JPH0514604B2 - - Google Patents
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- JPH0514604B2 JPH0514604B2 JP59204704A JP20470484A JPH0514604B2 JP H0514604 B2 JPH0514604 B2 JP H0514604B2 JP 59204704 A JP59204704 A JP 59204704A JP 20470484 A JP20470484 A JP 20470484A JP H0514604 B2 JPH0514604 B2 JP H0514604B2
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
本発明は熱硬化性樹脂成形品の製造法、さらに
詳しくはガラス繊維を含有する不飽和ポリエステ
ル樹脂コンパウンド型成形材料を雄型と雌型とか
らなる金型を用いて成型する成型品の製造法に関
する。 金型を用いて熱硬化性樹脂成形材料、特に不飽
和ポリエステル樹脂成形材料（たとえばSMC，
BMC）からFRP成形品を製造する方法は、FRP
成形品の工業的生産方法として広く採用されてい
る。このような方法は、生産性がすぐれているの
みならず製品の電気的、化学的、機械的性質、さ
らには外観上優れたものが得られるため、たとえ
ば浴槽あるいはこの関連部品、水タンクパネル、
事務機器、自動車用部品など各種製品の製造に利
用されている。 しかし、目的とする製品が、たとえば強度を上
げるための、いわゆる“リブ”、“ボス”などの構
造を有するものである場合、金型を用いる成形法
では成形後リブなどの反対側の面上に、いわゆる
“ヒケ”が発生し、このため表面の平滑さを欠く
製品となる。本発明は、このようなヒケの発生し
ない製品の製造法を提供することを目的とする。 また、市場では、たとえば水タンクパネルなど
のように、外装面は明るい色調をなし、内部面は
光の透過を防ぐ目的で暗い色調をなす製品が数多
く使われている。このような表裏異なつた色調の
パネルの成形法として、たとえば色調の異なる２
枚のSMCを重ねて金型上に載置し、これらを一
体的に成形する方法などを挙げることができる
が、このような方法では、加熱圧縮時材料の流動
が起り、異なつた色調の材料が互いに混り合つて
流動模様を呈する成形品となることが避けられな
い。さらに、市場では、低コスト化あるいは軽量
化を目的として成形品の表裏の材料が異なる製
品、たとえば表は通常の成形材料、裏は低密度の
成形材料を使つた成形品が要望されている。本発
明は、SMC，BMCなどのガラス繊維を含有する
不飽和ポリエステル樹脂コンパウンド型成形材料
を用いて上記のごとき表裏色調の異なる成形品あ
るいは表裏材質の異なる成形品を製造する方法を
提供することを目的とする。 すなわち、本発明はガラス繊維を含有する不報
和ポリエステル樹脂コンパウンド型成形材料を雄
型と雌型とからなるリブまたはボス構造を有する
金型を用いて成形するに当たり、まず最終成形品
の厚みよりも薄く、残存スチレン含量が0.01〜４
重量％になるまで硬化させた予備成形品を製造
し、さらにこの予備成形品と、はじめと同一また
は異なる組成のガラス繊維を含有する不飽和ポリ
エステル樹脂コンパウンド型成形材料とを、予備
成形品を製造した金型中で引き続き一体的に成形
することを特徴とするリボまたはボス構造を有す
る熱硬化樹脂成形品の製造法である。 本発明で用いられる成形材料は、一般にSMC
あるいはBMCなどと呼ばれているガラス繊維な
ど各種繊維を含有してなる不飽和ポリエステル樹
脂コンパウンド型成形材料（たとえばポリマール
マツト、ポリマール プレミツクス 武田薬品
(株)製）である。 本発明では、このような成形材料を用いて、ま
ず最終成形品の厚みよりも薄く、残存スチレン含
量が0.01〜４重量％になるまで硬化させた予備成
形品を製造する。最終成形品の厚みよりも薄くす
るにはリブまたはボス構造を有する金型に充填す
る成形材料の量を調整して最終成形品の製造に要
する成形材料の量よりも少ない量の材料を使用す
ればよい。好ましくは最終成形品の厚みのほぼ1/
１０〜9/10程度になるような成形材料を用いる。硬
化条件は、充填する成形材料の組成、量、成形品
の肉厚、大きさ、形状などにも左右されるが、加
