JPH05154589A - 板状体の積載、加工方法及び装置 - Google Patents
板状体の積載、加工方法及び装置Info
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- JPH05154589A JPH05154589A JP31645091A JP31645091A JPH05154589A JP H05154589 A JPH05154589 A JP H05154589A JP 31645091 A JP31645091 A JP 31645091A JP 31645091 A JP31645091 A JP 31645091A JP H05154589 A JPH05154589 A JP H05154589A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 複数種類の高さの異なる凸凹型成形部を有す
る板状体及び、種類の異なる板状体を安定して積み重ね
るとともに、加工装置に人手を要することなく供給す
る。 【構成】 複数種類の高さの異なる凸凹型成形部を有す
る板状体１に、成形部３，４よりも高く加工されたダミ
ー成形部２を、成形部３と同一工程で板状体の大きさに
応じて複数個形成し、該板状体を前記ダミー成形部２を
利用して平行に積載する。上記平行に積載された板状体
１を、搬入、搬出する装置を各加工装置の前後に配置
し、凸凹型成形部を有する板状体１の連続加工装置を構
成する。 【効果】 凸凹型成形部を有する板状体を平行にかつ安
定に積みかさねることができ、加工装置への人手を要し
ない供給、取り出しが可能となる、板状体の製品となる
部分に傷がつかない、などの効果がある。
る板状体及び、種類の異なる板状体を安定して積み重ね
るとともに、加工装置に人手を要することなく供給す
る。 【構成】 複数種類の高さの異なる凸凹型成形部を有す
る板状体１に、成形部３，４よりも高く加工されたダミ
ー成形部２を、成形部３と同一工程で板状体の大きさに
応じて複数個形成し、該板状体を前記ダミー成形部２を
利用して平行に積載する。上記平行に積載された板状体
１を、搬入、搬出する装置を各加工装置の前後に配置
し、凸凹型成形部を有する板状体１の連続加工装置を構
成する。 【効果】 凸凹型成形部を有する板状体を平行にかつ安
定に積みかさねることができ、加工装置への人手を要し
ない供給、取り出しが可能となる、板状体の製品となる
部分に傷がつかない、などの効果がある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、無加工の板状体に凸
凹型成形加工、ナット取り付け加工、タップ加工等を板
状体の状態で一貫して加工することを目的とし、板状体
を加工装置に供給し加工するための板状体の積載、加工
方法及び装置に関する。
凹型成形加工、ナット取り付け加工、タップ加工等を板
状体の状態で一貫して加工することを目的とし、板状体
を加工装置に供給し加工するための板状体の積載、加工
方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば図４に示すように鋼板等の
板状体に、凸凹型成形加工Ｋ2、ナット取付け加工Ｋ5、
タップ加工Ｋ8等の複数種類の加工を実施する場合、Ｎ
Ｃタレットパンチ等の穿孔・成形加工装置により、鋼板
に複数個の製品を加工し分離した後（凸凹型成形部、タ
ップ下穴、ナット取付け穴、その他穿孔を含む）、人手
によりタッピング装置、ナット取付け装置等へ製品を搬
入・搬出し加工していた
板状体に、凸凹型成形加工Ｋ2、ナット取付け加工Ｋ5、
タップ加工Ｋ8等の複数種類の加工を実施する場合、Ｎ
Ｃタレットパンチ等の穿孔・成形加工装置により、鋼板
に複数個の製品を加工し分離した後（凸凹型成形部、タ
ップ下穴、ナット取付け穴、その他穿孔を含む）、人手
によりタッピング装置、ナット取付け装置等へ製品を搬
入・搬出し加工していた
【０００３】。
【発明が解決しようとする課題】上記人手による搬入・
搬出をせざるを得ない理由として、（１）分離後では製
品の外形形状が一定でない、（２）凸凹型成形部があ
る、（３）穴がある、などがあり、これらの理由から材
料パレットから各加工装置への板状体材料の自動装置に
よる搬入・搬出が困難である。
搬出をせざるを得ない理由として、（１）分離後では製
品の外形形状が一定でない、（２）凸凹型成形部があ
る、（３）穴がある、などがあり、これらの理由から材
料パレットから各加工装置への板状体材料の自動装置に
よる搬入・搬出が困難である。
【０００４】また図５に示すように、穿孔・成形加工装
置、タッピング装置、ナット取付け装置等の設備を直線
的に配置して板状体から製品部分を分離しないで、板状
体の状態で加工する方法もあるが、各装置における加工
時間が一般的に同一でないため、全体としての設備の能
力が一番能力の劣る加工設備に制約されてしまい、設備
の稼働率が悪いという問題がある。
置、タッピング装置、ナット取付け装置等の設備を直線
的に配置して板状体から製品部分を分離しないで、板状
体の状態で加工する方法もあるが、各装置における加工
時間が一般的に同一でないため、全体としての設備の能
力が一番能力の劣る加工設備に制約されてしまい、設備
の稼働率が悪いという問題がある。
【０００５】このため、各装置ごとに搬入・搬出装置を
設けて板状体の状態で加工する方法が複数種類の加工工
程を有する場合適している。しかし、凸凹型の成形加工
を受けた板状体をそのままの状態で積み重ねると、
（１）図６に示すように扇状に次第に斜めに積み重な
り、位置ずれが発生する、 （２）凸凹型成形部及び穴
