JPH05123742A - 管材製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 薄肉長尺管材を安価な設備で低コストで能率
良く製造し、斜めロールで大きな肉厚減少を可能とし、
かつ心金棒の抜取りを容易にして心金棒に疵を付けない
薄肉長尺管材の製造法を提供すること、そして次工程で
のトラブルが回避でき、品質が高水準に安定できる長尺
薄肉管材の製造法を提供すること。 【構成】 穿孔工程と連続伸張工程と捻り加工工程と心
金棒抜取り工程とその他の後続工程とから構成する管材
製造法において、連続伸張工程ではロールスタンド数と
孔形形状とを特定し、管材後端部にロール間隙への咬出
しによる魚尾状ひれを形成し、これを利用して捻り加工
工程後に心金棒を管材から抜き取る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属やプラスチックなど
の管材の製造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の管材製造法のうち棒材を穿孔して
管材とした後、略円形孔形列で連続伸張する連続伸張装
置は、そのロールが無駆動ならば十数台以上のロールス
タンドを用いるが、それでも薄肉長尺管材を得ることは
難しく、そのロールを駆動するマンドレルミル法ではロ
ールスタンドを７ないし９台まで少なくできるが、これ
でもロールスタンド数は多すぎ、ミルとその駆動モータ
が巨大となり設備費は膨大となった。また棒材を穿孔し
て管材とした後、略円形孔形間を２往復させて孔形とプ
ラグの間で伸張するいわゆるプラグミル法では、この工
程の後にロール捻り角を６゜に固定した２本の斜めロー
ル間で研磨する２基のリーラを従えるが、このリーラで
はロールが２本で管材内部にプラグを用いるために０．
３mm以下の肉厚減少に限定され、長さが縮小して外径が
拡大するため薄肉長尺管材を得ることは難しかった。こ
のリーラはプラグミルの欠点を補う研磨の能力しか持た
ず、ロール捻り角が小さく滑り易いロールのために加工
速度が著しく小さく、その２基を並列に並べても能率の
ネック工程となった。さらに穿孔した管材との隙間の大
きな小径の心金棒を挿入してロール捻り角を６゜に固定
した３本の斜めロール間で加工するアッセルミル法で
は、管材の角張りや後端部の異常な拡大変形のため作業
トラブルを発生するので薄肉長尺管材を得ることは難し
かった。

