JPH0513822B2 - - Google Patents
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- JPH0513822B2 JPH0513822B2 JP63238516A JP23851688A JPH0513822B2 JP H0513822 B2 JPH0513822 B2 JP H0513822B2 JP 63238516 A JP63238516 A JP 63238516A JP 23851688 A JP23851688 A JP 23851688A JP H0513822 B2 JPH0513822 B2 JP H0513822B2
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- rubber
- tire
- base
- insulation
- vulcanization
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Links
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Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、フオークリフト、その他構内運搬車
両等の低速で使用される産業車両に装着されるソ
リツドタイヤの製造方法に関する。 〔従来の技術〕 フオークリフト等の産業車両に使用されるタイ
ヤは、大荷重を受け又これにより転がり抵抗が増
す等の過酷な条件下で使用され、しかも使用の間
のパンク等を防ぐためにタイヤ全体を中実体とし
た所謂ソリツドタイヤが多用されている。又この
ソリツドタイヤは、走行中のリムとのスリツプを
防止することが不可欠であり、このため第４図に
示すようにタイヤ基体ＴのリムＲとの接触部に周
方向にのびる金属ワイヤＳを埋め込むもの、第５
図に示すごとく、リムＲと接触する側のベース部
Ｂを圧縮弾性率の高い繊維とゴムの複合体を用い
て形成し、接地する側のキヤツプ部Ｃをゴムによ
り構成する２層構造のタイヤ基体Ｔを用いるもの
がある。さらにホイルWHを用いるときには、第
６図に示すように、鋼製のベースバンドRBにタ
イヤ基体Ｔを直接加硫によつて接着する構造のも
のがあり、又このものでは、ホイールWHの外径
とベースバンドの内径の間に締め代を設けて嵌合
している。なおタイヤ基体Ｔとしては硬質のゴム
を用いるのがよい。 他方、この種のソリツドタイヤは、厚肉である
ため、従来の外部からの熱媒体による加硫方式で
は、ゴムの熱伝導率が低いことと相俟つてタイヤ
中央部Ｍの温度が、第７図に曲線ａで示すよう
に、曲線ｂで示す表面Ｎの温度よりも上昇が遅
れ、プレスでの加硫終了時（点P1）に金型を開
放した際にも、プレス熱盤からの熱量の供給は停
止するとはいえ、タイヤ中央部Ｍは所謂アフター
キユアによつて昇温しつづけることになる。従つ
て従来の方法では、 タイヤ中央部Ｍと表面Ｎとに均等に熱量を供
給することが困難である。 タイヤ中央部Ｍの加硫終了までには長時間を
要してプレス使用時間が長く、生産能力が低
い。又タイヤ表面Ｎが過加硫となる。 等の問題がある。 従つて、生産性を高めるべく、例えば金型開放
までの時間を短縮することが考えられる。 〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、この時間の短縮は、タイヤ中央
部Ｍの加硫が不充分となりやすい。 しかも金型の開放によつて、金型内のタイヤは
高温状態で急膨張し、その際、タイヤ中央部Ｍの
加硫度が不充分であるときにはその膨張力によつ
て内部に小さな気泡やセパレーシヨンが発生す
る。又このセパレーシヨンの部分にゴム中に包含
される空気が移行しこのセパレーシヨンを助長す
る。なおセパレーシヨンは、前記タイヤ基体Ｔを
ゴムシートを巻回することにより形成したときに
