JPH0499242A - コイルばね及びその製造方法 - Google Patents
コイルばね及びその製造方法Info
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- JPH0499242A JPH0499242A JP21067690A JP21067690A JPH0499242A JP H0499242 A JPH0499242 A JP H0499242A JP 21067690 A JP21067690 A JP 21067690A JP 21067690 A JP21067690 A JP 21067690A JP H0499242 A JPH0499242 A JP H0499242A
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- Wire Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は耐熱性、耐食性、及び耐摩耗性に優れた炭化物
析出硬化型Ｃｏ合金のコイルばね及びその製造方法に関
するものである。
析出硬化型Ｃｏ合金のコイルばね及びその製造方法に関
するものである。
従来より用途を問わす耐熱性及び耐食性に優れた合金と
して、Ｆｅ系、Ｎｌ系、Ｃｏ系の超合金があげられる。
して、Ｆｅ系、Ｎｌ系、Ｃｏ系の超合金があげられる。
このうちＦｅ系、Ｎｌ系合金はＦｅ−Ｃｒ−Ｎ１合金、
Ｎｉ−Ｃｒ合金として添加元素等による合金開発が行な
われており、いずれも熱間加工、冷間線引が容易なため
、コイルばねも得られている。
Ｎｉ−Ｃｒ合金として添加元素等による合金開発が行な
われており、いずれも熱間加工、冷間線引が容易なため
、コイルばねも得られている。
一方、前記三基の中で最も耐熱性、耐食性に優れるとさ
れるＣｏ合金はＣｒ、 Ｗ＋ Ｃを添加したものを中心
に開発がされている。
れるＣｏ合金はＣｒ、 Ｗ＋ Ｃを添加したものを中心
に開発がされている。
しかし、Ｃｏ合金は前記の優れた特性を備えるものの、
硬い材料であるため線引加工などの塑性加工により線材
を得ることが困難であり、従って、コイルばねを得るこ
とも困難であった。又、線材を得た場合であってもＣｏ
合金の耐熱性向上のキーとなる炭化物の析出が疲労特性
の低下を招く（炭化物が起点となり破断するおそれがあ
る）。さらに、材料強度そのものが低いため（ビッカー
ス硬度（Ｈｖ）で４００−５００が一般）、疲労強度が
劣るなどの問題があった。
硬い材料であるため線引加工などの塑性加工により線材
を得ることが困難であり、従って、コイルばねを得るこ
とも困難であった。又、線材を得た場合であってもＣｏ
合金の耐熱性向上のキーとなる炭化物の析出が疲労特性
の低下を招く（炭化物が起点となり破断するおそれがあ
る）。さらに、材料強度そのものが低いため（ビッカー
ス硬度（Ｈｖ）で４００−５００が一般）、疲労強度が
劣るなどの問題があった。
上記Ｃｏ合金は硬い材料であるため、線引加工が困難で
ある点を考察してみると、通常の溶解鋳造材では、炭化
物がデンドライトに沿って析出し、しかも非常に大きく
析出しているため、そのマトリックスと析出物の間に沿
って加工時割れを生ずる。これを改善するため、鋳造時
５×１０で／ｓｅｃ以上の冷却速度でインゴットを凝固
させるか、５×１０°Ｃ／ｓｅｅ以上の冷却速度で凝固
した粉末を固化するなどの方法で炭化物を７μｍ以下に
すれば、線材加工が可能になることを見出した。
ある点を考察してみると、通常の溶解鋳造材では、炭化
物がデンドライトに沿って析出し、しかも非常に大きく
析出しているため、そのマトリックスと析出物の間に沿
って加工時割れを生ずる。これを改善するため、鋳造時
５×１０で／ｓｅｃ以上の冷却速度でインゴットを凝固
させるか、５×１０°Ｃ／ｓｅｅ以上の冷却速度で凝固
した粉末を固化するなどの方法で炭化物を７μｍ以下に
すれば、線材加工が可能になることを見出した。
又、６０合金線材の疲労強度の向上についても考察する