【０００３】換言すれば従来法では穿孔工程では管材１
本毎に心金棒を抜き取って次の工程に送るため、サイク
ルタイムが長くなり管材温度も低下し管材内部も酸化さ
れる問題があった。連続伸張工程ではロールスタンド数
を増大して楕円率の大きな孔形により管材と心金棒との
隙間を大きくして連続伸張工程後の心金棒抜取りに備え
るが、それでもストッパ孔と心金棒間に管材端部が入り
込んでその楔効果によって心金棒が疵付け、管材の外径
と肉厚も横断面内に孔形と対応する寸法変動を伴ってこ
れが全長に及んで後工程で品質上および作業上の問題を
生じた。斜めロール工程ではプラグミル法やマンドレル
ミル法で伸張した管材は横断面内の寸法変動が大きく挿
入の容易な小径の心金棒を用いるために管材が多角形に
なりやすく、特に後端部が多角形となって膨らんで装置
内に引っかかるので、ロール捻り角を６゜と小さく固定
して加工速度を犠牲にしても薄肉長尺管材の製造は困難
であった。心金棒の端部に心金棒よりも大径のプラグを
装着しプラグとロール間で管材を圧延することもある
が、管材と心金棒との隙間は大きくなって心金棒の抜取
りは容易になるがかえって管材の異常な変形は増大し
た。さらに従来法では孔形による連続伸張工程やプラグ
ミル工程によって管材横断面内の肉厚が不均一で形状が
著しくいびつになり、これが後続の斜めロールを用いる
工程や再加熱工程や絞り工程で管材の曲がりや種々の加
工以上を生じる原因となっていた。これらの従来法の問
題点は設備費や生産コストの上昇や薄肉長尺管材が製造
困難でありその改善が続けられているがいまだ不十分で
あり、改善が望まれている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は薄肉長尺管材
を安価な設備で低コストで能率良く製造する方法を提供
することを第１の目的とする。また本発明は斜めロール
で大きな肉厚減少を可能とし、かつ心金棒の抜取りを容
易にして心金棒に疵を付けない薄肉長尺管材の製造法を
提供することを第２の目的とする。さらに本発明は次工
程でのトラブルが回避でき、品質が高水準に安定できる
長尺薄肉管材の製造法を提供することを第３の目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は次のように構成
する。 （１）本発明は加熱した管材の軸心部を穿孔して管材と
する穿孔工程と、続いてこの管材に真円断面の心金棒を
挿入した状態で略円形孔形列によって連続伸張する連続
伸張工程と、続いて心金棒を挿入した管材を連続伸張工
程と同じ方向に進めながら複数の斜めロールの間で捻り
加工する捻り加工工程と、続いて管材端部を支持して心
金棒を抜き取る心金棒抜取り工程と、続いて捻り加工工
程での管材後端部を切除する尻切り工程と、続いて管材
を加熱する再加熱工程と、続いて管材外径を縮小加工す
る絞り工程と、精整検査工程など不可避的工程とから構
成する管材製造法において、連続伸張工程ではロールを
駆動しない場合には４ないし８台のロールスタンドを用
い、ロールを駆動する場合には２ないし５台のロールス
タンドを用いて、いずれも２本ないし４本のロールによ
り孔形を構成して、その全ての孔形の楕円率を１．００
以上１．０８以下とし、最終孔形の楕円率を１．００以
上１．０４以下として各パスとも管材外径を２．０％以
上減少し、管材肉厚を５．０％以上減少して連続伸張工
程での管材後端部にロール間隙への咬出しによる魚尾状
ひれを形成すること、そして捻り加工工程では連続伸張
工程で使用した心金棒をそのまま使用し、連続伸張工程
の孔形を２本または４本のロールにより構成する場合に
はロール捻り角を１２゜以上２４゜以下とする４本の斜
めロールを用い、連続伸張工程の孔形を３本のロールに
より構成する場合にはロール捻り角を９゜以上１８゜以
下とする３本の斜めロールを用い、このいずれの場合に
も管材外面とロールとの入側接触点半径をそれぞれＰ1
、Ｒ1 、管材外面とロールとの出側接触点半径をそれ
ぞれＰ2 、Ｒ2 とするとき、Ｐ1 とＲ2 との積をＰ2 と
Ｒ1 の積の１．０５倍以上２．５倍以下とするパスによ
って管材を捻りながらその外径を縮小し内径を拡大して
肉厚を減少し均肉化するが、前記の魚尾状ひれ部ではロ
ール間隔を開いて他の部分よりも外径減少量と肉厚減少
量を軽減すること、続いて心金棒抜取り工程では前記の
魚尾状ひれ部端をストッパで支持して心金棒を管材から
魚尾状ひれ端部方向に抜き取って心金棒を再使用のため
に循環すること、続いて尻切り工程では前記の魚尾状ひ
れ部を切断除去し管材内部に圧搾空気を吹き込んで管材
内部を清掃することを特徴とする管材製造法である。た
だし楕円率は個々の孔形の最大半径と最小半径の比であ
る。

【０００６】すなはち本発明は図１に示す流れ工程図に
おいて、加熱した管材の軸心部を穿孔して管材とする穿
孔工程は斜めロールを用いた穿孔工程１１、孔形ロール
を用いたプレスロール穿孔工程１２、コンテナを用いた
コンテナプレス穿孔工程のいずれの穿孔工程もとること
ができる。

