JPH0485012A - 内装基材の成形方法 - Google Patents
内装基材の成形方法Info
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- JPH0485012A JPH0485012A JP2200762A JP20076290A JPH0485012A JP H0485012 A JPH0485012 A JP H0485012A JP 2200762 A JP2200762 A JP 2200762A JP 20076290 A JP20076290 A JP 20076290A JP H0485012 A JPH0485012 A JP H0485012A
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- Japan
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- smc
- resin felt
- molded
- interior base
- mold
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- Pending
Links
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 43
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000003677 Sheet moulding compound Substances 0.000 claims abstract description 32
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 40
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract 1
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- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は内装基材の成形方法に関し、更に詳細に説明す
ると、凹形状の下型と、下方に凸形状の上型とからなる
加熱プレス成形型にレジンフェルトを挿入し、下型と上
型とを型締めし、レジンフェルトからなる所望形状の内
装基材を成形する内装基材の成形方法に関する。
ると、凹形状の下型と、下方に凸形状の上型とからなる
加熱プレス成形型にレジンフェルトを挿入し、下型と上
型とを型締めし、レジンフェルトからなる所望形状の内
装基材を成形する内装基材の成形方法に関する。
〔従来の技術］
従来より、車両等の内装材として成形天井やドアトリム
及びトランクトリム等が存在し、これらの内装材の内装
基材としてレジンフェルトを用いたものが知られている
。第４図に示す如く、この内装基材１を成形するレジン
フェルト１′は下型３と上型４とからなる加熱プレス成
形型２に挿入されて所望形状に加熱プレス成形される。
及びトランクトリム等が存在し、これらの内装材の内装
基材としてレジンフェルトを用いたものが知られている
。第４図に示す如く、この内装基材１を成形するレジン
フェルト１′は下型３と上型４とからなる加熱プレス成
形型２に挿入されて所望形状に加熱プレス成形される。
然し乍ら、従来の加熱プレス成形型２により内装基材１
を成形すると、下型３と上型４とに形成された型合せ部
６，７に内装基材１の端末１ａが挾持された形で成形さ
れ、内装基材１の成形後に端末１ａをカットしたりする
端末処理を必要とし、作業が煩雑となると共に、端末１
ａのカットにより端材が発生し、これらの端材が加熱プ
レス状態とされているため再利用が困難であり、著しく
経済性に欠けるものであった。
を成形すると、下型３と上型４とに形成された型合せ部
６，７に内装基材１の端末１ａが挾持された形で成形さ
れ、内装基材１の成形後に端末１ａをカットしたりする
端末処理を必要とし、作業が煩雑となると共に、端末１
ａのカットにより端材が発生し、これらの端材が加熱プ
レス状態とされているため再利用が困難であり、著しく