のある板状体を搬入・搬出できるできる装置がない、等
の問題があった。
設けて板状体の状態で加工する方法が複数種類の加工工
程を有する場合適している。しかし、凸凹型の成形加工
を受けた板状体をそのままの状態で積み重ねると、
（１）図６に示すように扇状に次第に斜めに積み重な
り、位置ずれが発生する、 （２）凸凹型成形部及び穴
のある板状体を搬入・搬出できるできる装置がない、等
の問題があった。
【０００６】ここで従来技術による対策を説明すると、
凸凹型の成形加工を受けた板状体を平行に積載して加工
装置に供給する方法としては、特開昭５８−１０９３２
６に示されているように、 （１）凸凹型成形加工部そのものを利用して板状体を平
行に積載する方法 （２）収納箱にガイドレール又はプレートを設け、１板
づつ収納する方法 （３）板状体にダミーピンを設け積載する方法 等がある。
凸凹型の成形加工を受けた板状体を平行に積載して加工
装置に供給する方法としては、特開昭５８−１０９３２
６に示されているように、 （１）凸凹型成形加工部そのものを利用して板状体を平
行に積載する方法 （２）収納箱にガイドレール又はプレートを設け、１板
づつ収納する方法 （３）板状体にダミーピンを設け積載する方法 等がある。
【０００７】上記（１）の場合、成形部が複数種類あ
り、高さの異なる板状体については適用できず汎用的な
使い方ができない。そこで、図７に示すように成形部の
高さをｈ3に統一し、スペーサ７を用いれば板状体１cを
並行に積み重ねることができるが、アルミ材、表面処理
鋼板に適用した場合、凸凹型成形部によりキズが付く問
題があり、製品の成形部形状が制約される。また、１枚
ごとに異なる板状体を積み重ねる場合に、上下の板状体
の成形部が干渉して並行に積載できない場合がある。
り、高さの異なる板状体については適用できず汎用的な
使い方ができない。そこで、図７に示すように成形部の
高さをｈ3に統一し、スペーサ７を用いれば板状体１cを
並行に積み重ねることができるが、アルミ材、表面処理
鋼板に適用した場合、凸凹型成形部によりキズが付く問
題があり、製品の成形部形状が制約される。また、１枚
ごとに異なる板状体を積み重ねる場合に、上下の板状体
の成形部が干渉して並行に積載できない場合がある。
【０００８】（２）の場合、積載効率が悪く、収納箱の
コストが高い等の問題がある。
コストが高い等の問題がある。
【０００９】（３）の場合、ダミーピンのコスト・取付
け時間が問題となる。
け時間が問題となる。
【００１０】本発明の目的は、 （１）複数種類の高さの異なる成形部を有する板状体及
び、１枚づつ種類の異なる板状体を平行に安定に積載す
る。
び、１枚づつ種類の異なる板状体を平行に安定に積載す
る。
【００１１】（２）板状体の製品部にキズを付けない。
【００１２】（３）板状体の積載間隔を最小にする。
【００１３】（４）複数種類の加工装置に、順次板状体
を人手を用いないで供給し、板状体の状態で一貫して加
工することにある。
を人手を用いないで供給し、板状体の状態で一貫して加
工することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、板状材料
を順次加工装置に搬入し、その製品部分の少なくとも一
方の面に凸凹部を形成したのち、該加工装置から搬出し
て複数枚積み重ねる板状体の加工方法において、前記凸
凹部のうちの最大高さの凸凹部よりも高い高さのダミー
成形部（積み重ね用の凸凹部、以下同じ）を前記板状材
料の製品部分以外の部分に少なくとも３個前記凸凹部と
同工程時に形成することによって達成される。
を順次加工装置に搬入し、その製品部分の少なくとも一
方の面に凸凹部を形成したのち、該加工装置から搬出し
て複数枚積み重ねる板状体の加工方法において、前記凸
凹部のうちの最大高さの凸凹部よりも高い高さのダミー
成形部（積み重ね用の凸凹部、以下同じ）を前記板状材
料の製品部分以外の部分に少なくとも３個前記凸凹部と
同工程時に形成することによって達成される。
【００１５】上記の目的はまた、加工装置から搬出され
た板状体を、ダミー成形部で支持されて積み重ねられる
請求項１に記載の板状体の加工方法によっても達成され
る。
た板状体を、ダミー成形部で支持されて積み重ねられる
請求項１に記載の板状体の加工方法によっても達成され
る。
【００１６】上記の目的はまた、板状材料を順次複数種
類の加工装置に搬入し、その製品部分のいずれかの面に
塑性加工による凸凹部及び別体部品の取付けによる凸凹
部を形成したのち、該加工装置から搬出して複数枚積み
重ねる板状体の加工方法において、塑性加工による凸凹
部の形成後に別体部品の取付けによる凸凹部の形成を行
うようにし、前記塑性加工による凸凹部の形成と同工程
時に、塑性加工による凸凹部と別体部品の取付けによる
凸凹部のうちの最大の高さのものより高い高さのダミー
成形部を前記板状材料の製品部分以外の部分に少なくと
も３個塑性加工により形成さすることによっても達成さ
れる。
類の加工装置に搬入し、その製品部分のいずれかの面に
塑性加工による凸凹部及び別体部品の取付けによる凸凹
部を形成したのち、該加工装置から搬出して複数枚積み
重ねる板状体の加工方法において、塑性加工による凸凹
部の形成後に別体部品の取付けによる凸凹部の形成を行
うようにし、前記塑性加工による凸凹部の形成と同工程
時に、塑性加工による凸凹部と別体部品の取付けによる
凸凹部のうちの最大の高さのものより高い高さのダミー
成形部を前記板状材料の製品部分以外の部分に少なくと
も３個塑性加工により形成さすることによっても達成さ
れる。
【００１７】上記の目的はまた、ダミー成形部は、該ダ