【０００７】続いてこのようにして穿孔した管材に真円
断面の心金棒を挿入した状態で略円形孔形列によって連
続伸張する連続伸張工程は、２本のロールにより孔形を
構成する連続伸張工程２１、４本のロールにより孔形を
構成する連続伸張工程２２、３本のロールにより孔形を
構成する連続伸張工程２３のいずれもとることができ
る。これらの連続伸張工程では次に斜めローラによる捻
り加工工程をとり以下の孔形条件をとるために、ロール
を駆動しない場合には４ないし８台のロールスタンドで
済み、ロールを駆動する場合には２ないし５台のロール
スタンドで済み、いずれもロールスタンド台数が従来法
に対して半減できる。すなはちいずれもその全ての孔形
の楕円率を１．００以上１．０８以下としたほとんど真
円の孔形でほぼ管材の全周にわたって管材断面を円形に
近づけて幅広がりの小さな効率的な加工を行ない、従来
法では肉厚減少を行なわない最終孔形を含めてその楕円
率を１．００以上１．０４以下として各パスとも管材外
径を２．０％以上減少し、管材肉厚を５．０％以上減少
し、実質的に心金棒を抜き取るための管材との間の隙間
を造るロールスタンドを削除する。この楕円率の下限値
は真円を意味し、上限値は従来法に対してロールスタン
ド台数を半減させる条件である。このような真円に近い
孔形では心金棒が管材から抜き取れない範囲である。た
だし楕円率は図２のように個々の孔形の最大半径Ｌと最
小半径Ｓの比Ｌ／Ｓである。そして以上のように構成す
ることによって連続伸張工程では管材後端部にロール間
隙２への咬出しによる魚尾状ひれを形成する。このよう
な魚尾状ひれは例えば従来のプラグミル工程で発生した
が、これは次工程のリーラの工具の損傷と作業性の悪化
のために極度に嫌われ、リーラでの肉厚減少が軽微な範
囲に抑えられる原因となっている。マンドレルミルでは
この魚尾状ひれを避けるためにもロールスタンド台数が
多くなっている。また従来法ではマンドレルミルの後で
はマンドレルを魚尾状ひれで損傷するので斜めロールを
用いることはなかったが、魚尾状ひれの発生しにくい孔
形とロールスタンド台数を多く選定していた。本発明で
は孔形を真円に近づけてロールスタンド台数を減らし、
この魚尾状ひれを積極的生成させてこれを利用する。本
発明で連続伸張工程のロールスタンド台数を半減できる
他の理由は次の捻り加工工程で管材の外径と肉厚を減少
できることである。

【０００８】続いてこのようにして伸張した管材を連続
伸張工程と同じ方向に進めながら連続伸張工程で使用し
た心金棒をそのまま使用して斜めロール間で捻り加工を
行なう。従って連続延伸工程の後の心金棒抜取り装置が
不要となり、捻り加工工程の前の心金棒挿入装置が不要
となり、捻り加工工程専用の心金棒の準備が不要となり
設備費が低減でき、これらの心金棒の抜取り時間や挿入
時間が不要となり能率が向上でき管材の温度低下が防げ
るので作業が容易になり品質も向上する。捻り加工工程
では製品肉厚に応じて心金棒を交換する必要はなく、単
にロール間隔を変化させるだけで肉厚を作り分けること
ができる。捻り加工工程では図３に示すように斜めロー
ル回転軸３がパス中心軸４の周りに角度Ａ捻れており、
この捻り角Ａによって管材５が前進でき、管材５の前進
速度はほぼｓｉｎＡに比例する。捻り加工工程では連続
伸張工程の孔形を２本または４本のロールにより構成す
る場合には管材の肉厚を均一化し、外径を縮小しながら
円形に成形するために４本の斜めロールによる捻り加工
工程３１とする。こうすることによってロール捻り角を
１２゜以上とする大きな角度で高速で作業が可能にな
る。捻り角の最大値は作業安定性の点から２４゜以下と
する。また連続伸張工程の孔形を３本のロールにより構
成する場合には管材の肉厚を均一化し、外径を縮小しな
がら円形に成形するために３本の斜めロールによる捻り
加工工程３２とする。このとき前述の理由によりロール
捻り角を従来の２ロール法や３ロール法よりかなり大き
な９゜以上とする大きな角度が可能になり、高速作業が
可能になる。捻り角の最大値は作業安定性の点から１８
゜以下とする。このいずれの場合にも図４に示すように
管材外面とロールとの入側接触点半径をそれぞれＰ1 、
Ｒ1 、管材外面とロールとの出側接触点半径をそれぞれ
Ｐ2 、Ｒ2 とするとき、Ｐ1 とＲ2 との積をＰ2 とＲ1
の積の１．０５倍以上２．５倍以下とするパスによって
管材を捻りながらその外径を縮小し内径を拡大して肉厚
を減少し均肉化する。この積の比を１．０とすれば管材
は捻れない。この積の比を０．９５以下にすればこれを
１．０５以上にした場合と逆方向に捻れる。この逆方向
の捻れは疵を生じやすいので、疵防止の点から前記の値
に選ぶ。このように管材に捻れを与えることによって連
続伸張工程で生じた管材横断面内の肉厚と形状の不整や
温度むらの影響が管材長さ方向に螺旋状に分散され、再
加熱工程や絞り工程での管材曲がりや種々の加工以上を
回避できるようになる。本発明では前記の魚尾状ひれ部
ではロール間隔を開いて他の部分よりも外径減少量と肉
厚減少量を軽減することによって作業トラブルや心金棒
やロールの損傷を防ぐ。