は、このゴムシートの隣接部の離間によつて主と
して生じるものであり、とくに第５図に示したベ
ースゴムＢとキヤツプゴムＣとの２層構造のもの
では、その境界において前記セパレーシヨンとが
発生し易くなる。 本発明は、タイヤ中央部の加硫を速くすること
を基本として、タイヤ全体の均一加硫を可能と
し、さらに加硫終了までの時間を短縮することに
より生産性を高めうるソリツドタイヤの製造方法
の提供を目的としている。 〔課題を解決するための手段〕 本発明は、繊維とゴムとの複合体からなるベー
スゴムシートを用いて形成したベースゴムおよび
ベースゴムの外周に配されかつゴムからなるキヤ
ツプゴムシートを用いて形成したキヤツプゴムを
具えるタイヤ基体の内部に、このタイヤ基体のゴ
ムよりも加硫速度が速いゴムからなるインスレー
シヨンシートを前記ベースゴムシート、キヤツプ
ゴムシートに重ねてとも巻きすることによりベー
スゴムとキヤツプゴムに跨がりタイヤ周方向にの
びるインスレーシヨン部を形成するリソツドタイ
ヤの製造方法である。 〔作用〕 タイヤ中央部に、加硫速度の速いインスレーシ
ヨン部を配置したため、外表面に追随して中央部
を加硫でき、タイヤ外表面と内面の加硫度が均一
になる。又加硫時間を短縮し生産性を高めるとと
もに、早期の金型からの取出しによるセパレーシ
ヨンの発生を低減しうる。又タイヤ中央部にイン
スレーシヨン部を設けることにより、リムとの嵌
合部分への影響をなくすとともに、さらに生タイ
ヤ予熱時の焼けを防止し、接着不良を減じうる。
さらにインスレーシヨン部はインスレーシヨンシ
ートを、ベースゴム、キヤツプゴム形成用のゴム
シートと重ねてとも巻きするものであるため、配
合比など品質が安定する他、ベースゴムとキヤツ
プゴムとの間のセパレーシヨンを効果的に防止す
る。 〔実施例〕 以下本発明の一実施例を図面に基づき説明す
る。 第１図は、ベースゴム２とキヤツプゴム３との
２層構造体からなるタイヤ基体４を有するタイヤ
１を例示しており、ベースゴム２は繊維コードと
ゴムの複合体よりなるベースゴムシート５を複数
枚積層することにより、又キヤツプゴム３は、ゴ
ムからなるキヤツプゴムシート６の巻回、積層に
より形成される。又前記ベースゴム２とキヤツプ
ゴム３とを跨がるタイヤ基体４のタイヤ中央部Ｍ
には、加硫促進用のインスレーシヨンゴムを有す
るインスレーシヨン部９を設けている。又このイ
ンスレーシヨン部９は、本例では、厚さt1が例え
ば0.5〜５mmのインスレーシヨンシート７を、前
記シート５，５の間、シート６，６の間及びシー
ト５，６の間に適宜挿入することによつて、シー
ト５，６に重ねてとも巻きすることにより、該イ
ンスレーシヨンシート７とその間の前記ゴムシー
ト５，６とによつて形成される。又前記インスレ
ーシヨンゴムは仕上がりタイヤの焼け等による性
能の低下を防止するべく、タイヤ基体４をなす前
記ゴムシート５，６のゴムと実質的に同一系統の
配合のゴム基材に、超促進剤を追加、配合した混
合ゴムを用いるのがよい。 又超促進剤として、例えばチウラム系、ジチオ
カルバメート系又はこれらと他の促進剤とを混合
したものを使用しうるとともに、この超促進剤
は、ゴム基材100重量部に対して3.0重量部以下、
好ましくは1.0重量部以下の範囲となるように配
合される。なお、超促進剤のこの重量部は、前記
インスレーシヨンシート７，７間の前記ゴムシー
ト５，６の加硫を促進しうるよう、前記範囲でか
つゴムシート５，６の材質、厚さt2，t3に応じて
最適に調整される。 又インスレーシヨン部９を設けるタイヤ中央部
Ｍとは、該インスレーシヨン部９の高さH2とタ
イヤ断面高さH1との比H2／H1が0.005以上かつ
0.7以下、好ましくは0.1以上かつ0.5以下であつ
て、かつその中間高さH3とタイヤ断面高さH1と
の比H3／H1を0.2以上かつ0.65以下、好ましく
0.3以上かつ0.55以下、しかもインスレーシヨン
部９の巾W2と、タイヤ基体４の中間高さ（H1／