ミー成形部が形成されるときに下面である面に突出する
ものである請求項１〜３のいずれかに記載の板状体の加
工方法によっても達成される。
ミー成形部が形成されるときに下面である面に突出する
ものである請求項１〜３のいずれかに記載の板状体の加
工方法によっても達成される。
【００１８】上記の目的はまた、ダミー成形部が形成さ
れる板状材料の製品部分以外の部分は、該板状材料の周
縁部分である請求項１〜４のいずれかに記載の板状体の
加工方法によっても達成される。
れる板状材料の製品部分以外の部分は、該板状材料の周
縁部分である請求項１〜４のいずれかに記載の板状体の
加工方法によっても達成される。
【００１９】上記の目的はまた、複数種類の高さの異な
る凸凹型成形部及びまたは別体部品の取付けによる凸凹
部を有する板状体を複数枚積み重ねる積載方法におい
て、予め板状体の内の製品となる部分以外の部分に、製
品内での成形部及びまたは凸凹部の高さより高いダミー
成形部を板状体の大きさ、形状に応じて複数個設けてお
き、該ダミー成形部を利用して板状体を相互にほぼ平行
に積載することによっても達成される。
る凸凹型成形部及びまたは別体部品の取付けによる凸凹
部を有する板状体を複数枚積み重ねる積載方法におい
て、予め板状体の内の製品となる部分以外の部分に、製
品内での成形部及びまたは凸凹部の高さより高いダミー
成形部を板状体の大きさ、形状に応じて複数個設けてお
き、該ダミー成形部を利用して板状体を相互にほぼ平行
に積載することによっても達成される。
【００２０】上記の目的はまた、平行積載された板状体
を、ＮＣタレットパンチプレス、ナット取付装置等の加
工装置に自動的に搬入・搬出し、順次加工することによ
っても達成される。
を、ＮＣタレットパンチプレス、ナット取付装置等の加
工装置に自動的に搬入・搬出し、順次加工することによ
っても達成される。
【００２１】上記の目的はまた、板状材料を塑性加工し
て該板状材料のうちの製品となる部分に凸凹部を形成す
る板状体の加工装置において、前記板状材料の製品とな
る部分以外の部分に少なくとも３個のダミー成形部を形
成する手段を、該ダミー成形部を結んで得られる閉多角
形の内部に前記板状材料の重心が位置するように配置す
ることによっても達成される。
て該板状材料のうちの製品となる部分に凸凹部を形成す
る板状体の加工装置において、前記板状材料の製品とな
る部分以外の部分に少なくとも３個のダミー成形部を形
成する手段を、該ダミー成形部を結んで得られる閉多角
形の内部に前記板状材料の重心が位置するように配置す
ることによっても達成される。
【００２２】上記の目的は、板状材料を塑性加工する加
工装置と、板状材料に別体部品を取り付ける取付け装置
と板状材料に穴明けを行う穿孔装置と板状材料に形成さ
れた穴にねじ加工を行うタッピング装置のうちのいずれ
か一つ以上を含んで構成される板状体の連続加工装置に
おいて、前記板状材料を塑性加工する加工装置を前記請
求項８に記載の加工装置とし、それぞれの装置の前後に
多枝上下スライド機構付吸着パッドを備えた搬入・搬出
装置を付加することによっても達成される。
工装置と、板状材料に別体部品を取り付ける取付け装置
と板状材料に穴明けを行う穿孔装置と板状材料に形成さ
れた穴にねじ加工を行うタッピング装置のうちのいずれ
か一つ以上を含んで構成される板状体の連続加工装置に
おいて、前記板状材料を塑性加工する加工装置を前記請
求項８に記載の加工装置とし、それぞれの装置の前後に
多枝上下スライド機構付吸着パッドを備えた搬入・搬出
装置を付加することによっても達成される。
【００２３】
【作用】板状材料（以下板状体という）の内の製品以外
の部分に、製品内での成形部の高さより高く形成された
ダミー成形部は、凸凹型成形加工部を有する板状体を積
み重ねるときに、上下に隣接する板状体を等距離に保
ち、板状体は平行に積載される。
の部分に、製品内での成形部の高さより高く形成された
ダミー成形部は、凸凹型成形加工部を有する板状体を積
み重ねるときに、上下に隣接する板状体を等距離に保
ち、板状体は平行に積載される。
【００２４】また、該ダミー成形部は、板状体のうちの
製品となる部分以外の部分に形成されるから、隣接する
板状体の製品となる部分が互いに接触することが防止さ
れ、接触による傷つきのおそれがない。
製品となる部分以外の部分に形成されるから、隣接する
板状体の製品となる部分が互いに接触することが防止さ
れ、接触による傷つきのおそれがない。
【００２５】１枚づつ異なる板状体を積載する場合で
も、ダミー成形部は上、下の異なる板状体の成形部と干
渉しない位置に設ける。
も、ダミー成形部は上、下の異なる板状体の成形部と干
渉しない位置に設ける。
【００２６】上記ダミー成形部は、板状体の製品となる
部分に塑性加工が行われるときに同時に加工形成される
から、工程数が増加することがない。
部分に塑性加工が行われるときに同時に加工形成される
から、工程数が増加することがない。
【００２７】上記、製品以外の部分にダミー成形部を有
する板状体を加工装置に供給するため、搬入・搬出装置
を設けた。搬入搬出装置は、上記板状体が複数枚平行に
積載されているので、常に安定した状態で板状体を加工
装置へ搬入し、加工完了後、再度、板状体を平行に積み
重ねることができる。
する板状体を加工装置に供給するため、搬入・搬出装置
を設けた。搬入搬出装置は、上記板状体が複数枚平行に
積載されているので、常に安定した状態で板状体を加工
装置へ搬入し、加工完了後、再度、板状体を平行に積み
重ねることができる。
【００２８】