【０００９】続いて心金棒抜取り工程４１では前記の魚
尾状ひれ部端をストッパで支持して心金棒を管材から魚
尾状ひれ端部方向に抜き取るので、ストッパ孔と心金棒
との間に管材後端部が引き込まれて楔効果により心金棒
を損傷するトラブルはなくなる。また管材の後端部は肉
厚が厚いので提灯状座屈が防止でき、座屈によって心金
棒を締め付ける問題も解決できる。従って心金棒の抜取
りや容易となりその抜取り力も小さくできる。心金棒は
再使用のために循環する。

【００１０】続いて尻切り工程５１では前記の魚尾状ひ
れ部を管材を横断して除去するか、または管材外面に沿
って魚尾状ひれ部を切断する。切断にはホットソーが最
も高速で安価で良い。そして切断直後に管材内部に圧搾
空気を吹き込んで管材内部を清掃し、切断切り粉や潤滑
剤を吹き飛ばす。続いて管材を加熱する再加熱工程６１
と、続いて管材外径を縮小加工する絞り工程７１と、精
整検査工程８１など不可避的工程をとる。

【００１１】（２）本発明は加熱した管材の軸心部を穿
孔して管材とする穿孔工程と、続いてこの管材に真円断
面の心金棒を挿入した状態で略円形孔形列によって連続
伸張する連続伸張工程と、続いて心金棒を挿入した状態
で管材後端部を整形する後端整形工程と、続いて心金棒
を挿入した管材を連続伸張工程と同じ方向に進めながら
複数の斜めロールの間で捻り加工する捻り加工工程と、
続いて管材端部を支持して心金棒を抜き取る心金棒抜取
り工程と、続いて捻り加工工程での管材後端部を切除す
る尻切り工程と、続いて管材を加熱する再加熱工程と、
続いて管材外径を縮小加工する絞り工程と、精整検査工
程など不可避的工程とから構成する管材製造法におい
て、連続伸張工程ではロールを駆動しない場合には４な
いし８台のロールスタンドを用い、ロールを駆動する場
合には２ないし５台のロールスタンドを用いていずれも
２本ないし４本のロールにより孔形を構成してその全て
の孔形の楕円率を１．００以上１．０８以下とし、最終
孔形の楕円率を１．００以上１．０４以下として各パス
とも管材外径を２．０％以上減少し、管材肉厚を５．０
％以上減少して連続伸張工程での管材後端部にロール間
隙への咬出しによる魚尾状ひれを形成すること、そして
後端整形工程では管材内に心金棒を挿入したまま魚尾状
ひれ外縁部を切り落とすかまたは管材外周方向に押し曲
げて整形すること、そして捻り加工工程では連続伸張工
程で使用した心金棒をそのまま使用し、連続伸張工程の
孔形を２本または４本のロールにより構成する場合には
ロール捻り角を１２゜以上２４゜以下とする４本の斜め
