JPH0491390A - 密閉形圧縮機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、密閉形圧縮機、詳しくは密閉ケーシングに圧
縮要素及びモータを内装し、この圧縮要素で圧縮したガ
ス冷媒を、該圧縮要素の吐出孔を覆うマフラーを介して
前記ケーシングの内部に吐出するようにした密閉形圧縮
機に関する。

（従来の技術） 従来、この種の密閉形圧縮機として、例えば実開平２−
２８７８７号公報に記載されたものが知られており、こ
の公報記載のものは、第５図に示すごとく、底部に油溜
（０）をもった密閉ケーシング（Ｃ）の内方上部にモー
タ（Ｍ）を配設し、このモータ（Ｍ）の下部側には、シ
リンダ（Ｓ）と、該シリンダ（Ｓ）の上下部位に取付け
られ、前記モータ（Ｍ）と連結する駆動軸（Ｋ）の軸受
部を備えるフロント及びリヤヘッド（ＦＨ）（ＲＨ）と
から成る圧縮要素（ＣＰ）を配設すると共に、前記フロ
ントヘッド（ＦＨ）に前記圧縮要素（ＣＰ）で圧縮した
ガス冷媒を吐出する吐出孔（図示せず）を設けて、前記
フロントヘッド（ＦＨ）の上部側に、前記吐出孔を覆う
マフラー（ＭＦ）を取付け、該マフラー（ＭＦ）と前記
フロントヘッド（ＦＨ）の軸受部の外周との間に所定隙
間をもつ開口部（Ｂ）を形成して前記圧縮要素（ＣＰ）
で圧縮されたガス冷媒を、前記吐出孔から前記マフラー
（ＭＦ）内に吐出させて吐出脈動の緩和や騒音の低減化
を図った後に、該マフラー（ＭＦ）と前記軸受部外層と
の間に設けた開口部（Ｂ）から、前記ケーシング（Ｃ）
におけるモータ（Ｍ）の下部側−欠字間（Ｓ１）へと吐
出させるようにしたものである。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、以上説明した従来の密閉形圧縮機によれ
ば、前記マフラー（ＭＦ）の開口部（Ｂ）は前記フロン
トヘッド（ＦＨ）の軸受部外層との間に所定隙間をもつ
ように設けられているために、前記フロントヘッド（Ｆ
Ｈ）の吐出孔から前記マフラー（ＭＦ）内へ吐出するガ
ス冷媒の一部が、前記開口部（Ｂ）における前記吐出孔
に最も近い部位から、吐出後直ぐに前記−欠字間（Ｓ１
）へと吐出されてしまうので、前記マフラー（ＭＦ）に
よる充分な消音効果が得られなかったのである。

本発明は以上の問題に鑑みてなしたもので、マフラー内
における吐出ガス冷媒の通路長さを長くして騒音の低減
ができ、消音効果を向上できる密閉形圧縮機を提供する
ことを目的とする。

（課題を解決するための手段） しかして本発明は、以上の目的を達成するために、密閉
ケーシング（１）に、モータ（２）と、軸受部（３２ａ
）をもつシリンダヘッド（３２）とシリンダ（３１）と
から成る圧縮要素（３）とを内装し、この圧縮要素（３
）で圧縮したガス冷媒を、前記シリンダヘッド（３２）
の吐出孔（３５）を覆うマフラー（５）を介して前記ケ
ーシング（１）の内部に吐出するようにした密閉形圧縮
機において、前記マフラー（５）に、前記シリンダヘッ
ド（３２）の軸受部（３２ａ）外周に所定隙間（ａ）を
介して対向し、吐出通路（６１）を形成する筒状部材（
６）を設けて、該筒状部材（６）の前記シリンダヘッド
（３２）側端部で、前記吐出孔（３５）に対し変位した
位置に、前記吐出通路（６１）を前記マフラー（５）内
と連通ずる連通関口部（６２）を設けたのである。