熱圧縮の温度と時間を適宣設定すればよく、不報
和ポリエステル樹脂成形材料を用いる場合の加熱
温度としては、通常ほぼ110〜160℃が採用されて
いるため、この範囲のなかから適宣温度を決め、
次いで硬化時間を設定すればよい。たとえば工業
的生産の先だつて何回か実験を繰り返し最終製品
の製造に最も適する硬化状態を決定し、次いでそ
のための硬化条件を設定することができる。予備
成形品の硬化の状態は、金型を開いて成形品の硬
度を測定したり、未反応原料を分析するなどの方
法で測定されるが、本発明では、成形材料をその
残存スチレン含量0.01〜４重量％になるまで硬化
されることで予備成形品が得られる残存スチレン
含量がこの量を越えているときは、いわゆる未硬
化の状態であり、次のプロセスに移るため金型を
開く際に金型に未硬化材料が付着するなどの弊害
か生ずる。またスチレン含量がほぼ0.01重量％未
満の予備成形品の場合には、次のプロセスで使用
する成形材料との密着性が悪くなり、ひいては不
良品の発生の原因となる。 このようにして得られた予備成形品は、さらに
最初と同一または異なる組成の不飽和ポリエステ
ル樹脂コンパウンド型成形材料と共に一体的に成
形され最終FRP成形品となる。このプロセスで
使用する成形材料は、目的とする成形品の種類に
応じて色調の異なる材料、たとえばガラス繊維含
有量、無機充填剤あるいは樹脂の種類、量など組
成の異なる材料を適宣使用することができる。 この成形プロセスは、予備成形品を製造した金
型中で、そのまま引き続いて行なわれる。すなわ
ち最も普通には、予備成形品が得られた段階で金
型を一旦開け、半硬化させた予備成形品の面上に
新たな成形材料を載置し、再び金型を閉じ加熱圧
縮して硬化反応を完了させる方法が採られる。こ
のプロセスでの硬化条件は、慣用の条件、たとえ
ば110〜160℃×10〜200Kg／cm2を用いればよい。 上記のごとき本発明の成形品製造法によれば、
ヒケの発生のないFRP成形品、表裏の色調が鮮
明に区別されたFRP成形品あるいは表裏材質の
異なつたFRP成形品を容易に得ることができ、
しかもこれらFRP成形品の、たとえば機械的諸
物性は従来の製法による成形品のそれらと何ら遜
色のない優れたものが得られる。 以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に
説明する。 実施例 １ リブ構造（１mm厚×３mm高）を持つた30×30cm
の平板金型に、まず下記組成のSMC300ｇをチヤ
ージし、150℃、100Kg／cm2、キープ時間２分の硬
化条件下で成形し、平面部の厚みが1.6mmのリブ
付き予備成形品を得た。なお、この成形品の残存
スチレン量をガスクロマトグラフイーにて測定し
たところ1.7wt％であつた。 この成形品上に同じ組成のSMC200ｇをチヤー
ジし、150℃、100Kg／cm2、キープ時間４分で成形
して平面部の厚みが３mmであるリブ付き平板(1)を
得た。 SMC組成： ポリマール 6819 70重量部 〃 9965 30 〃 炭酸カルシユーム 120 〃 ステアリン酸亜鉛 ５ 〃 TBPB １ 〃 ガラス含有率 28wt％ 比較例 １ 実施例１と同じ平板金型を用いて実施例１と同
じ組成のSMC500ｇを一度にチヤージして150℃、
100Kg／cm2、キープ時間３分の硬化条件下で成形
して平面部の厚みが３mmであるリブ付き平板
（1′）を得た。 比較例 ２ 実施例１において、実施例１と同じ組成の
SMC300ｇを用い、150℃、100Kg／cm2、キープ時
間４分の硬化条件下で硬化させて成形品を得た。
このものの残存スチレン量は0.007wt％であつた。
この成形品上に実施例１と同様さらに成形品材料
を加えて実施例１と同じ成形を行つた。得られた
成形品を１ｍの高さから落としたところ1.6mmの
厚みのところで真二つに剥れた。 比較例 ３ 実施例１において、実施例１と同じ組成の
SMC300ｇを用い150℃、100Kg／cm2、キープ時間
１分の硬化条件下で成形した。型を開こうとした
ところ未硬化の材料は雄、雌両型に付着して、新
たな材料をチヤージすることができなかつた。未
硬化成形品の残存スチレン量は4.7wt％であつた。 なお、実施例１および比較例１で得られたリブ
付き平板(1)および（1′）のリブ裏の“ヒケ”を東
京精密(株)のバイソレーターを用いて測定したとこ