ロールを用い、連続伸張工程の孔形を３本のロールによ
り構成する場合にはロール捻り角を９゜以上１８゜以下
とする３本の斜めロールを用い、このいずれの場合にも
管材外面とロールとの入側接触点半径をそれぞれＰ1 、
Ｒ1 、管材外面とロールとの出側接触点半径をそれぞれ
Ｐ2 、Ｒ2 とするとき、Ｐ1 とＲ2 との積をＰ2 とＲ1
の積の１．０５倍以上２．５倍以下とするパスによって
管材を捻りながらその外径を縮小し内径を拡大して肉厚
を減少し均肉化するが、前記の魚尾状ひれ部ではロール
間隔を開いて他の部分よりも外径減少量と肉厚減少量を
軽減すること、続いて心金棒抜取り工程では前記の魚尾
状ひれ部端をストッパで支持して心金棒を管材から魚尾
状ひれ端部方向に抜き取って心金棒を再使用のために循
環すること、続いて尻切り工程では前記の魚尾状ひれ部
を切断除去し管材内部に圧搾空気を吹き込んで管材内部
を清掃することを特徴とする管材製造法である。ただし
楕円率は個々の孔形の最大半径と最小半径の比である。

【００１２】すなはち本発明は（１）項記載の技術に加
えて、連続伸張工程と捻り加工工程との間に心金棒を挿
入した状態で管材後端部を整形する後端整形工程を加え
る。本発明では連続伸張工程で管材後端部に形成した魚
尾状ひれを所定の形状、例えば高さ２ないし１０mmのひ
れに整形して、この魚尾状ひれ部が次工程への搬送中や
次工程でそれが寸法または形状が不適当である場合に生
じるトラブルを防止し捻り工程での斜めロールの開き量
を軽減する。具体的には後端整形工程では管材内に心金
棒を挿入したまま魚尾状ひれの外縁部をホットソーやホ
ットシアー等により切り落とすか、または管材外周方向
にプレス等により押し曲げて整形する。このようにして
得られる魚尾状ひれは後工程の心金棒抜取り工程でスト
ッパに引っかかり前述の機能を発揮する必要最小限の大
きさと形状に整形するのが良い。

【００１３】（３）本発明は穿孔工程では穿孔後端部に
未穿孔部を残した底付管材とし、連続伸張工程ではロー
ルを駆動せず、管材の穿孔後端部である未穿孔部を前方
として穿孔に使用した心金棒の露出後端部に押し込み力
を加えて略円形孔形列に押し通して連続伸張し、捻り加
工工程では管材の未穿孔部を前方として穿孔に使用した
心金棒を挿入したまま少なくとも加工開始時には心金棒
の露出後端部に押し込み力を加えて捻り加工し、尻切り
工程では前記の魚尾状ひれ部を管材表面に沿って切断除
去し切断直後に切断端から管材内部に圧搾空気を吹き込
んで管材内部を清掃することを特徴とする（１）項また
は（２）項記載の管材製造法である。