【実施例】以下本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。図１は本発明の第１の実施例であって、複数種類の
高さの異なる凸凹型成形部を有する板状体を平行に積載
した正面図を示し、図２に平面図、図３に側面図を示
す。板状体１は、塑性加工による凸凹部（以下成形部と
いう）３、別体部品の取付けによる凸凹部（ナット）４
の高さよりも高く成形加工されたダミー成形部２によ
り、板状体１ａと干渉せずにパレット５上に平行に積載
されている。ダミー成形部２は、板状体１の内、製品６
の領域外の板状体の周縁部に、板状体が平行に積載でき
る様に、板状体の大きさに応じて複数個設けられてい
る。ダミー成形部２は、また、それらを結んで形成され
る閉多角形の中に、板状体１の重心が位置するように配
置されている。つまり、ダミー成形部２は、最低３個は
必要である。
る。図１は本発明の第１の実施例であって、複数種類の
高さの異なる凸凹型成形部を有する板状体を平行に積載
した正面図を示し、図２に平面図、図３に側面図を示
す。板状体１は、塑性加工による凸凹部（以下成形部と
いう）３、別体部品の取付けによる凸凹部（ナット）４
の高さよりも高く成形加工されたダミー成形部２によ
り、板状体１ａと干渉せずにパレット５上に平行に積載
されている。ダミー成形部２は、板状体１の内、製品６
の領域外の板状体の周縁部に、板状体が平行に積載でき
る様に、板状体の大きさに応じて複数個設けられてい
る。ダミー成形部２は、また、それらを結んで形成され
る閉多角形の中に、板状体１の重心が位置するように配
置されている。つまり、ダミー成形部２は、最低３個は
必要である。
【００２９】ダミー成形部２は、成形部３、ナット４の
最大高さｈ2よりもわずかに高く成形加工することによ
り、積載効率をあげることができる。第２の実施例を図
８，９，１０に示す。図８に示す板状体１dにはナット
４aが取り付けられており、ダミー成形部の高さｈ5はナ
ット４aの高さｈ4より高くなっている。図１のｈ1と図
８のｈ5の関係は、ｈ1＞ｈ5となっていて板状体の積載
効率が良くなっているいることがわかる。ダミー成形部
の高さを変えるには、ダミー成形部を加工する金型の変
更、または、穿孔装置の穿孔部の押し込み量を変えるこ
とにより変えられる。
最大高さｈ2よりもわずかに高く成形加工することによ
り、積載効率をあげることができる。第２の実施例を図
８，９，１０に示す。図８に示す板状体１dにはナット
４aが取り付けられており、ダミー成形部の高さｈ5はナ
ット４aの高さｈ4より高くなっている。図１のｈ1と図
８のｈ5の関係は、ｈ1＞ｈ5となっていて板状体の積載
効率が良くなっているいることがわかる。ダミー成形部
の高さを変えるには、ダミー成形部を加工する金型の変
更、または、穿孔装置の穿孔部の押し込み量を変えるこ
とにより変えられる。
【００３０】また、図１に示すような同一形状の板状体
１以外にも、図１１で示す第３の実施例の様に、種類の
異なる板状体１d，１ｅを積載することもできる。
１以外にも、図１１で示す第３の実施例の様に、種類の
異なる板状体１d，１ｅを積載することもできる。
【００３１】また、ダミー成形部の形状としては、図１
２（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すような形状を利用して
もよい。
２（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すような形状を利用して
もよい。
【００３２】また図１２（Ｃ）をダミー成形部として利
用した場合、図１３（Ａ）に示すように成形部に隣接す
る穴に入る不具合が考えられるが、図１３（Ｂ）に示す
第４の実施例のように、穴を避けて交互にダミー成形部
を配置することにより防止できる。
用した場合、図１３（Ａ）に示すように成形部に隣接す
る穴に入る不具合が考えられるが、図１３（Ｂ）に示す
第４の実施例のように、穴を避けて交互にダミー成形部
を配置することにより防止できる。
【００３３】また、図１４に示す第５の実施例のように
板状体の大きさが大きくなった場合には、ダミー成形部
２bの配置数を増やすことにより板状体を平行に積み重
ねることができる。ダミー成形部の配置数の目安は、４
０cm×４０cmに４個程度である。
板状体の大きさが大きくなった場合には、ダミー成形部
２bの配置数を増やすことにより板状体を平行に積み重
ねることができる。ダミー成形部の配置数の目安は、４
０cm×４０cmに４個程度である。
【００３４】次に、本発明を適用した板状体の連続加工
装置の実施例を図１５に示す。本実施例は、図１５（Ｂ
1），（Ｂ2），（Ｂ3），（Ｂ4）に示すように、 （ａ）第１工程：穿孔 ・ 成形装置Ｋ2、搬入装置Ｋ
1 、搬出装置Ｋ3 （ｂ）第２工程：ナット取付け装置Ｋ5、搬入装置Ｋ
4 、搬出装置Ｋ6 （ｃ）第３工程：タッピング装置Ｋ8、 搬入装置Ｋ
7 、搬出装置Ｋ9 （ｄ）第４工程：分 離 装 置Ｋ2、 搬入装置
Ｋ10、搬出装置Ｋ12 の４工程から構成されている。各工程ごとの加工前の板
状体の形状を図１５(Ａ1），（Ａ2），（Ａ3），
（Ａ4）に示すように正面図と平面図で示し、加工完了
後の板状体の形状を、図１５(Ｃ1），（Ｃ2），
（Ｃ3），（Ｃ4）に示す。なお、(Ｃ1）と（Ａ2），
（Ｃ2）と（Ａ3），（Ｃ3）と（Ａ4）は同じものであ
る。
装置の実施例を図１５に示す。本実施例は、図１５（Ｂ
1），（Ｂ2），（Ｂ3），（Ｂ4）に示すように、 （ａ）第１工程：穿孔 ・ 成形装置Ｋ2、搬入装置Ｋ
1 、搬出装置Ｋ3 （ｂ）第２工程：ナット取付け装置Ｋ5、搬入装置Ｋ
4 、搬出装置Ｋ6 （ｃ）第３工程：タッピング装置Ｋ8、 搬入装置Ｋ