ろ、下記の結果を得た。
詳しくはガラス繊維を含有する不飽和ポリエステ
ル樹脂コンパウンド型成形材料を雄型と雌型とか
らなる金型を用いて成型する成型品の製造法に関
する。 金型を用いて熱硬化性樹脂成形材料、特に不飽
和ポリエステル樹脂成形材料（たとえばSMC，
BMC）からFRP成形品を製造する方法は、FRP
成形品の工業的生産方法として広く採用されてい
る。このような方法は、生産性がすぐれているの
みならず製品の電気的、化学的、機械的性質、さ
らには外観上優れたものが得られるため、たとえ
ば浴槽あるいはこの関連部品、水タンクパネル、
事務機器、自動車用部品など各種製品の製造に利
用されている。 しかし、目的とする製品が、たとえば強度を上
げるための、いわゆる“リブ”、“ボス”などの構
造を有するものである場合、金型を用いる成形法
では成形後リブなどの反対側の面上に、いわゆる
“ヒケ”が発生し、このため表面の平滑さを欠く
製品となる。本発明は、このようなヒケの発生し
ない製品の製造法を提供することを目的とする。 また、市場では、たとえば水タンクパネルなど
のように、外装面は明るい色調をなし、内部面は
光の透過を防ぐ目的で暗い色調をなす製品が数多
く使われている。このような表裏異なつた色調の
パネルの成形法として、たとえば色調の異なる２
枚のSMCを重ねて金型上に載置し、これらを一
体的に成形する方法などを挙げることができる
が、このような方法では、加熱圧縮時材料の流動
が起り、異なつた色調の材料が互いに混り合つて
流動模様を呈する成形品となることが避けられな
い。さらに、市場では、低コスト化あるいは軽量
化を目的として成形品の表裏の材料が異なる製
品、たとえば表は通常の成形材料、裏は低密度の
成形材料を使つた成形品が要望されている。本発
明は、SMC，BMCなどのガラス繊維を含有する
不飽和ポリエステル樹脂コンパウンド型成形材料
を用いて上記のごとき表裏色調の異なる成形品あ
るいは表裏材質の異なる成形品を製造する方法を
提供することを目的とする。 すなわち、本発明はガラス繊維を含有する不報
和ポリエステル樹脂コンパウンド型成形材料を雄
型と雌型とからなるリブまたはボス構造を有する
金型を用いて成形するに当たり、まず最終成形品
の厚みよりも薄く、残存スチレン含量が0.01〜４
重量％になるまで硬化させた予備成形品を製造
し、さらにこの予備成形品と、はじめと同一また
は異なる組成のガラス繊維を含有する不飽和ポリ
エステル樹脂コンパウンド型成形材料とを、予備
成形品を製造した金型中で引き続き一体的に成形
することを特徴とするリボまたはボス構造を有す
る熱硬化樹脂成形品の製造法である。 本発明で用いられる成形材料は、一般にSMC
あるいはBMCなどと呼ばれているガラス繊維な
ど各種繊維を含有してなる不飽和ポリエステル樹
脂コンパウンド型成形材料（たとえばポリマール
マツト、ポリマール プレミツクス 武田薬品
(株)製）である。 本発明では、このような成形材料を用いて、ま
ず最終成形品の厚みよりも薄く、残存スチレン含
量が0.01〜４重量％になるまで硬化させた予備成
形品を製造する。最終成形品の厚みよりも薄くす
るにはリブまたはボス構造を有する金型に充填す
る成形材料の量を調整して最終成形品の製造に要
する成形材料の量よりも少ない量の材料を使用す
ればよい。好ましくは最終成形品の厚みのほぼ1/
１０〜9/10程度になるような成形材料を用いる。硬
化条件は、充填する成形材料の組成、量、成形品
の肉厚、大きさ、形状などにも左右されるが、加
熱圧縮の温度と時間を適宣設定すればよく、不報
和ポリエステル樹脂成形材料を用いる場合の加熱
温度としては、通常ほぼ110〜160℃が採用されて
いるため、この範囲のなかから適宣温度を決め、
次いで硬化時間を設定すればよい。たとえば工業
的生産の先だつて何回か実験を繰り返し最終製品
の製造に最も適する硬化状態を決定し、次いでそ
のための硬化条件を設定することができる。予備
成形品の硬化の状態は、金型を開いて成形品の硬
度を測定したり、未反応原料を分析するなどの方
法で測定されるが、本発明では、成形材料をその
残存スチレン含量0.01〜４重量％になるまで硬化
されることで予備成形品が得られる残存スチレン
含量がこの量を越えているときは、いわゆる未硬
化の状態であり、次のプロセスに移るため金型を
開く際に金型に未硬化材料が付着するなどの弊害