【００１４】すなはち本発明では好ましくは（１）項ま
たは（２）項記載の技術に加えて穿孔工程では穿孔後端
部に未穿孔部を残した底付管材とする。例えば斜めロー
ルを用いた斜めロール穿孔工程１１や孔形ロールを用い
たプレスロール穿孔工程１２では、穿孔完了直前に心金
棒の後端部支持を解放すれば、後端部に未穿孔部を残し
たまま底付管材と心金棒は一体的に装置から出てくる。
またコンテナを用いたコンテナプレス穿孔工程１３では
コンテナ内の材料の軸心に沿って心金棒を押し込む際に
その押し込み量を調節すれば底付管材となる。次の連続
伸張工程２１、２２、２３ではロールを駆動せず、管材
の穿孔後端部である未穿孔部を前方とし穿孔に使用した
心金棒の露出後端部に押し込み力を加えて略円形孔形列
に押し通して連続伸張する。そして捻り加工工程３１、
３２では管材の未穿孔部を前方として穿孔に使用した心
金棒を挿入したまま少なくとも加工開始時には心金棒の
露出後端部に押し込み力を加えて捻り加工する。従って
３工程を１本の心金棒で加工するので、心金棒の挿入装
置や抜取り装置やそのための操作時間や心金棒自体の削
減が可能になる。尻切り工程５１では前記の魚尾状ひれ
部を管材表面に沿って切断除去して長さは短くせずに後
工程で不具合いを生じる魚尾状ひれ部のみを切断除去す
るのが最も良い。切断直後に切断端から管材内部に圧搾
空気を吹き込んで管材内部を清掃することにより管材内
部の切り粉や潤滑剤を吹き飛ばす。

【００１５】（４）本発明は好ましくは（１）項記載の
技術に加えて心金棒の露出後端部に押し込み力を加えな
がら捻り加工し、さらに好ましくは捻り加工工程のパス
中心軸高さを出側に向かって降下させ、重力を用いて管
材の前進速度を向上させる。

【００１６】（５）本発明では好ましくは（１）項記載
の技術に加えて、捻り加工工程で管材に回転と送りを加
えてその捻り加工開始を円滑にするように押し込みロー
ル９１により管材に捻り加工時と同方向の回転と送りを
与え、回転を減速して待機した斜めロール間にこれを押
し込んで捻り加工開始を容易にし、一旦捻り加工が開始
されれば加工の継続は容易になるので、斜めロールの回
転を増速して能率を向上する。捻り加工が開始されれば
押し込みロールは管材から離しても良いが、これを閉じ
たまま管材の振れ止め装置として機能させ、後端の魚尾
状ひれ部ではこれを解放するのが良い。押し込みロール
の回転軸は斜めロールが遊星運動を行い管材の回転がほ
とんど停止するように構成される場合には管材と直交さ
せて管材に回転を与えずに直進させても良い。斜めロー
ルの出側で管材を続けて加工することによって管材の回
転を止める場合には、出側での回転の停止の前に押し込
みロールを開いて管材の捻れを妨げないようにする。ま
た管材後端部では斜めロールの間隔を開くと同時に斜め
ロール捻り角Ａを小さくして魚尾状ひれ部でのトラブル
を回避するのが望ましい。

【００１７】（６）本発明は好ましくは（１）項記載の
技術に加えて押し込みロールにより管材に捻り加工時と
同方向の回転と送りを与えて、回転を減速して待機させ
た斜めロール間のパスにこの管材を押し込んで伸長加工
を開始したのち、斜めロールの回転を増速して伸長加工
する。

【００１８】本発明の捻り加工工程は作動ロールが３本
または４本の斜めロール組を用いる前記の技術条件に合
致するあらゆる場合に適用できる。すなはちロールの包
絡外接円状の補強環を用いる場合やこれを用いない場合
や、作動斜めロール胴部を補強ロール胴部によって補強
する場合等を本発明に含む。この補強ロールには１本の
作動斜めロールをそれぞれ２本の補強ロールで補強する
場合や２本の作動斜めロールを同時に１本の補強ロール
で補強する場合や作動ロールの間に遊びロールを介在さ
せる場合を含む。

【００１９】

【発明の効果】本発明により薄肉長尺管材を安価な設備
で低コストで能率良く製造する方法を提供することがで
きる。また本発明により斜めロールで大きな肉厚減少を
可能とし、かつ心金棒の抜取りを容易にして心金棒に疵
を付けない薄肉長尺管材の製造法を提供することができ
る。さらに次工程でのトラブルが回避でき、品質が高水
準に安定できる長尺薄肉管材の製造法を提供することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の流れ工程図である。