と、コイリングする前の材料は焼鈍（１＋５０’Ｃ）後
、減面率で１０〜２０％の加工を施す。この材料を所望
の形状にコイリングし、その後５５０〜６５０°ＣＸ
（３０〜１２０分）時効処理を行なうと、線表面の硬度
が５５０以上あり、中心部より表面の硬度がＨｖ＝ ５
０以上高いコイルばねが得られることがわかった。
と、コイリングする前の材料は焼鈍（１＋５０’Ｃ）後
、減面率で１０〜２０％の加工を施す。この材料を所望
の形状にコイリングし、その後５５０〜６５０°ＣＸ
（３０〜１２０分）時効処理を行なうと、線表面の硬度
が５５０以上あり、中心部より表面の硬度がＨｖ＝ ５
０以上高いコイルばねが得られることがわかった。
しかし、上記のフィルばねでは、疲労の起点が炭化物と
マトリックスの境界であることがあり、必すしも特性的
に優れているとはいえない。
マトリックスの境界であることがあり、必すしも特性的
に優れているとはいえない。
これは、従来の鋳造法による材料には５μｍ超、例えば
７＋＋ｍ程度の大きな炭化物があるためで、これを５μ
ｍ以下の大きさにすれば破断はコイルばねの内面が起点
となり、疲労特性が向上することがわかった。炭化物の
大きさを５μｍ以下に抑え名にはｌＸＩＯ２℃／ｓｅｃ
以上の冷却速度によるインゴット、もしくは粉末の固化
材を用いればよい。
７＋＋ｍ程度の大きな炭化物があるためで、これを５μ
ｍ以下の大きさにすれば破断はコイルばねの内面が起点
となり、疲労特性が向上することがわかった。炭化物の
大きさを５μｍ以下に抑え名にはｌＸＩＯ２℃／ｓｅｃ
以上の冷却速度によるインゴット、もしくは粉末の固化
材を用いればよい。
このようにＣｏ系合金を本来の特徴である耐熱性、耐食
性、耐摩耗性の他、例えばコイルばねのように優れた疲
労特性を要求されるものに加工するには同合金中に生し
る炭化物の成長を抑えることが重要なことであり、Ｃｏ
系合金の鋳造、もしくはＣｏ合金粉末の冷却階段で、そ
の冷却速度を１×１０２°Ｃ／ｓｅｃ以上として、炭化
物を５μｍ以下の大きさに抑え、このＣｏ系合金の線材
加工、コイリング加工を実現するものである。
性、耐摩耗性の他、例えばコイルばねのように優れた疲
労特性を要求されるものに加工するには同合金中に生し
る炭化物の成長を抑えることが重要なことであり、Ｃｏ
系合金の鋳造、もしくはＣｏ合金粉末の冷却階段で、そ
の冷却速度を１×１０２°Ｃ／ｓｅｃ以上として、炭化
物を５μｍ以下の大きさに抑え、このＣｏ系合金の線材
加工、コイリング加工を実現するものである。
このように本発明は上記の課題を解決すべくなされたも
ので、耐熱性、耐食性、耐摩耗性及び疲労特性に優れた
炭化物析出硼化型Ｇｏ合金のコイルばね及びその製造方
法を提供するものである。
ので、耐熱性、耐食性、耐摩耗性及び疲労特性に優れた
炭化物析出硼化型Ｇｏ合金のコイルばね及びその製造方
法を提供するものである。
即ち、本発明のコイルばねは成分が重量％で２６．０≦
Ｃｒ≦３３．０．３．０≦Ｗ≦１３．０．０．２≦Ｃ≦
０．６． Ｆｅ＋ Ｎｌ≦６．０．残部実質Ｃｏからな
る合金よりなり、炭化物の大きさが５１１園以下であっ
て線表面の硬度がビッカース硬度で５５０以上あり、か
つ線中心部よりも線表面の硬度が前記硬度で５０以」ユ
高いことを特徴としている。
Ｃｒ≦３３．０．３．０≦Ｗ≦１３．０．０．２≦Ｃ≦
０．６． Ｆｅ＋ Ｎｌ≦６．０．残部実質Ｃｏからな
る合金よりなり、炭化物の大きさが５１１園以下であっ
て線表面の硬度がビッカース硬度で５５０以上あり、か
つ線中心部よりも線表面の硬度が前記硬度で５０以」ユ
高いことを特徴としている。
父上記コイルばねの製造方法は、前記成分構成からなる
合金塊を鋳造時ｉ×１０２℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で
凝固させたもの、又は同成分構成からなる粉末を１×１
０２°Ｃ／ｓｅｃ以上の冷却速度で固化したものを、熱
間加工若しくは冷間加工により所望の線径まで必要に応
じて焼鈍を施しながら加工して、その最終工程で減面率