経済性に欠けるものであった。
また従来の内装基材１においては均一な厚さのレジンフ
ェルト１′を用いるため、略々均一な強度を有する成形
基材１が得られるも、内装基材１の端末１ａが特に破損
し易く、成形後の内装基材１の端末１ａの強度の向上が
要望されている。
ェルト１′を用いるため、略々均一な強度を有する成形
基材１が得られるも、内装基材１の端末１ａが特に破損
し易く、成形後の内装基材１の端末１ａの強度の向上が
要望されている。
本発明の目的は、内装基材の成形後に端末をカットした
りする端末処理を必要とせず、従って端材が発生せず、
著しく経済性に優れ、また内装基材の端末の強度を向上
させることのできる内装基材の成形方法を提供するもの
である。
りする端末処理を必要とせず、従って端材が発生せず、
著しく経済性に優れ、また内装基材の端末の強度を向上
させることのできる内装基材の成形方法を提供するもの
である。
本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、凹形状
の下型と、下方に凸形状の上型とからなる加熱プレス成
形型にレジンフェルトを挿入し、下型と上型とを型締め
し、レジンフェルトからなる所望形状の内装基材を成形
する内装基材の成形方法において、前記下型の下部成形
面より小さく形成されたレジンフェルトを下型の下部成
形面に載置し、前記レジンフェルトの外周の一部または
全周に沿ってポリエステル樹脂にガラス繊維を混入して
形成されたシートモールディングコンパウンドを配！し
、次いで上型を下型に型合せし、前記レジンフェルトの
外周にシートモールディングコンパウンドを一体に成形
することを特徴とする。
の下型と、下方に凸形状の上型とからなる加熱プレス成
形型にレジンフェルトを挿入し、下型と上型とを型締め
し、レジンフェルトからなる所望形状の内装基材を成形
する内装基材の成形方法において、前記下型の下部成形
面より小さく形成されたレジンフェルトを下型の下部成
形面に載置し、前記レジンフェルトの外周の一部または
全周に沿ってポリエステル樹脂にガラス繊維を混入して
形成されたシートモールディングコンパウンドを配！し
、次いで上型を下型に型合せし、前記レジンフェルトの
外周にシートモールディングコンパウンドを一体に成形
することを特徴とする。
本発明に依れば、下型の下部成形面より小さく形成され
たレジンフェルトの外周に沿ってポリエステル樹脂に、
ガラス繊維を混入してペースト状に形成されたシートモ
ールディングコンパウンド（以下ＳＭＣという。）を配
置し、このＳＭＣをレジンフェルトと一体に加熱プレス
成形したので、内装基材の端末にパリが発生する虞れが
なく、成形後に内装基材の端末処理を行う必要がなく、
また内装基材の端末に成形されたＳＭＣが存在するので
端末強度を著しく向上させることができる。
たレジンフェルトの外周に沿ってポリエステル樹脂に、
ガラス繊維を混入してペースト状に形成されたシートモ
ールディングコンパウンド（以下ＳＭＣという。）を配
置し、このＳＭＣをレジンフェルトと一体に加熱プレス
成形したので、内装基材の端末にパリが発生する虞れが
なく、成形後に内装基材の端末処理を行う必要がなく、
また内装基材の端末に成形されたＳＭＣが存在するので
端末強度を著しく向上させることができる。
〔実施例］
以下本発明に係る内装基材の成形方法を図面を参照して
詳述する。
詳述する。
第１図乃至第３図には本発明方法の一実施例の概略が夫
々示されており、本発明方法の実施に用いられるプレス
成形型１１は凹形状の下型１２と、該下型１２に型合せ
される下方に凸形状の上型１３とからなり、このプレス
成形型１１は加熱プレス型に形成されている。
々示されており、本発明方法の実施に用いられるプレス
成形型１１は凹形状の下型１２と、該下型１２に型合せ
される下方に凸形状の上型１３とからなり、このプレス
成形型１１は加熱プレス型に形成されている。
前記下型１２は、例えば車両等の成形天井の内装基材２
１を成形する場合には、成形天井の内装基材２１の大き
さに対応する大きさを有する下部成形面１５と、この下
部成形面１５の外周縁より立上がり形成された側壁１６
とを有している。