また、前記筒状部材（６）の連通開口部（６２）におけ
る開口面積が、前記吐出孔（３５）のマフラー（５）に
対する開口面積より小さくするのが好ましい。

（作用） 以上の密閉形圧縮機では、前記シリンダヘッド（３２）
の吐出孔（３５）から吐出される吐出ガス冷媒は、前記
マフラー（５）の内部に吐出され、このマフラー（５）
内に吐出されたガス冷媒はすべて該マフラー（５）に設
けた前記筒状部材（６）の連通開口部（６２）を通り、
さらに前記吐出通路（６１）を通ってケーシング内に吐
出されるのであり、このとき前記連通開口部（６２）は
前記吐出孔（３５）に対し変位した位置に設けているの
で、前記吐出孔（３５）から吐出されたガス冷媒は前記
筒状部材（６）の外周に沿って２方向に分かれ、かつ、
合流して前記連通開口部（６２）に導入されるので、前
記筒状部材（６）の外周に沿って分かれたガス冷媒が相
互に干渉し、前記連通開口部（６２）から前記所定隙間
（ａ）の通路空間をもつ前記吐出通路（６１）を経て前
記ケーシング（１）に吐出されるのである。従って、吐
出したガス冷媒の全量は前記した経路を経てケーシング
内に吐出されるこきになるから、該ケーシング（１）に
吐出されるまでの前記マフラー（５）内における通路長
さが長くなり、吐出したガス冷媒に起因する騒音を確実
に低減することができる。

また、前記筒状部材（６）の連通開口部（６２）におけ
る開口面積を、前記吐出孔（３５）の吐出マフラー（５
）に対する開口面積より小さく−〇− することにより、前記開口部（６２）による絞り量を大
きくできるので、前記マフラー（５）内での消音の効果
がより向上される。

（実施例） 本発明の一実施例を示す密閉形圧縮機を図に基づいて説
明する。

第１図乃至第２図において、密閉ケーシング（１）の内
方上部側に、モータ（２）を配設すると共に、このモー
タ（２）の下部側に圧縮要素（３）を配設し、前記ケー
シング（１）の内方底部に油溜（１ａ）を備えている。

前記モータ（２）は、前記ケーシング（１）の内壁に一
体状に固定されたステータ（２１）と、該ステータ（２
１）の内部に回転自由に配設されたロータ（２２）とか
ら成り、また前記圧縮要素（３）は、シリンダ（３１）
と、該シリンダ（３１）の上下部位に取付けられたシリ
ンダヘッド、即ちフロント及びリヤヘッド（３２）（３
３）とから成り、該フロント及びリヤヘッド（３２）（
３３）には、上下方向に延びる軸受部（３２ａ）（３３
ａ）を設け、これら各軸受部（３２ａ）　　（３３ａ）
により駆動軸（４）を軸受は支持している。また一方、
該駆動軸（４）の偏心軸部（４１）は前記シリンダ（３
１）内に介装するローラ（３４）に挿嵌させて、前記モ
ータ（２）の回転駆動に伴う前記ローラ（３４）の回転
により、前記シリンダ（３１）内に吸入したガス冷媒を
圧縮し、この圧縮したガス冷媒を、前記フロントヘッド
（３２）に設けた吐出孔（３５）から、前記フロントヘ
ッド（３２）の上部側にマフラー（５）を被嵌して形成
される吐出チャンバー（５１）へ吐出させ、前記マフラ
ー（５）から前記ケーシング（１）の内部を経て、該ケ
ーシング（１）の上部に接続した外部吐出管（１１）を
介して外部に吐出するようにしている。尚、（３６）は
前記吐出孔（３５）の上部側に設けた吐出弁である。

しかして、以上のような密閉形圧縮機において、前記マ
フラー（５）に、上部側のシリンダヘッドであるフロン
トヘッド（３２）の軸受部（３２ａ）外周に所定隙間（
ａ）を介して対向し、吐出通路（６１）を形成する筒状
部材（６）を設けて、該筒状部材（６）の前記シリンダ
ヘッド（３２）側端部で、前記吐出孔（３５）に対し変
位した位置に、前記吐出通路（６１）を前記マフラー（
５）内と連通ずる連通開口部（６２）を設けたのである
。尚、図面に示した実施例では、前記筒状部材（６）の
連通開口部（６２）における開口面積を、吐出孔（３５
）の吐出マフラー（５）に対する開口面積より小さくし
ている。