【図２】本発明の孔形説明図である。

【図３】本発明の捻り加工工程の概念説明図である。

【図４】本発明の捻り加工工程の概念説明図である。

【符号の説明】

１ 孔形 ２ ロール間隙 ３ 斜めロール回転中心軸 ４ パス中心軸 ５ 管材 ６ 斜めロール ７ 心金棒 ８ 心金棒の露出後端部 ９ 管材捻れ線 １０ 心金棒押し込み装置 １１ 斜めロールを用いた斜めロール穿孔工程 １２ 孔形ロールを用いたプレスロール穿孔工程 １３ コンテナを用いたコンテナプレスル穿孔工程 ２１ ２本のロールにより孔形を構成する連続伸張工程 ２２ ４本のロールにより孔形を構成する連続伸張工程 ２３ ３本のロールにより孔形を構成する連続伸張工程 ３１ ４本の斜めロールによる捻り加工工程 ３２ ３本の斜めロールによる捻り加工工程 ４１ 心金棒抜取り工程 ５１ 尻切り工程 ６１ 再加熱工程 ７１ 絞り工程 ８１ 精整検査工程 ９１ 押し込みロール Ａ 斜めロール捻り角 Ｌ 孔形の最大半径 Ｓ 孔形の最小半径 Ｆ 魚尾状ひれ。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加熱した管材の軸心部を穿孔して管材と
   する穿孔工程と、続いてこの管材に真円断面の心金棒を
   挿入した状態で略円形孔形列によって連続伸張する連続
   伸張工程と、続いて心金棒を挿入した管材を連続伸張工
   程と同じ方向に進めながら複数の斜めロールの間で捻り
   加工する捻り加工工程と、続いて管材端部を支持して心
   金棒を抜き取る心金棒抜取り工程と、続いて捻り加工工
   程での管材後端部を切除する尻切り工程と、続いて管材
   を加熱する再加熱工程と、続いて管材外径を縮小加工す
   る絞り工程と、精整検査工程など不可避的工程とから構
   成する管材製造法において、連続伸張工程ではロールを
   駆動しない場合には４ないし８台のロールスタンドを用
   い、ロールを駆動する場合には２ないし５台のロールス
   タンドを用いて、いずれも２本ないし４本のロールによ
   り孔形を構成してその全ての孔形の楕円率を１．００以
   上１．０８以下とし、最終孔形の楕円率を１．００以上
   １．０４以下として各パスとも管材外径を２．０％以上
   減少し、管材肉厚を５．０％以上減少して連続伸張工程
   での管材後端部にロール間隙への咬出しによる魚尾状ひ
   れを形成すること、そして捻り加工工程では連続伸張工
   程で使用した心金棒をそのまま使用し、連続伸張工程の
   孔形を２本または４本のロールにより構成する場合には
   ロール捻り角を１２゜以上２４゜以下とする４本の斜め
   ロールを用い、連続伸張工程の孔形を３本のロールによ
   り構・成する場合にはロール捻り角を９゜以上１８゜以
   下とする３本の斜めロールを用い、このいずれの場合に
   も管材外面とロールとの入側接触点半径をそれぞれＰ1
   、Ｒ1 、管材外面とロールとの出側接触点半径をそれ
   ぞれＰ2 、Ｒ2 とするとき、Ｐ1 とＲ2 との積をＰ2 と
   Ｒ1 の積の１．０５倍以上２．５倍以下とするパスによ
   って管材を捻りながらその外径を縮小し内径を拡大して
   肉厚を減少し均肉化するが、前記の魚尾状ひれ部ではロ
   ール間隔を開いて他の部分よりも外径減少量と肉厚減少
   量を軽減すること、続いて心金棒抜取り工程では前記の
   魚尾状ひれ部端をストッパで支持して心金棒を管材から
   魚尾状ひれ端部方向に抜き取って心金棒を再使用のため
   に循環すること、続いて尻切り工程では前記の魚尾状ひ
   れ部を切断除去し管材内部に圧搾空気を吹き込んで管材
   内部を清掃することを特徴とする管材製造法。ただし楕