か生ずる。またスチレン含量がほぼ0.01重量％未
満の予備成形品の場合には、次のプロセスで使用
する成形材料との密着性が悪くなり、ひいては不
良品の発生の原因となる。 このようにして得られた予備成形品は、さらに
最初と同一または異なる組成の不飽和ポリエステ
ル樹脂コンパウンド型成形材料と共に一体的に成
形され最終FRP成形品となる。このプロセスで
使用する成形材料は、目的とする成形品の種類に
応じて色調の異なる材料、たとえばガラス繊維含
有量、無機充填剤あるいは樹脂の種類、量など組
成の異なる材料を適宣使用することができる。 この成形プロセスは、予備成形品を製造した金
型中で、そのまま引き続いて行なわれる。すなわ
ち最も普通には、予備成形品が得られた段階で金
型を一旦開け、半硬化させた予備成形品の面上に
新たな成形材料を載置し、再び金型を閉じ加熱圧
縮して硬化反応を完了させる方法が採られる。こ
のプロセスでの硬化条件は、慣用の条件、たとえ
ば110〜160℃×10〜200Kg／cm2を用いればよい。 上記のごとき本発明の成形品製造法によれば、
ヒケの発生のないFRP成形品、表裏の色調が鮮
明に区別されたFRP成形品あるいは表裏材質の
異なつたFRP成形品を容易に得ることができ、
しかもこれらFRP成形品の、たとえば機械的諸
物性は従来の製法による成形品のそれらと何ら遜
色のない優れたものが得られる。 以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に
説明する。 実施例 １ リブ構造（１mm厚×３mm高）を持つた30×30cm
の平板金型に、まず下記組成のSMC300ｇをチヤ
ージし、150℃、100Kg／cm2、キープ時間２分の硬
化条件下で成形し、平面部の厚みが1.6mmのリブ
付き予備成形品を得た。なお、この成形品の残存
スチレン量をガスクロマトグラフイーにて測定し
たところ1.7wt％であつた。 この成形品上に同じ組成のSMC200ｇをチヤー
ジし、150℃、100Kg／cm2、キープ時間４分で成形
して平面部の厚みが３mmであるリブ付き平板(1)を
得た。 SMC組成： ポリマール 6819 70重量部 〃 9965 30 〃 炭酸カルシユーム 120 〃 ステアリン酸亜鉛 ５ 〃 TBPB １ 〃 ガラス含有率 28wt％ 比較例 １ 実施例１と同じ平板金型を用いて実施例１と同
じ組成のSMC500ｇを一度にチヤージして150℃、
100Kg／cm2、キープ時間３分の硬化条件下で成形
して平面部の厚みが３mmであるリブ付き平板
（1′）を得た。 比較例 ２ 実施例１において、実施例１と同じ組成の
SMC300ｇを用い、150℃、100Kg／cm2、キープ時
間４分の硬化条件下で硬化させて成形品を得た。
このものの残存スチレン量は0.007wt％であつた。
この成形品上に実施例１と同様さらに成形品材料
を加えて実施例１と同じ成形を行つた。得られた
成形品を１ｍの高さから落としたところ1.6mmの
厚みのところで真二つに剥れた。 比較例 ３ 実施例１において、実施例１と同じ組成の
SMC300ｇを用い150℃、100Kg／cm2、キープ時間
１分の硬化条件下で成形した。型を開こうとした
ところ未硬化の材料は雄、雌両型に付着して、新
たな材料をチヤージすることができなかつた。未
硬化成形品の残存スチレン量は4.7wt％であつた。 なお、実施例１および比較例１で得られたリブ
付き平板(1)および（1′）のリブ裏の“ヒケ”を東
京精密(株)のバイソレーターを用いて測定したとこ
ろ、下記の結果を得た。
【表】
実施例 ２
実施例１の処方にアイボリーのトーナを加えた
SMC(2)及びグレーのトーナを加えたSMC(3)を調
製し、(3)を用いて145℃、120Kg／cm2、キープ時間
２分の硬化条件下で予備成形品（１ｍ×１ｍ×
1.5mmのパネル）を得た。このものの残存スチレ
ン量は2.3wt％であつた。更にその上に(2)を145
℃、120Kg／cm2、キープ時間５分の硬化条件下に
成形し、1.5mmがグレー、1.5mmがアイボリーの水
タンクパネル（Ａ）を製造した。これらパネルを
用いて組み立てた水タンクは藻が発生しなかつ
た。パネル（Ａ）及びSMC(2)のみを用いて製造
したパネル（Ｂ）についての全光線透過率の測定
結果および煮沸試験後の曲げ強度の測定結果はそ
れぞれ次表に示す通りであつた。
SMC(2)及びグレーのトーナを加えたSMC(3)を調