２）におけるタイヤ巾W1との比W2／W1を0.3以
上かつ0.8以下とする範囲である。 このようにタイヤ中央部Ｍにインスレーシヨン
部９に設けることにより、外表面と該中央部Ｍと
の加硫速度を均一化できる他、タイヤ中央部Ｍに
インスレーシヨン部９を配することによつて、リ
ムＲとの嵌合部への影響をなくしかつ生タイヤの
予熱に際してのゴムの焼けによる接着不良を減じ
る。 なおタイヤ中央部Ｍでインスレーシヨンによる
加硫促進を効果的に行うため、前記ゴムシート
５，６の厚さt2，t3は15mm以下、好ましくは５〜
10mmとする。 このように成形された生カバータイヤを、従来
の方法と同様に加硫金型に配置して所定時間加硫
する。 第２図、第３図に本発明によつて製造されうる
他の実施例を示し、各タイヤは前記実施例と同様
に、夫々ゴムシートを用いたベースゴムとキヤツ
プゴムとからなり、タイヤ中央部Ｍにはインスレ
ーシヨンシートからなるインスレーシヨン部９を
設けている。 〔実施例〕 タイヤサイズT500−8DGかつ第１図に示す構
造のソリツドタイヤを、第１表に示す配合により
試作し、従来製法と比較した。なお前記比H2／
H1は0.3，H3／H1は0.5，W2／W1は0.65とし、
又インスレーシヨンシートの厚さt1は２mm、ゴム
シート５，６の厚さt2，t3は10mmとしている。 インスレーシヨンを含まないタイヤの加硫条件
は、153℃×130分であつたのに対して本発明の方
法は153℃×110分で同等の性能が得られた。従つ
て15％の加硫時間短縮が可能となつた。しかも、
タイヤ外表面と内部は均等に平坦加硫ができる。 〔発明の効果〕 このように本発明は、タイヤ成形に際してその
中央部に、加硫速度の速いインスレーシヨン部を
配置したため、外表面に追随して中央部を加硫で
き、加硫時間を短縮し生産性を高めるとともに、
早期の金型からの取出しによるセパレーシヨンの
両等の低速で使用される産業車両に装着されるソ
リツドタイヤの製造方法に関する。 〔従来の技術〕 フオークリフト等の産業車両に使用されるタイ
ヤは、大荷重を受け又これにより転がり抵抗が増
す等の過酷な条件下で使用され、しかも使用の間
のパンク等を防ぐためにタイヤ全体を中実体とし
た所謂ソリツドタイヤが多用されている。又この
ソリツドタイヤは、走行中のリムとのスリツプを
防止することが不可欠であり、このため第４図に
示すようにタイヤ基体ＴのリムＲとの接触部に周
方向にのびる金属ワイヤＳを埋め込むもの、第５
図に示すごとく、リムＲと接触する側のベース部
Ｂを圧縮弾性率の高い繊維とゴムの複合体を用い
て形成し、接地する側のキヤツプ部Ｃをゴムによ
り構成する２層構造のタイヤ基体Ｔを用いるもの
がある。さらにホイルWHを用いるときには、第
６図に示すように、鋼製のベースバンドRBにタ
イヤ基体Ｔを直接加硫によつて接着する構造のも
のがあり、又このものでは、ホイールWHの外径
とベースバンドの内径の間に締め代を設けて嵌合
している。なおタイヤ基体Ｔとしては硬質のゴム
を用いるのがよい。 他方、この種のソリツドタイヤは、厚肉である
ため、従来の外部からの熱媒体による加硫方式で
は、ゴムの熱伝導率が低いことと相俟つてタイヤ
中央部Ｍの温度が、第７図に曲線ａで示すよう
に、曲線ｂで示す表面Ｎの温度よりも上昇が遅
れ、プレスでの加硫終了時（点P1）に金型を開
放した際にも、プレス熱盤からの熱量の供給は停
止するとはいえ、タイヤ中央部Ｍは所謂アフター
キユアによつて昇温しつづけることになる。従つ
て従来の方法では、 タイヤ中央部Ｍと表面Ｎとに均等に熱量を供
給することが困難である。 タイヤ中央部Ｍの加硫終了までには長時間を
要してプレス使用時間が長く、生産能力が低
い。又タイヤ表面Ｎが過加硫となる。 等の問題がある。 従つて、生産性を高めるべく、例えば金型開放
までの時間を短縮することが考えられる。 〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、この時間の短縮は、タイヤ中央