7 、搬出装置Ｋ9 （ｄ）第４工程：分 離 装 置Ｋ2、 搬入装置
Ｋ10、搬出装置Ｋ12 の４工程から構成されている。各工程ごとの加工前の板
状体の形状を図１５(Ａ1），（Ａ2），（Ａ3），
（Ａ4）に示すように正面図と平面図で示し、加工完了
後の板状体の形状を、図１５(Ｃ1），（Ｃ2），
（Ｃ3），（Ｃ4）に示す。なお、(Ｃ1）と（Ａ2），
（Ｃ2）と（Ａ3），（Ｃ3）と（Ａ4）は同じものであ
る。
【００３５】次に各工程ごとの処理内容を説明する。
【００３６】（１）第１工程 未加工の板状体１fをパレット５上に複数枚積載し、搬
入装置Ｋ1に設置する。搬入装置Ｋ1は、板状体１fを１
枚吸着して穿孔・成形装置Ｋ2へ搬入する。穿孔・成形
装置Ｋ2は、穿孔・成形加工（塑性加工）を実施し、搬
出装置Ｋ3は穿孔・成形加工後の板状体１gを取り出し、
前記パレット５上に再積載する。本工程で板状体の製品
部分に塑性加工による成形部が形成されるが、穿孔・成
形装置Ｋ2には、同時に、板状体の製品部分以外の部分
にダミー成形部を形成する手段が配置されており、ダミ
ー成形部が塑性加工により形成される。また、本実施例
では、板状体は加工の前後で上下反転されることはない
ので、ダミー成形部は板状体の製品部分に塑性加工によ
る成形部が形成される時に下面になっている面に突出す
るように形成される。加工後に反転される場合には、加
工段階で上面になっている面に突出するようにダミー成
形部を形成すれば、加工後に搬出反転し積載するときに
ダミー成形部が下向きになっているから、第１枚目から
パレット面に製品となる部分が接触することがない。所
定の枚数の加工が完了するまで上記手順が繰り返され
る。
入装置Ｋ1に設置する。搬入装置Ｋ1は、板状体１fを１
枚吸着して穿孔・成形装置Ｋ2へ搬入する。穿孔・成形
装置Ｋ2は、穿孔・成形加工（塑性加工）を実施し、搬
出装置Ｋ3は穿孔・成形加工後の板状体１gを取り出し、
前記パレット５上に再積載する。本工程で板状体の製品
部分に塑性加工による成形部が形成されるが、穿孔・成
形装置Ｋ2には、同時に、板状体の製品部分以外の部分
にダミー成形部を形成する手段が配置されており、ダミ
ー成形部が塑性加工により形成される。また、本実施例
では、板状体は加工の前後で上下反転されることはない
ので、ダミー成形部は板状体の製品部分に塑性加工によ
る成形部が形成される時に下面になっている面に突出す
るように形成される。加工後に反転される場合には、加
工段階で上面になっている面に突出するようにダミー成
形部を形成すれば、加工後に搬出反転し積載するときに
ダミー成形部が下向きになっているから、第１枚目から
パレット面に製品となる部分が接触することがない。所
定の枚数の加工が完了するまで上記手順が繰り返され
る。
【００３７】（２）第２工程 第１工程加工完了後の板状体１gをパレット５ごと搬入
装置Ｋ4に設置する。搬入装置Ｋ4は、板状体１gを１枚
吸着してナット取付け装置Ｋ5に搬入する。ナット取付
け装置Ｋ5は、板状体１gのナット用下穴８にナット取付
け加工を実施し、搬出装置Ｋ6はナット取付け加工を終
了した板状体１hを取り出して前記パレット５上に再積
載する。ダミー成形部は第１工程で形成されるが、第２
工程で取り付けられるナットの突出量をも勘案して高さ
が設定されている。所定の枚数の加工が完了するまで上
記手順が繰り返される。
装置Ｋ4に設置する。搬入装置Ｋ4は、板状体１gを１枚
吸着してナット取付け装置Ｋ5に搬入する。ナット取付
け装置Ｋ5は、板状体１gのナット用下穴８にナット取付
け加工を実施し、搬出装置Ｋ6はナット取付け加工を終
了した板状体１hを取り出して前記パレット５上に再積
載する。ダミー成形部は第１工程で形成されるが、第２
工程で取り付けられるナットの突出量をも勘案して高さ
が設定されている。所定の枚数の加工が完了するまで上
記手順が繰り返される。
【００３８】（３）第３工程 第２工程加工完了後の板状体１hをパレット５ごと搬入
装置Ｋ7に設置する。搬入装置Ｋ7は、板状体１hを１枚
吸着してタッピング装置Ｋ8へ搬入する。タッピング装
置Ｋ8は、板状体１hのタッピング用下穴９にタッピング
加工を実施し、搬出装置Ｋ9はタッピング加工後の板状
体１iを取り出し、前記パレット５上に再積載する。所
定の枚数の加工が完了するまで上記手順が繰り返され
る。
装置Ｋ7に設置する。搬入装置Ｋ7は、板状体１hを１枚
吸着してタッピング装置Ｋ8へ搬入する。タッピング装
置Ｋ8は、板状体１hのタッピング用下穴９にタッピング
加工を実施し、搬出装置Ｋ9はタッピング加工後の板状
体１iを取り出し、前記パレット５上に再積載する。所
定の枚数の加工が完了するまで上記手順が繰り返され
る。
【００３９】（４）第４工程 第３工程加工完了後の板状体１iをパレット５ごと搬入
装置Ｋ10に設置する。搬入装置Ｋ10は、板状体１iを１
枚吸着して分離装置Ｋ11に搬入する。分離装置Ｋ11は、
板状体１iから製品６cを分離し、搬出装置Ｋ12は分離さ
れた製品６cを取り出してコンベアー１０上に積載す
る。所定の枚数の加工が完了するまで上記手順が繰り返
される。
装置Ｋ10に設置する。搬入装置Ｋ10は、板状体１iを１
枚吸着して分離装置Ｋ11に搬入する。分離装置Ｋ11は、
板状体１iから製品６cを分離し、搬出装置Ｋ12は分離さ
れた製品６cを取り出してコンベアー１０上に積載す
る。所定の枚数の加工が完了するまで上記手順が繰り返
される。
【００４０】上記実施例では、第１工程⇒第２工程⇒第
３工程⇒第４工程の順で加工したが、製品の種類によっ
ては、いずれかの工程を省いたり（第１工程⇒第３工程