製し、(3)を用いて145℃、120Kg／cm2、キープ時間
２分の硬化条件下で予備成形品（１ｍ×１ｍ×
1.5mmのパネル）を得た。このものの残存スチレ
ン量は2.3wt％であつた。更にその上に(2)を145
℃、120Kg／cm2、キープ時間５分の硬化条件下に
成形し、1.5mmがグレー、1.5mmがアイボリーの水
タンクパネル（Ａ）を製造した。これらパネルを
用いて組み立てた水タンクは藻が発生しなかつ
た。パネル（Ａ）及びSMC(2)のみを用いて製造
したパネル（Ｂ）についての全光線透過率の測定
結果および煮沸試験後の曲げ強度の測定結果はそ
れぞれ次表に示す通りであつた。
【表】
【表】
実施例 ３
実施例１の金型に下記組成の軽量充てん材Ｑ−
セル （旭硝子(株)製）を配合したSMC300ｇを充
填し、140℃、40Kg／cm2、キープ時間２分30秒の
硬化条件下で成形し、平面部の厚みが2.1mmのリ
ブ付き予備成形品を得た。 この予備成形品の残存スチレン量は2.2wt％で
あつた。この予備成形品上に実施例１と同じ組成
のSMC200ｇをチヤージしたのち、140℃、80
Kg／cm2、キープ時間５分の硬化条件下で成形して
3.5mm厚の平板を得た。この平板の比重は1.47で
あつた。 SMC組成： ポリマール 9305Z 70重量部 〃 9964 30 〃 炭酸カルシユーム 20重量部 Ｑ−セル 600 20 〃 ステアリン酸亜鉛 ５ 〃 TBPB １ 〃 ガラス繊維含有率 30wt％
セル （旭硝子(株)製）を配合したSMC300ｇを充
填し、140℃、40Kg／cm2、キープ時間２分30秒の
硬化条件下で成形し、平面部の厚みが2.1mmのリ
ブ付き予備成形品を得た。 この予備成形品の残存スチレン量は2.2wt％で
あつた。この予備成形品上に実施例１と同じ組成
のSMC200ｇをチヤージしたのち、140℃、80
Kg／cm2、キープ時間５分の硬化条件下で成形して
3.5mm厚の平板を得た。この平板の比重は1.47で
あつた。 SMC組成： ポリマール 9305Z 70重量部 〃 9964 30 〃 炭酸カルシユーム 20重量部 Ｑ−セル 600 20 〃 ステアリン酸亜鉛 ５ 〃 TBPB １ 〃 ガラス繊維含有率 30wt％
Claims (1)
- １ ガラス繊維を含有する不飽和ポリエステル樹
脂コンパウンド型成形材料を雄型と雌型とからな
るリブまたはボス構造を有する金型を用いて成形
するに当たり、まず最終成形品の厚みよりも薄
く、残存スチレン含量が0.01〜４重量％になるま
で硬化させた予備成形品を製造し、さらにこの予
備成形品と、はじめと同一または異なる組成のガ
ラス繊維を含有する不飽和ポリエステル樹脂コン
パウンド型成形材料とを、予備成形品を製造した
金型中で引き続き一体的に成形することを特徴と
するリブまたはボス構造を有する熱硬化性樹脂成
形品の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59204704A JPS6179629A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 熱硬化性樹脂成形品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59204704A JPS6179629A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 熱硬化性樹脂成形品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6179629A JPS6179629A (ja) | 1986-04-23 |
| JPH0514604B2 true JPH0514604B2 (ja) | 1993-02-25 |
Family