部Ｍの加硫が不充分となりやすい。 しかも金型の開放によつて、金型内のタイヤは
高温状態で急膨張し、その際、タイヤ中央部Ｍの
加硫度が不充分であるときにはその膨張力によつ
て内部に小さな気泡やセパレーシヨンが発生す
る。又このセパレーシヨンの部分にゴム中に包含
される空気が移行しこのセパレーシヨンを助長す
る。なおセパレーシヨンは、前記タイヤ基体Ｔを
ゴムシートを巻回することにより形成したときに
は、このゴムシートの隣接部の離間によつて主と
して生じるものであり、とくに第５図に示したベ
ースゴムＢとキヤツプゴムＣとの２層構造のもの
では、その境界において前記セパレーシヨンとが
発生し易くなる。 本発明は、タイヤ中央部の加硫を速くすること
を基本として、タイヤ全体の均一加硫を可能と
し、さらに加硫終了までの時間を短縮することに
より生産性を高めうるソリツドタイヤの製造方法
の提供を目的としている。 〔課題を解決するための手段〕 本発明は、繊維とゴムとの複合体からなるベー
スゴムシートを用いて形成したベースゴムおよび
ベースゴムの外周に配されかつゴムからなるキヤ
ツプゴムシートを用いて形成したキヤツプゴムを
具えるタイヤ基体の内部に、このタイヤ基体のゴ
ムよりも加硫速度が速いゴムからなるインスレー
シヨンシートを前記ベースゴムシート、キヤツプ
ゴムシートに重ねてとも巻きすることによりベー
スゴムとキヤツプゴムに跨がりタイヤ周方向にの
びるインスレーシヨン部を形成するリソツドタイ
ヤの製造方法である。 〔作用〕 タイヤ中央部に、加硫速度の速いインスレーシ
ヨン部を配置したため、外表面に追随して中央部
を加硫でき、タイヤ外表面と内面の加硫度が均一
になる。又加硫時間を短縮し生産性を高めるとと
もに、早期の金型からの取出しによるセパレーシ
ヨンの発生を低減しうる。又タイヤ中央部にイン
スレーシヨン部を設けることにより、リムとの嵌
合部分への影響をなくすとともに、さらに生タイ
ヤ予熱時の焼けを防止し、接着不良を減じうる。
さらにインスレーシヨン部はインスレーシヨンシ
ートを、ベースゴム、キヤツプゴム形成用のゴム
シートと重ねてとも巻きするものであるため、配
合比など品質が安定する他、ベースゴムとキヤツ
プゴムとの間のセパレーシヨンを効果的に防止す
る。 〔実施例〕 以下本発明の一実施例を図面に基づき説明す
る。 第１図は、ベースゴム２とキヤツプゴム３との
２層構造体からなるタイヤ基体４を有するタイヤ
１を例示しており、ベースゴム２は繊維コードと
ゴムの複合体よりなるベースゴムシート５を複数
枚積層することにより、又キヤツプゴム３は、ゴ
ムからなるキヤツプゴムシート６の巻回、積層に
より形成される。又前記ベースゴム２とキヤツプ
ゴム３とを跨がるタイヤ基体４のタイヤ中央部Ｍ
には、加硫促進用のインスレーシヨンゴムを有す
るインスレーシヨン部９を設けている。又このイ
ンスレーシヨン部９は、本例では、厚さt1が例え
ば0.5〜５mmのインスレーシヨンシート７を、前
記シート５，５の間、シート６，６の間及びシー
ト５，６の間に適宜挿入することによつて、シー
ト５，６に重ねてとも巻きすることにより、該イ
ンスレーシヨンシート７とその間の前記ゴムシー
ト５，６とによつて形成される。又前記インスレ
ーシヨンゴムは仕上がりタイヤの焼け等による性
能の低下を防止するべく、タイヤ基体４をなす前
記ゴムシート５，６のゴムと実質的に同一系統の
配合のゴム基材に、超促進剤を追加、配合した混
合ゴムを用いるのがよい。 又超促進剤として、例えばチウラム系、ジチオ
カルバメート系又はこれらと他の促進剤とを混合
したものを使用しうるとともに、この超促進剤
は、ゴム基材100重量部に対して3.0重量部以下、
好ましくは1.0重量部以下の範囲となるように配
合される。なお、超促進剤のこの重量部は、前記
インスレーシヨンシート７，７間の前記ゴムシー
ト５，６の加硫を促進しうるよう、前記範囲でか
つゴムシート５，６の材質、厚さt2，t3に応じて