１０〜２０％の冷間線引加工を施し、該線引材をコイリ
ングした後、５５０〜６５０℃で３０〜１２０分時効さ
せるというものである。
合金塊を鋳造時ｉ×１０２℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で
凝固させたもの、又は同成分構成からなる粉末を１×１
０２°Ｃ／ｓｅｃ以上の冷却速度で固化したものを、熱
間加工若しくは冷間加工により所望の線径まで必要に応
じて焼鈍を施しながら加工して、その最終工程で減面率
１０〜２０％の冷間線引加工を施し、該線引材をコイリ
ングした後、５５０〜６５０℃で３０〜１２０分時効さ
せるというものである。
本発明コイルばねに用いるＣｏ合金は上記のような成分
構成であるが、ますＣｒは２６．０％未満では耐食性及
び耐熱性に劣り、３３０％超では硬くなりすぎて加工が
困難となる。次にＷは３０％未満では耐熱性に劣り、１
３．０％超では硬すぎて加工が困難となる。又、Ｃは０
．２％未満では強度が低下し、０．６％超ではコイリン
グが困難となる。そして、不純物としてのＦｅ＋Ｎｔは
耐食性の点から６％以下とするのがよい。もっとも無理
に減らそうとすればコスト高につながる。
構成であるが、ますＣｒは２６．０％未満では耐食性及
び耐熱性に劣り、３３０％超では硬くなりすぎて加工が
困難となる。次にＷは３０％未満では耐熱性に劣り、１
３．０％超では硬すぎて加工が困難となる。又、Ｃは０
．２％未満では強度が低下し、０．６％超ではコイリン
グが困難となる。そして、不純物としてのＦｅ＋Ｎｔは
耐食性の点から６％以下とするのがよい。もっとも無理
に減らそうとすればコスト高につながる。
さて、このような成分構成からなる合金塊又は粉末を線
材へ加工するわけであるが、ここに試験例として冷却速
度を変えて溶解鋳造又は粉末押出法によりインゴットを
作り、各々２ｍｍφまで線引加工を試みた（線材加工試
験）。この結果を表１に示す。
材へ加工するわけであるが、ここに試験例として冷却速
度を変えて溶解鋳造又は粉末押出法によりインゴットを
作り、各々２ｍｍφまで線引加工を試みた（線材加工試
験）。この結果を表１に示す。
表 １
率５ １０． １５．２０．２５％の線引加工を施し、
コイリングを行って折損状況を調べた（コイリング試験
）。尚、上記コイリングにより得られたコイルばねは線
径２Ｉ１ｍ≠、コイル中心径２０ｍｍφ、自由長５０．
ｍ ｍ有効巻数３．５である。試験結果を表２に示す。
コイリングを行って折損状況を調べた（コイリング試験
）。尚、上記コイリングにより得られたコイルばねは線
径２Ｉ１ｍ≠、コイル中心径２０ｍｍφ、自由長５０．
ｍ ｍ有効巻数３．５である。試験結果を表２に示す。
表 ２
（注）圧延は目ｏｏ’ｃ、圧延においてＸ→割れ、○→
可、線引において×→全く引けない、○→同１０％の加
工可、◎→同２０％の加工可を示す。
可、線引において×→全く引けない、○→同１０％の加
工可、◎→同２０％の加工可を示す。
以上のことから線引可能な条件として炭化物を７１＋ｍ
以下の大きさとし、そのための冷却速度として少くとも
５ Ｘ ｌｏ”ｃ ／ ｓｅｅが必要であることが確認
された。
以下の大きさとし、そのための冷却速度として少くとも
５ Ｘ ｌｏ”ｃ ／ ｓｅｅが必要であることが確認
された。
次に上記溶解鋳造４．粉末押出７の２材に減面（注）表
中○→折損なし、×→はとんど折損を不す◇ 以上の結果より減面率５％から２０％までの線弓加工が
適していることがわかった。
中○→折損なし、×→はとんど折損を不す◇ 以上の結果より減面率５％から２０％までの線弓加工が
適していることがわかった。
次に減面率の異なる線引加工を行なった前記粉末押出７
のコイルばねについて、その断面硬度分布を測定した（
硬度−線引加工試験）。この場合の時効温度は６００°
Ｃ１時効時間は１時間であった。その結果を第１図のグ
ラフに示す。グラフかられかるように、各々表面から中
心に向かうに従い硬度は下がり、又減面率の低いコイル
ばねほと硬度が低いことがわかった。