更に詳記すると第２図に示した実施例において、前記マ
フラー（５）は、中央部に前記フロントヘッド（３２）
の軸受部（３２ａ）外周面との間に隙間を有する開口部
（５２）を形成すると共に、前記マフラー（５）とは別
に筒状部材（６）を設けて、この筒状部材（６）を前記
開口部（５２）に、前記フロントヘッド（３２）の軸受
部（３２ａ）外周面との間に前記所定隙間（ａ）を形成
するように嵌合して取付け、この筒状部材（６）の下端
部を前記フロントヘッド（３２）の上面に接当させると
共に、上端部を前記ケーシング（１）内に開口させて、
前記筒状部材（６）の内周面と前記フロントヘッド（３
２）の軸受部（３２ａ）外周面とにより、前記吐出通路
（６１）を形成するのである。さらに、前記筒状部材（
６）の下端部には、前記吐出通路（６１）と前記マフラ
ー（５）内に形成する吐出チャンバー（５１）とを連通
ずる連通開口部（６２）を形成するのであり、この開口
部（６２）は、前記筒状部材（６）の下端部において前
記吐出孔（３５）から最も離れた位置、つまり前記筒状
部材（６）の前記吐出孔（３５）との対向部とは反対の
位置に形成すると共に、該開口部（６２）の開口面積を
前記吐出孔（３５）の前記マフラー（５）に対向する開
口面積よりも小さくするのである。尚、前記開口部（６
２）は必ずしも前記吐出孔（３５）と反対の位置に設け
なくてもよく、前記吐出孔（３５）から、離れた位置に
設ければよい。また、前記開口部（６２）の開口面積は
前記吐出孔（３５）の開口面積と同面積にしてもかまわ
ない。

しかして、以上のごとく構成する密閉形圧縮機において
、前記シリンダ（３１）内で圧縮されたガス冷媒は、前
記フロントヘッド（３２）の吐出孔（３５）を介して前
記吐出チャンバー（５１）内に吐出されるのであるが、
この吐出されたガス冷媒は、前記吐出孔（３５）から前
記筒状部材（θ）の外周に沿って２方向に分かれ、該筒
状部材（６）の前記吐出孔（３５）との対向部から１８
０°の位置、つまり、前記筒状部材（６）の外周で前記
吐出孔（３５）の位置から最も遠い位置に設けた前記連
通開口部（６２）へと導かれて合流して相互に干渉する
のであり、この合流したガス冷媒は、前記連通開口部（
６２）から前記吐出通路（６１）内を通って、前記ケー
シング（１）内へ吐出するのである。従って、前記吐出
孔（３５）から前記連通開口部（６２）を経て前記ケー
シング（１）に開口する前記吐出通路（６５）に至るま
での通路長さ、つまり、前記吐出孔（３５）から前記ケ
ーシング（１）に吐出されるまでの前記マフラー（５）
内における通路長さを長くすることができるのであるか
ら、前記ガス冷媒が相互に干渉することと相俟って、騒
音を低減することができるのである。以上のように、吐
出したガス冷媒がケーシング（１）内に吐出されるまで
の間に前記マフラー（５）内において吐出したガス冷媒
に起因する騒音を低減させられるのであって、そのマフ
ラー効果を充分期待することができる。

また、前記筒状部材（６）の連通開口部（６２）におけ
る開口面積を、前記吐出孔（３５）の吐出マフラー（５
）に対する開口面積より小さくするこ七により、前記開
口部（６２）による絞り量を大きくできるので、前記マ
フラー（５）内での消音の効果がより向上される。

因に、第２図に示したマフラーをロータリー式密閉形圧
縮機に適用して、該圧縮機を運転したときと、第５図に
示した従来例のマフラーを用いたロータリー式密閉形圧
縮機を運転したききとの、所定範囲内の振動周波数に対
する音圧レベル（ｄＢ）を比較した結果、第４図に示し
たような結果が得られた。

第４図の音圧レベル特性図から明らかな通り、振動周波
数が５００〜７０００Ｈｚの範囲において、本発明の密
閉形圧縮機は、従来に比べその音圧レベルを５〜１０ｄ
Ｂ低下させられ、それだけ騒音を低減できたのである。