⇒第４工程）、工程を逆にしたり（第１工程⇒第３工程
⇒第２工程⇒第４工程）することもできる。ただし、ダ
ミー成形部を最初に加工する必要上、塑性加工を行う工
程は常に第１工程となる。
３工程⇒第４工程の順で加工したが、製品の種類によっ
ては、いずれかの工程を省いたり（第１工程⇒第３工程
⇒第４工程）、工程を逆にしたり（第１工程⇒第３工程
⇒第２工程⇒第４工程）することもできる。ただし、ダ
ミー成形部を最初に加工する必要上、塑性加工を行う工
程は常に第１工程となる。
【００４１】次に、上記加工工程のうちの第２工程を詳
細に説明する。搬入装置Ｋ4上にあるパレット５に積載
された板状体１gは、ワークキャリア１１に設けられて
いる多枝吸着パット１２により吸着され、パレット５か
らＸ・Ｙテーブル１３に搬入される。Ｘ・Ｙテーブル１
３は、板状体１gをクランプした後ナット取付けヘッド
１４の下にナット取付け用下穴を位置決めし、ナット取
付け加工を実施する。ナット取付け加工完了後、Ｘ・Ｙ
テーブル１３から搬出装置Ｋ6のワークキャリア１１aで
板状体１hを吸着してパレット５に再積載する。ワーク
キャリア１１は、凸凹型成形部及び穴を有する板状体を
吸着するため、上下スライド機構を有するφ３０mm程度
の吸着パット１２を多数配置している。吸着パット１２
の数は、本実施例では、１０cm×１０cmに１個程度であ
る。
細に説明する。搬入装置Ｋ4上にあるパレット５に積載
された板状体１gは、ワークキャリア１１に設けられて
いる多枝吸着パット１２により吸着され、パレット５か
らＸ・Ｙテーブル１３に搬入される。Ｘ・Ｙテーブル１
３は、板状体１gをクランプした後ナット取付けヘッド
１４の下にナット取付け用下穴を位置決めし、ナット取
付け加工を実施する。ナット取付け加工完了後、Ｘ・Ｙ
テーブル１３から搬出装置Ｋ6のワークキャリア１１aで
板状体１hを吸着してパレット５に再積載する。ワーク
キャリア１１は、凸凹型成形部及び穴を有する板状体を
吸着するため、上下スライド機構を有するφ３０mm程度
の吸着パット１２を多数配置している。吸着パット１２
の数は、本実施例では、１０cm×１０cmに１個程度であ
る。
【００４２】なお、先にダミー成形部の配置数の目安と
して、４０cm×４０cmに４個程度と述べたが、板状体と
して板厚１mmの鋼板が用いられる場合、４０cm×４０cm
に４個程度のダミー成形部では、パレット上に積載され
た状態あるいは加工装置の上にセットされた状態で板状
体がたわみ、該板状体の上面が平らでなくなることが予
想される。このような場合でも、前記吸着パットの上下
スライド機構により、吸着パットの吸着位置の高低差が
吸収され、板状体の搬入、搬出には支障は生じない。ワ
ークキャリアー１１の詳細を図１７に示す。
して、４０cm×４０cmに４個程度と述べたが、板状体と
して板厚１mmの鋼板が用いられる場合、４０cm×４０cm
に４個程度のダミー成形部では、パレット上に積載され
た状態あるいは加工装置の上にセットされた状態で板状
体がたわみ、該板状体の上面が平らでなくなることが予
想される。このような場合でも、前記吸着パットの上下
スライド機構により、吸着パットの吸着位置の高低差が
吸収され、板状体の搬入、搬出には支障は生じない。ワ
ークキャリアー１１の詳細を図１７に示す。
【００４３】
【発明の効果】この発明によれば、（１）板状体の成形
加工部が複数種類あり、該成形加工部の高さの異なる板
状体及び、１枚づつ種類の異なる板状体であっても、そ
れぞれがほぼ平行になるように積載し、搬入装置により
人手を介することなく加工装置に供給することができ
る、（２）上記平行積載された板状体の製品となる部分
に、上または下に隣接して積載された板状体の成形加工
部によりによりキズをつけることがない、（３）ダミー
成形部は、板状体の製品以外の部分を利用しており、コ
スト的に安価である、（４）複数種類の加工装置に対し
て、成形加工部、ナット等が追加加工されて板状体の形
状が変化しても、ダミー成形部の高さ以内であれば平行
積載、 搬出入装置による加工装置への供給、加
工装置からの取り出しが可能で あり、一貫した
板状体での加工が可能である、
加工部が複数種類あり、該成形加工部の高さの異なる板
状体及び、１枚づつ種類の異なる板状体であっても、そ
れぞれがほぼ平行になるように積載し、搬入装置により
人手を介することなく加工装置に供給することができ
る、（２）上記平行積載された板状体の製品となる部分
に、上または下に隣接して積載された板状体の成形加工
部によりによりキズをつけることがない、（３）ダミー
成形部は、板状体の製品以外の部分を利用しており、コ
スト的に安価である、（４）複数種類の加工装置に対し
て、成形加工部、ナット等が追加加工されて板状体の形
状が変化しても、ダミー成形部の高さ以内であれば平行
積載、 搬出入装置による加工装置への供給、加
工装置からの取り出しが可能で あり、一貫した
板状体での加工が可能である、
【図１】本発明の第１の実施例である凸凹型成形部を有
する板状体の積載例を示す正面図である。
する板状体の積載例を示す正面図である。
【図２】図１の凸凹型成形部を有する板状体を示す平面
図である。
図である。
【図３】図１の積載例を示す側面図である。
【図４】凸凹型成形部を有する板状体加工装置の従来技
術の例を示す平面図である。
術の例を示す平面図である。
【図５】凸凹型成形部を有する板状体加工装置を直線的
に配置した従来技術の例を示す平面図である。
に配置した従来技術の例を示す平面図である。
【図６】従来技術の例を示す側面図である。
【図７】従来技術の他の例を示す側面図である。
【図８】本発明の第２の実施例である凸凹型成形部を有