のコイルばねについて、その断面硬度分布を測定した（
硬度−線引加工試験）。この場合の時効温度は６００°
Ｃ１時効時間は１時間であった。その結果を第１図のグ
ラフに示す。グラフかられかるように、各々表面から中
心に向かうに従い硬度は下がり、又減面率の低いコイル
ばねほと硬度が低いことがわかった。
次にコイルばねの断面硬度分布と時効温度の関係につい
て調べてみた（硬度−時効温度試験）。本試験に用いた
コイルばねは前記粉末押出７に減面率１０％の線引加工
を施した線材をフィリングしたもので、時効時間は１時
間である。結果を第２図のグラフに示す。グラフに示す
ようにいずれも表面から中心に向かうに従い硬度は低下
し、特に５００°Ｃ及び７００°Ｃの場合に硬度の低い
ことが確認された。
て調べてみた（硬度−時効温度試験）。本試験に用いた
コイルばねは前記粉末押出７に減面率１０％の線引加工
を施した線材をフィリングしたもので、時効時間は１時
間である。結果を第２図のグラフに示す。グラフに示す
ようにいずれも表面から中心に向かうに従い硬度は低下
し、特に５００°Ｃ及び７００°Ｃの場合に硬度の低い
ことが確認された。
又、コイルばねの断面硬度分布と時効時間の関係につい
ても調べてみた（硬度−時効時間試験）。ここで用いた
コイルばねも前記硬度−時効温度試験と同じであり、時
効温度は６００度であった。その結果を第３図のグラフ
に示す。同グラフに示すように、第２図同様表面から中
心に向かうに従い硬度が低Ｆし、特に時効時間２０分及
び１８０分のものは表面硬度がＨＶ＝ ５５０を下回っ
ていることがわかった。
ても調べてみた（硬度−時効時間試験）。ここで用いた
コイルばねも前記硬度−時効温度試験と同じであり、時
効温度は６００度であった。その結果を第３図のグラフ
に示す。同グラフに示すように、第２図同様表面から中
心に向かうに従い硬度が低Ｆし、特に時効時間２０分及
び１８０分のものは表面硬度がＨＶ＝ ５５０を下回っ
ていることがわかった。
さらに、コイルばねの重要な特性である疲労特性につい
ても試験を行なった。用いたコイルばねは粉末押出７、
線径２．Ｑｍｍφ、コイル中心径２０１１１ｍφ自由長
４０ｍｍ、有効巻数３５である。ます同じ硬度値を示す
コイルばねを炭化物の大きさで分け、平均締付力４０Ｋ
ｇ／ｍｍ２で試験を行なった（疲労試験１）。その結果
を第４図のグラフに示す。このグラフから明らかなよう
に、最大７■の大きさの炭化物を含むコイルばねは疲労
特性が劣ることがわかった。
ても試験を行なった。用いたコイルばねは粉末押出７、
線径２．Ｑｍｍφ、コイル中心径２０１１１ｍφ自由長
４０ｍｍ、有効巻数３５である。ます同じ硬度値を示す
コイルばねを炭化物の大きさで分け、平均締付力４０Ｋ
ｇ／ｍｍ２で試験を行なった（疲労試験１）。その結果
を第４図のグラフに示す。このグラフから明らかなよう
に、最大７■の大きさの炭化物を含むコイルばねは疲労
特性が劣ることがわかった。
そこで、最大５１の大きさの炭化物を含むコイルばねの
へたり量について試験を行なった（疲労試験２）。試験
方法は締付力４０±２５Ｋｇ／ｍｍ２、締付回数１ ｘ
ｔｏ’回の繰り返し締付後にへたり量を測定するもの
で、用いたコイルばねは粉末押出７、ｌｌｉＯＯ℃ＸＩ
Ｈｒ時効材である。結果を第５図のグラフに示す。この
グラフかられかるように表面硬度Ｈｖ二５５０以上でへ
たりの少いことが確認された。
へたり量について試験を行なった（疲労試験２）。試験
方法は締付力４０±２５Ｋｇ／ｍｍ２、締付回数１ ｘ
ｔｏ’回の繰り返し締付後にへたり量を測定するもの
で、用いたコイルばねは粉末押出７、ｌｌｉＯＯ℃ＸＩ
Ｈｒ時効材である。結果を第５図のグラフに示す。この
グラフかられかるように表面硬度Ｈｖ二５５０以上でへ
たりの少いことが確認された。
最後に耐食性についての試験を行なった。これは１％Ｈ
２ＳＯ４液中で分極試験を実施し、電圧−電流特性を求
めるもので、試験に用いたコイルばねの組成及び結果を
表３に、電圧−電流特性のグラフを第６図に示す。
２ＳＯ４液中で分極試験を実施し、電圧−電流特性を求