最適に調整される。 又インスレーシヨン部９を設けるタイヤ中央部
Ｍとは、該インスレーシヨン部９の高さH2とタ
イヤ断面高さH1との比H2／H1が0.005以上かつ
0.7以下、好ましくは0.1以上かつ0.5以下であつ
て、かつその中間高さH3とタイヤ断面高さH1と
の比H3／H1を0.2以上かつ0.65以下、好ましく
0.3以上かつ0.55以下、しかもインスレーシヨン
部９の巾W2と、タイヤ基体４の中間高さ（H1／
２）におけるタイヤ巾W1との比W2／W1を0.3以
上かつ0.8以下とする範囲である。 このようにタイヤ中央部Ｍにインスレーシヨン
部９に設けることにより、外表面と該中央部Ｍと
の加硫速度を均一化できる他、タイヤ中央部Ｍに
インスレーシヨン部９を配することによつて、リ
ムＲとの嵌合部への影響をなくしかつ生タイヤの
予熱に際してのゴムの焼けによる接着不良を減じ
る。 なおタイヤ中央部Ｍでインスレーシヨンによる
加硫促進を効果的に行うため、前記ゴムシート
５，６の厚さt2，t3は15mm以下、好ましくは５〜
10mmとする。 このように成形された生カバータイヤを、従来
の方法と同様に加硫金型に配置して所定時間加硫
する。 第２図、第３図に本発明によつて製造されうる
他の実施例を示し、各タイヤは前記実施例と同様
に、夫々ゴムシートを用いたベースゴムとキヤツ
プゴムとからなり、タイヤ中央部Ｍにはインスレ
ーシヨンシートからなるインスレーシヨン部９を
設けている。 〔実施例〕 タイヤサイズT500−8DGかつ第１図に示す構
造のソリツドタイヤを、第１表に示す配合により
試作し、従来製法と比較した。なお前記比H2／
H1は0.3，H3／H1は0.5，W2／W1は0.65とし、
又インスレーシヨンシートの厚さt1は２mm、ゴム
シート５，６の厚さt2，t3は10mmとしている。 インスレーシヨンを含まないタイヤの加硫条件
は、153℃×130分であつたのに対して本発明の方
法は153℃×110分で同等の性能が得られた。従つ
て15％の加硫時間短縮が可能となつた。しかも、
タイヤ外表面と内部は均等に平坦加硫ができる。 〔発明の効果〕 このように本発明は、タイヤ成形に際してその
中央部に、加硫速度の速いインスレーシヨン部を
配置したため、外表面に追随して中央部を加硫で
き、加硫時間を短縮し生産性を高めるとともに、
早期の金型からの取出しによるセパレーシヨンの
【表】
発生を低減しうる。又タイヤ中央部のみにイン
スレーシヨン部を設けることにより、リムとの嵌
合部分への影響をなくすとともに、生タイヤ予熱
時の焼けを防止し、接着不良を減じうる。又イン
スレーシヨンシートを用いているため容易にかつ
精度よくインスレーシヨン部を形成でき又生産性
を向上しうるとともに、インスレーシヨン部がベ
ースゴムとキヤツプゴムとを跨がることにより、
その境界におけるセパレーシヨンを防止できる。
スレーシヨン部を設けることにより、リムとの嵌
合部分への影響をなくすとともに、生タイヤ予熱
時の焼けを防止し、接着不良を減じうる。又イン
スレーシヨンシートを用いているため容易にかつ
精度よくインスレーシヨン部を形成でき又生産性
を向上しうるとともに、インスレーシヨン部がベ
ースゴムとキヤツプゴムとを跨がることにより、
その境界におけるセパレーシヨンを防止できる。
第１図〜第３図は本発明の方法によりえられる
タイヤを例示する断面図、第４〜６図は従来のタ
イヤを例示する断面図、第７図は加硫時間とタイ
ヤの温度との関係を示す線図である。 ４……タイヤ基体、７……インスレーシヨンシ
ート、９……インスレーシヨン部、Ｍ……タイヤ
中央部。
タイヤを例示する断面図、第４〜６図は従来のタ
イヤを例示する断面図、第７図は加硫時間とタイ
ヤの温度との関係を示す線図である。 ４……タイヤ基体、７……インスレーシヨンシ
ート、９……インスレーシヨン部、Ｍ……タイヤ
中央部。
Claims (1)
- １ 繊維とゴムとの複合体からなるベースゴムシ