する板状体の積載例を示す正面図である。
する板状体の積載例を示す正面図である。
【図９】図８に示す凸凹型成形部を有する板状体の平面
図である。
図である。
【図１０】図８に示す積載例の側面図である。
【図１１】本発明の第３の実施例である凸凹型成形部を
有する板状体の積載例を示す正面図である。
有する板状体の積載例を示す正面図である。
【図１２】本発明に係るダミー成形部の形状の例を示す
正面図及び側面図である。
正面図及び側面図である。
【図１３】本発明の第４の実施例である凸凹型成形部を
有する板状体の積載例を示す正面図である。
有する板状体の積載例を示す正面図である。
【図１４】本発明の第５の実施例である凸凹型成形部を
有する板状体の平面図を示す正面図である。
有する板状体の平面図を示す正面図である。
【図１５】本発明を適用した板状体の加工装置の配置例
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図１６】本発明を適用した、ナット取付け装置前後の
搬出入装置の例を示す正面図である。
搬出入装置の例を示す正面図である。
【図１７】図１６に示す搬出入装置の部分の詳細を示す
斜視図である。
斜視図である。
１ 板状体 ８ ナット用下穴 ２ ダミー成形部 ９ タップ用下穴 ３ 成形部 １０ コンベア ４ ナット １１ ワークキャリア
ー ５ パレット １２ 吸着パット ６ 板状体内の製品部 １３ ＸＹテーブル ７ スペーサ １４ ナット取付けヘ
ッド
ー ５ パレット １２ 吸着パット ６ 板状体内の製品部 １３ ＸＹテーブル ７ スペーサ １４ ナット取付けヘ
ッド
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 澳原 輝夫 茨城県日立市大みか町５丁目２番１号 株 式会社日立製作所大みか工場内
Claims (9)
- 【請求項１】 板状材料を順次加工装置に搬入し、その
製品部分の少なくとも一方の面に凸凹部を形成したの
ち、該加工装置から搬出して複数枚積み重ねる板状体の
加工方法において、前記凸凹部のうちの最大高さの凸凹
部よりも高い高さのダミー成形部が前記板状材料の製品
部分以外の部分に少なくとも３個前記凸凹部と同工程時
に形成されることを特徴とする板状体の加工方法。 - 【請求項２】 加工装置から搬出された板状体が、ダミ
ー成形部で支持されて積み重ねられることを特徴とする
請求項１に記載の板状体の加工方法。 - 【請求項３】 板状材料を順次複数種類の加工装置に搬
入し、その製品部分のいずれかの面に塑性加工による凸
凹部及び別体部品の取付けによる凸凹部を形成したの
ち、該加工装置から搬出して複数枚積み重ねる板状体の
加工方法において、塑性加工による凸凹部の形成後に別
体部品の取付けによる凸凹部の形成が行われることと、
前記塑性加工による凸凹部の形成と同工程時に、塑性加
工による凸凹部と別体部品の取付けによる凸凹部のうち
の最大の高さのものより高い高さのダミー成形部が前記
板状材料の製品部分以外の部分に少なくとも３個塑性加
工により形成されることを特徴とする板状体の加工方
法。 - 【請求項４】 ダミー成形部は、該ダミー成形部が形成
されるときに下面である面に突出するものであることを
特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の板状体の加
工方法。 - 【請求項５】 ダミー成形部が形成される板状材料の製
品部分以外の部分は、該板状材料の周縁部分であること
を特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状体の
加工方法。 - 【請求項６】 複数種類の高さの異なる凸凹型成形部及
びまたは別体部品の取付けによる凸凹部を有する板状体
を複数枚積み重ねる積載方法において、予め板状体の内
の製品となる部分以外の部分に、製品内での成形部及び
または凸凹部の高さより高いダミー成形部を板状体の大
きさ、形状に応じて複数個設けておき、該ダミー成形部
を利用して板状体を相互にほぼ平行に積載することを特
徴とする板状体の積載方法。 - 【請求項７】 上記平行積載された板状体を、ＮＣタレ
ットパンチプレス、ナット取付装置等の加工装置に自動
的に搬入・搬出し、順次加工することを特徴とする板状
体の加工方法。 - 【請求項８】 板状材料を塑性加工して該板状材料のう
ちの製品となる部分に凸凹部を形成する板状体の加工装
置において、前記板状材料の製品となる部分以外の部分
に少なくとも３個のダミー成形部を形成する手段を、該
ダミー成形部を結んで得られる閉多角形の内部に前記板
状材料の重心が位置するように配置したことを特徴とす
る板状体の加工装置。 - 【請求項９】 板状材料を塑性加工する加工装置と、板
状材料に別体部品を取り付ける取付け装置と板状材料に
穴明けを行う穿孔装置と板状材料に形成された穴にねじ
加工を行うタッピング装置のうちのいずれか一つ以上を
含んで構成される板状体の連続加工装置において、前記
板状材料を塑性加工する加工装置は前記請求項８に記載
の加工装置であることと、それぞれの装置の前後に多枝
上下スライド機構付吸着パッドを備えた搬入・搬出装置
が付加されていることを特徴とする板状体の連続加工装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31645091A JPH05154589A (ja) | 1991-11-29 | 1991-11-29 | 板状体の積載、加工方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31645091A JPH05154589A (ja) | 1991-11-29 | 1991-11-29 | 板状体の積載、加工方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05154589A true JPH05154589A (ja) | 1993-06-22 |