めるもので、試験に用いたコイルばねの組成及び結果を
表３に、電圧−電流特性のグラフを第６図に示す。
表 ３
（注）単位は重量％である。
表３及び第６図のグラフに示すようにＦｅ＋ Ｎｌが５
％超、Ｃｒが２６．０％未満の場合に耐食性が劣ること
がわかった。この他、Ｗ、Ｃの量を変えて調べてみたが
Ｗは３．０〜１３０％、Ｃは０．２〜０．６％の範囲内
で耐食性に大きな変化はなかった。尚、第６図のグラフ
に示すＸはＦｅ−Ｃｒ−Ｎ１合金（ＳＯ５３０４）、Ｙ
はＮ１−Ｃｒ−Ｆｅ合金（インコネル７１８）であり、
これらとの比較からも本発明開発材が耐食性に優れてい
ることがわかる。
％超、Ｃｒが２６．０％未満の場合に耐食性が劣ること
がわかった。この他、Ｗ、Ｃの量を変えて調べてみたが
Ｗは３．０〜１３０％、Ｃは０．２〜０．６％の範囲内
で耐食性に大きな変化はなかった。尚、第６図のグラフ
に示すＸはＦｅ−Ｃｒ−Ｎ１合金（ＳＯ５３０４）、Ｙ
はＮ１−Ｃｒ−Ｆｅ合金（インコネル７１８）であり、
これらとの比較からも本発明開発材が耐食性に優れてい
ることがわかる。
以上のような各種試験、検討の結果、疲労試験１より線
材中の炭化物の大きさを５ＩＩＩｆｉ以下とする必要が
あり、このことと線材加工試験の結果から溶解鋳造、粉
末押出いずれの方法においても冷却速度を１×１０２℃
／ｓｅｅとしなければならない。又、疲労試験２より表
面硬度がＨｖ＝ ［１（１（１以上である必要があり、
この結果と硬度−時効温度試験の結果から時効温度は５
５０〜６５０°Ｃが最適であることがわかった。又、硬
度−時効時間試験の結果との比較により、時効時間は３
０〜１８０分が最適であることが確認された。さらに、
最終工程で施こす線引加工は、コイリング試験において
減面率５％の場合でも良好な結果が得られているが、疲
労試験２の結果より表面硬度Ｈｖ＝ ５５０以上が必要
であり、その一方で、硬度−線引加工試験において減面
率５％の線材の表面硬度は）Ｉｖによる電圧 ５５０を大きく下回っている。以上のことより減面率Ｊ
Ｏ〜２０％の線引加工を施すことが最適といえる。
材中の炭化物の大きさを５ＩＩＩｆｉ以下とする必要が
あり、このことと線材加工試験の結果から溶解鋳造、粉
末押出いずれの方法においても冷却速度を１×１０２℃
／ｓｅｅとしなければならない。又、疲労試験２より表
面硬度がＨｖ＝ ［１（１（１以上である必要があり、
この結果と硬度−時効温度試験の結果から時効温度は５
５０〜６５０°Ｃが最適であることがわかった。又、硬
度−時効時間試験の結果との比較により、時効時間は３
０〜１８０分が最適であることが確認された。さらに、
最終工程で施こす線引加工は、コイリング試験において
減面率５％の場合でも良好な結果が得られているが、疲
労試験２の結果より表面硬度Ｈｖ＝ ５５０以上が必要
であり、その一方で、硬度−線引加工試験において減面
率５％の線材の表面硬度は）Ｉｖによる電圧 ５５０を大きく下回っている。以上のことより減面率Ｊ
Ｏ〜２０％の線引加工を施すことが最適といえる。
以上説明したように本発明フィルはねは、従来耐食性に
優れているとされたＦｅ系、Ｎｌ系合金よりもさらに１
４食性に優れたもので、海水、酸等の腐食性環境下にお
いて有効な利用を図ることができる。
優れているとされたＦｅ系、Ｎｌ系合金よりもさらに１
４食性に優れたもので、海水、酸等の腐食性環境下にお
いて有効な利用を図ることができる。
又、他の優れた特性として耐熱性、耐摩耗性も兼ね備え
るため、これら複数の特性が要求される環境でも用いる
ことが可能である。
るため、これら複数の特性が要求される環境でも用いる
ことが可能である。
第１図は減面率の異った線材加工を施したものについて
その表面硬度を示したグラフ、第２図は時効温度と断面
硬度の関係を示すグラフ、第３図は時効時間と断面硬度
の関係を示すグラフ、第４図及び第５図は表面硬度の異
なるコイルについて疲労試験の結果を示すグラフ、第６
図は分極試験電流特性を示すグラフである。 レーＡ ９．： ネ 図 多 図 寥 図 算４図 麦ｔｌ覆Ｘ（Ｈｖ）
