある。
ある。
【図２】本発明に係わる合成樹脂ミラー構造の製造方法
を示し、（１）は合成樹脂シートの平面図である。
（２）は（１）Ａ−Ａ線に沿う断面図である。（３）は
曲げ加工が施された合成樹脂シートの斜視図である。
（４）は同合成樹脂シートの金型設定前の説明図であ
る。（５）は成形品としての合成樹脂ミラーの斜視図で
ある。
を示し、（１）は合成樹脂シートの平面図である。
（２）は（１）Ａ−Ａ線に沿う断面図である。（３）は
曲げ加工が施された合成樹脂シートの斜視図である。
（４）は同合成樹脂シートの金型設定前の説明図であ
る。（５）は成形品としての合成樹脂ミラーの斜視図で
ある。
【図３】合成樹脂シートの他の実施例の平面図である。
【図４】従来の合成樹脂ミラー構造の断面図である。
【図５】従来の合成樹脂ミラー構造における合成樹脂基
板の平面図である。
板の平面図である。
１ 合成樹脂シート ２ 金属蒸着層 ３ ハードコーティング層 ４ 樹脂充填部 ５ 合成樹脂
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 金属蒸着層とハードコーティング層をそ
れぞれ形成した合成樹脂シートを、金属蒸着層およびハ
ードコーティング層を表側にして折り曲げて、この内部
に形成された樹脂充填部に合成樹脂を充填成形したこと
を特徴とする合成樹脂ミラ−構造。 - 【請求項２】 合成樹脂シートの表面に金属蒸着層とハ
ードコーティング層をそれぞれ形成し、この合成樹脂シ
ートを金属蒸着層およびハードコーティング層を表側に
して折り曲げてこの内部に樹脂充填部を形成し、この曲
げ加工が施された合成樹脂シートを金型に設定して前記
樹脂充填部に合成樹脂を充填成形するようにしたことを
特徴とする合成樹脂ミラ−構造の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34981491A JPH05154933A (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | 合成樹脂ミラ−構造とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34981491A JPH05154933A (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | 合成樹脂ミラ−構造とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05154933A true JPH05154933A (ja) | 1993-06-22 |
Family
ID=18406302
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34981491A Pending JPH05154933A (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | 合成樹脂ミラ−構造とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05154933A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7204949B2 (en) | 2003-03-20 | 2007-04-17 | Ricoh Company, Ltd. | Method of manufacturing a plastic laminate body |
-
1991
- 1991-12-10 JP JP34981491A patent/JPH05154933A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7204949B2 (en) | 2003-03-20 | 2007-04-17 | Ricoh Company, Ltd. | Method of manufacturing a plastic laminate body |
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