ートを用いて形成したベースゴムおよびベースゴ
ムの外周に配されかつゴムからなるキヤツプゴム
シートを用いて形成したキヤツプゴムを具えるタ
イヤ基体の内部に、このタイヤ基体のゴムよりも
加硫速度が速いゴムからなるインスレーシヨンシ
ートを前記ベースゴムシート、キヤツプゴムシー
トに重ねてとも巻きすることにより、ベースゴム
とキヤツプゴムに跨がりタイヤ周方向にのびるイ
ンスレーシヨン部を形成するソリツドタイヤの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63238516A JPH0286428A (ja) | 1988-09-22 | 1988-09-22 | ソリッドタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63238516A JPH0286428A (ja) | 1988-09-22 | 1988-09-22 | ソリッドタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0286428A JPH0286428A (ja) | 1990-03-27 |
| JPH0513822B2 true JPH0513822B2 (ja) | 1993-02-23 |
Family
ID=17031416
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63238516A Granted JPH0286428A (ja) | 1988-09-22 | 1988-09-22 | ソリッドタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0286428A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6463650B2 (ja) * | 2015-03-27 | 2019-02-06 | 住友ゴム工業株式会社 | クッションタイヤの製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58136429A (ja) * | 1982-02-08 | 1983-08-13 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ソリツドタイヤの成型方法 |
| JPS59142129A (ja) * | 1983-02-03 | 1984-08-15 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ソリツドタイヤの製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57194807U (ja) * | 1981-06-08 | 1982-12-10 |
-
1988
- 1988-09-22 JP JP63238516A patent/JPH0286428A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58136429A (ja) * | 1982-02-08 | 1983-08-13 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ソリツドタイヤの成型方法 |
| JPS59142129A (ja) * | 1983-02-03 | 1984-08-15 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ソリツドタイヤの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0286428A (ja) | 1990-03-27 |
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