その表面硬度を示したグラフ、第２図は時効温度と断面
硬度の関係を示すグラフ、第３図は時効時間と断面硬度
の関係を示すグラフ、第４図及び第５図は表面硬度の異
なるコイルについて疲労試験の結果を示すグラフ、第６
図は分極試験電流特性を示すグラフである。 レーＡ ９．： ネ 図 多 図 寥 図 算４図 麦ｔｌ覆Ｘ（Ｈｖ）
Claims (2)
- （１）成分が重量％で２６．０≦Ｃｒ≦３３．０、３．
０≦Ｗ≦１３．０、０．２≦Ｃ≦０．６、Ｆｅ＋Ｎｉ≦
６．０、残部実質Ｃｏからなる合金よりなり、炭化物の
大きさが５μｍ以下であって、線表面の硬度がビッカー
ス硬度で５５０以上あり、かつ線中心部よりも線表面の
硬度が前記硬度で５０以上高いことを特徴とするコイル
ばね。 - （２）成分が重量％で２６．０≦Ｃｒ≦３３．０、３．
０≦Ｗ≦１３．０、０．２≦Ｃ≦０．６、Ｆｅ＋Ｎｉ≦
６．０、残部実質Ｃｏからなる合金塊を鋳造時１×１０
＾２℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で凝固させたもの、又は
前記成分からなる粉末を１×１０＾２℃／ｓｅｃ以上の
冷却速度で固化したものを、熱間加工若しくは冷間加工
により所望の線径まで必要に応じて焼鈍を施しながら加
工して、その最終工程で減面率１０〜２０％の冷間線引
加工を施し、該線引材をコイリングした後、５５０〜６
５０℃で３０〜１２０分時効させることを特徴とするコ
イルばねの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21067690A JP2929680B2 (ja) | 1990-08-08 | 1990-08-08 | コイルばね及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21067690A JP2929680B2 (ja) | 1990-08-08 | 1990-08-08 | コイルばね及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0499242A true JPH0499242A (ja) | 1992-03-31 |
| JP2929680B2 JP2929680B2 (ja) | 1999-08-03 |
Family
ID=16593269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21067690A Expired - Lifetime JP2929680B2 (ja) | 1990-08-08 | 1990-08-08 | コイルばね及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2929680B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104174791A (zh) * | 2014-07-22 | 2014-12-03 | 中国科学院金属研究所 | 异型截面丝材钛合金弹簧的制备方法 |
-
1990
- 1990-08-08 JP JP21067690A patent/JP2929680B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104174791A (zh) * | 2014-07-22 | 2014-12-03 | 中国科学院金属研究所 | 异型截面丝材钛合金弹簧的制备方法 |
| CN104174791B (zh) * | 2014-07-22 | 2016-03-30 | 中国科学院金属研究所 | 异型截面丝材钛合金弹簧的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2929680B2 (ja) | 1999-08-03 |
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