ID=16494928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59204704A Granted JPS6179629A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 熱硬化性樹脂成形品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6179629A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4527994B2 (ja) * | 2004-02-05 | 2010-08-18 | 本田技研工業株式会社 | 強化パネル成形方法及び発泡コア成形方法、パネル構造 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5232952A (en) * | 1975-09-08 | 1977-03-12 | Kokusai Kako | Process eor producing tableware of synthetic resins |
| JPS5295774A (en) * | 1976-02-06 | 1977-08-11 | Mitsubishi Plastics Ind | Method of forming of plastic * reinforced with fiber |
| JPS5335770A (en) * | 1976-09-14 | 1978-04-03 | Matsushita Electric Works Ltd | Method of manufacture of molded product with pattern * consisted of fiber reinforced resin |
| JPS5380461A (en) * | 1976-12-27 | 1978-07-15 | Kokusai Kako | Production method of plastic tableware |
| JPS55113529A (en) * | 1979-02-26 | 1980-09-02 | Hitachi Chem Co Ltd | Production of molded article having marble-like pattern |
| JPS5698137A (en) * | 1980-01-08 | 1981-08-07 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | Manufacture of molding decorated with marble pattern |
| JPS57119948A (en) * | 1981-01-16 | 1982-07-26 | Jiyuutai Kogyo Kk | Composition and molding of two-color polyester resin molding compound |
| JPS58183218A (ja) * | 1982-04-21 | 1983-10-26 | Mitsubishi Electric Corp | 繊維強化プラスチツクの成形方法 |
-
1984
- 1984-09-28 JP JP59204704A patent/JPS6179629A/ja active Granted
Patent Citations (8)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5232952A (en) * | 1975-09-08 | 1977-03-12 | Kokusai Kako | Process eor producing tableware of synthetic resins |
| JPS5295774A (en) * | 1976-02-06 | 1977-08-11 | Mitsubishi Plastics Ind | Method of forming of plastic * reinforced with fiber |
| JPS5335770A (en) * | 1976-09-14 | 1978-04-03 | Matsushita Electric Works Ltd | Method of manufacture of molded product with pattern * consisted of fiber reinforced resin |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6179629A (ja) | 1986-04-23 |
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