   円率は個々の孔形の最大半径と最小半径の比である。
2. 【請求項２】 加熱した管材の軸心部を穿孔して管材と
   する穿孔工程と、続いてこの管材に真円断面の心金棒を
   挿入した状態で略円形孔形列によって連続伸張する連続
   伸張工程と、続いて心金棒を挿入した状態で管材後端部
   を整形する後端整形工程と、続いて心金棒を挿入した管
   材を連続伸張工程と同じ方向に進めながら複数の斜めロ
   ールの間で捻り加工する捻り加工工程と、続いて管材端
   部を支持して心金棒を抜き取る心金棒抜取り工程と、続
   いて捻り加工工程での管材後端部を切除する尻切り工程
   と、続いて管材を加熱する再加熱工程と、続いて管材外
   径を縮小加工する絞り工程と、精整検査工程など不可避
   的工程とから構成する管材製造法において、連続伸張工
   程ではロールを駆動しない場合には４ないし８台のロー
   ルスタンドを用い、ロールを駆動する場合には２ないし
   ５台のロールスタンドを用いて、いずれも２本ないし４
   本のロールにより孔形を構成してその全ての孔形の楕円
   率を１．００以上１．０８以下とし、最終孔形の楕円率
   を１．００以上１．０４以下として各パスとも管材外径
   を２．０％以上減少し、管材肉厚を５．０％以上減少し
   て連続伸張工程での管材後端部にロール間隙への咬出し
   による魚尾状ひれを形成すること、そして後端整形工程
   では管材内に心金棒を挿入したまま魚尾状ひれの外縁部
   を切り落とすかまたは管材外周方向に押し曲げて整形す
   ること、そして捻り加工工程では連続伸張工程で使用し
   た心金棒をそのまま使用し、連続伸張工程の孔形を２本
   または４本のロールにより構成する場合にはロール捻り
   角を１２゜以上２４゜以下とする４本の斜めロールを用
   い、連続伸張工程の孔形を３本のロールにより構成する
   場合にはロール捻り角を９゜以上１８゜以下とする３本
   の斜めロールを用い、このいずれの場合にも管材外面と
   ロールとの入側接触点半径をそれぞれＰ1 、Ｒ1 、管材
   外面とロールとの出側接触点半径をそれぞれＰ2 、Ｒ2
   とするとき、Ｐ1 とＲ2 との積をＰ2 とＲ1 の積の１．
   ０５倍以上２．５倍以下とするパスによって管材を捻り
   ながらその外径を縮小し内径を拡大して肉厚を減少し均
   肉化するが、前記の魚尾状ひれ部ではロール間隔を開い
   て他の部分よりも外径減少量と肉厚減少量を軽減するこ
   と、続いて心金棒抜取り工程では前記の魚尾状ひれ部端
   をストッパで支持して心金棒を管材から魚尾状ひれ端部
   方向に抜き取って心金棒を再使用のために循環するこ
   と、続いて尻切り工程では前記の魚尾状ひれ部を切断除
   去し管材内部に圧搾空気を吹き込んで管材内部を清掃す
   ることを特徴とする管材製造法。ただし楕円率は個々の
   孔形の最大半径と最小半径の比である。
3. 【請求項３】 穿孔工程では穿孔後端部に未穿孔部を残
   した底付管材とし、連続伸張工程ではロールを駆動せ
   ず、管材の穿孔後端部である未穿孔部を前方として穿孔
   に使用した心金棒の露出後端部に押し込み力を加えて略
   円形孔形列に押し通して連続伸張し、捻り加工工程では
   管材の未穿孔部を前方として穿孔に使用した心金棒を挿
   入したまま少なくとも加工開始時には心金棒の露出後端
   部に押し込み力を加えて捻り加工し、尻切り工程では前
   記の魚尾状ひれ部を管材表面に沿って切断除去し切断除
   去直後に切断端から管材内部に圧搾空気を吹き込んで管
   材内部を清掃することを特徴とする請求項１項または２
   項記載の管材製造法。