Family
ID=18077226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31645091A Pending JPH05154589A (ja) | 1991-11-29 | 1991-11-29 | 板状体の積載、加工方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05154589A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7079787B2 (en) | 2002-11-29 | 2006-07-18 | Canon Kabushiki Kaisha | Parts, and part supplying methods |
| JPWO2017081738A1 (ja) * | 2015-11-10 | 2018-01-25 | 三菱電機株式会社 | 交流発電機 |
| EP3434384A1 (de) * | 2017-07-25 | 2019-01-30 | TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG | Verfahren zur aufbereitung von werkstücken für ein automatisiertes abstapeln |
| DE102018131785A1 (de) | 2018-12-11 | 2020-06-18 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren sowie Abstapelelement zur automatisierten Handhabung von Werkstücken |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58109326A (ja) * | 1981-12-22 | 1983-06-29 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 短尺材給材装置 |
| JPH03198932A (ja) * | 1989-12-26 | 1991-08-30 | Mitsubishi Motors Corp | 開口部付き板状部材のプレス加工および積み重ね方法 |
-
1991
- 1991-11-29 JP JP31645091A patent/JPH05154589A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58109326A (ja) * | 1981-12-22 | 1983-06-29 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 短尺材給材装置 |
| JPH03198932A (ja) * | 1989-12-26 | 1991-08-30 | Mitsubishi Motors Corp | 開口部付き板状部材のプレス加工および積み重ね方法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7079787B2 (en) | 2002-11-29 | 2006-07-18 | Canon Kabushiki Kaisha | Parts, and part supplying methods |
| JPWO2017081738A1 (ja) * | 2015-11-10 | 2018-01-25 | 三菱電機株式会社 | 交流発電機 |
| US10516321B2 (en) | 2015-11-10 | 2019-12-24 | Mitsubishi Electric Corporation | AC power generator |
| EP3434384A1 (de) * | 2017-07-25 | 2019-01-30 | TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG | Verfahren zur aufbereitung von werkstücken für ein automatisiertes abstapeln |
| DE102018131785A1 (de) | 2018-12-11 | 2020-06-18 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren sowie Abstapelelement zur automatisierten Handhabung von Werkstücken |
| DE102018131785B4 (de) | 2018-12-11 | 2022-12-01 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren sowie Abstapelelement zur automatisierten Handhabung von Werkstücken |
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