尚、前記した実施例は、前記マフラー（５）の開口部（
５１）にマフラー（５）とは別に形成する前記筒状部材
（θ）を嵌合して、該筒状部材（６）に連通開口部（６
２）と吐出通路（６１）を形成したが、第３図に示すよ
うに、前記筒状部材を前記マフラー（５）と一体成形に
より形成するようにしてもよい。つまり、前記マフラー
（５）の中央部に、前記フロントヘッド（３２）の軸受
部（３２ａ）の外周面との間に所定隙間（ａ）をもつ開
口部（６２）を形成し、この開口部（５２）の開口端部
を前記フロントヘッド（３２）の上面に位置するように
下方に延設して筒状部材（６３）を一体に形成するので
あり、この筒（Ｑ　− 杖部材（６３）の下端部に連通関口部（６４）を形成す
ると共に、前記軸受部（３２ａ）の外周面と前記筒状部
材（６３）の内周面とで吐出通路（６５）を形成するの
である。斯くすることにより、前記第１実施例のように
別部材で筒状部材を形成する必要がなく、部品点数を少
なくできるのである。

（発明の効果） 以上のように本発明によれば、前記マフラー（５）に、
前記シリンダヘッド（３２）の軸受部（３２ａ）外周に
所定隙間（ａ）を介して対向し、吐出通路（６エ）を形
成する筒状部材（６）を設けて、該筒状部材（６）の前
記シリンダヘッド（３２）側端部で、前記吐出孔（３５
）に対し変位した位置に、前記吐出通路（６１）を前記
マフラー（５）内と連通ずる連通開口部（６２）を設け
たから、前記吐出孔（３５）からマフラー（５）内に吐
出されたガス冷媒の全量が該マフラー（５）に設けた前
記筒状部材（６）の連通関口部（６２）を通り、前記吐
出通路（６１）がらケーシング内に吐出されるのであり
、このとき前記連通開口部（６２）は前記吐出孔（３５
）に対し変位した位置に設けているので、前記吐出孔（
３５）から吐出されたガス冷媒は前記筒状部材（６）の
外周に沿って２方向に分かれ、かつ、合流して前記連通
開口部（６２）に導入されるので、前記筒状部材（６）
の外周に沿って分かれたガス冷媒が相互に干渉するし、
しかも、吐出したガス冷媒の全量が前記した経路を経て
ケーシング（１）内に吐出されることになるから、該ケ
ーシング（１）に吐出されるまでの前記マフラー（５）
内における通路長さを長くできるのであるから、吐出し
たガス冷媒に起因する騒音を確実に低減することができ
、充分なマフラー効果が期待できるのである。

また、前記筒状部材（６）の連通開口部（６２）におけ
る開口面積を、前記吐出孔（３５）の吐出マフラー（５
）に対する開口面積より小さくすることにより、前記開
口部（６２）による絞り量を大きくできるので、前記マ
フラー（５）内で第 の消音の効果がより向上される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す密閉形圧縮機の縦断面
図、第２図は第１図の要部拡大断面平面図、第３図は他
の実施例の要部の拡大縦断面図、第４図は本発明の一実
施例と従来例との騒音レベルを比較したグラフ、第５図
は従来例を示す断面図である。 （１）・・・・密閉ケーシング （２）・・・・モータ （３）・・・・圧縮要素 （３１）・・・・シリンダ （３２）・・・・シリンダヘッド （３２ａ）・・・・軸受部 （３５）・・・・吐出孔 （５）・・・・マフラー （６）・・・・筒状部材 （６１）・・・・吐出通路 （６２）・・・・連通関口部 （ａ）・・・・所定隙間

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）密閉ケーシング（１）に、モータ（２）と、軸受部
   （３２ａ）をもつシリンダヘッド（３２）とシリンダ（
   ３１）とから成る圧縮要素（３）とを内装し、この圧縮
   要素（３）で圧縮したガス冷媒を、前記シリンダヘッド
   （３２）の吐出孔（３５）を覆うマフラー（５）を介し
   て前記ケーシング（１）の内部に吐出するようにした密
   閉形圧縮機において、前記マフラー（５）に、前記シリ
   ンダヘッド（３２）の軸受部（３２ａ）外周に所定隙間
   （ａ）を介して対向し、吐出通路（６１）を形成する筒
   状部材（６）を設けて、該筒状部材（６）の前記シリン
   ダヘッド（３２）側端部で、前記吐出孔（３５）に対し
   変位した位置に、前記吐出通路（６１）を前記マフラー
   （５）内と連通する連通開口部（６２）を設けたことを
   特徴とする密閉形圧縮機。 ２）筒状部材（６）の連通開口部（６２）における開口
   面積が、吐出孔（３５）のマフラー（５）に対する開口
   面積より小さくしている請求項１記載の密閉形圧縮機。