１を成形する場合には、成形天井の内装基材２１の大き
さに対応する大きさを有する下部成形面１５と、この下
部成形面１５の外周縁より立上がり形成された側壁１６
とを有している。
前記上型１３は前記下型１２の下部成形面１５に対応す
る形状の上部成形面１８を有し、該上部成形面１８が下
型１２の側壁１６の内側に上下動自在に嵌合するように
下方に突出する凸部１９の下端に形成されている。
る形状の上部成形面１８を有し、該上部成形面１８が下
型１２の側壁１６の内側に上下動自在に嵌合するように
下方に突出する凸部１９の下端に形成されている。
前記下型１２と上型１３とを型開きした状態で、下型１
２の下部成形面１５にレジンフェルト２２を載置する。
２の下部成形面１５にレジンフェルト２２を載置する。
前記レジンフェルト２２は粗毛にフェノール樹脂を３０
重蓋％混入して形成され、目付量が１．０〜１．５ｋｇ
／ｒｒｆ、厚さ２０〜３０ｒｍの扁平な長方形状に形成
されている。このレジンフェルト２２は下型１２の下部
成形面１５より小さく形成され、この小さく形成された
レジンフェルト２２の外周の一部または全周に沿ってＳ
ＭＣ２３が配置される。
重蓋％混入して形成され、目付量が１．０〜１．５ｋｇ
／ｒｒｆ、厚さ２０〜３０ｒｍの扁平な長方形状に形成
されている。このレジンフェルト２２は下型１２の下部
成形面１５より小さく形成され、この小さく形成された
レジンフェルト２２の外周の一部または全周に沿ってＳ
ＭＣ２３が配置される。
前記ＳＭＣ２３は、ガラス繊維を適宜の長さに切断した
ガラス繊維強化材とポリエル樹脂、充填材その他の添加
材を混合してペースト状に形成したもので、重量が１．
０〜２．０ ｋｇ／ｒｆｆ、厚さ５ｍの長方形状に形成
されている。このＳＭＣ２３は樹脂流れが良好で、ある
程度圧力を加えると加熱プレス成形型１１のキャビティ
内に充填される。
ガラス繊維強化材とポリエル樹脂、充填材その他の添加
材を混合してペースト状に形成したもので、重量が１．
０〜２．０ ｋｇ／ｒｆｆ、厚さ５ｍの長方形状に形成
されている。このＳＭＣ２３は樹脂流れが良好で、ある
程度圧力を加えると加熱プレス成形型１１のキャビティ
内に充填される。
尚、本実施例ではレジンフェルト２２の外周縁とＳＭＣ
２３とが重なり合う状態で配設されているが重合させず
に隣接して配設するものであってもよく、また重合させ
る場合にはＳＭＣ２３が上部になるように配設してもよ
い。
２３とが重なり合う状態で配設されているが重合させず
に隣接して配設するものであってもよく、また重合させ
る場合にはＳＭＣ２３が上部になるように配設してもよ
い。
また第３図に示す如く、ＳＭＣ２３は本実施例では長方
形状に形成したものを下部成形面１５の前後左右に配設
したが、レジンフェルト２２の外周縁の一部を下部成形
面１５の一側と同一の大きさに形成し、レジンフェルト
２２の外周縁の一部にＳＭＣ２３の存在しない状態とす
ることもできる。
形状に形成したものを下部成形面１５の前後左右に配設
したが、レジンフェルト２２の外周縁の一部を下部成形
面１５の一側と同一の大きさに形成し、レジンフェルト
２２の外周縁の一部にＳＭＣ２３の存在しない状態とす
ることもできる。
次いで第２図に示す如く、下型Ｉ２の側壁１６に沿って
上型１３の凸部１９を下降させ、下型１２の下部成形面
１５と上型１３の上部成形面１８とにより所望形状の内
装基材２１を得る。前記加熱プレス成形は、型温か２０
０〜２５０°Ｃ１５〜１０ｋｇ／ｃｉｉの圧力で５０〜
７０秒の加圧時間で行う。
上型１３の凸部１９を下降させ、下型１２の下部成形面
１５と上型１３の上部成形面１８とにより所望形状の内
装基材２１を得る。前記加熱プレス成形は、型温か２０
０〜２５０°Ｃ１５〜１０ｋｇ／ｃｉｉの圧力で５０〜
７０秒の加圧時間で行う。
この加熱プレス成形によりレジンフェルト２２及びＳＭ
Ｃ２３は約３１ｍの厚さに成形され、レジンフェルト２
２の外周に配置されたＳＭＣ２３の一部がレジンフェル
ト２２の外周に含浸した状態で成形される。尚、符号２
５は含浸部である。
Ｃ２３は約３１ｍの厚さに成形され、レジンフェルト２
２の外周に配置されたＳＭＣ２３の一部がレジンフェル
ト２２の外周に含浸した状態で成形される。尚、符号２
５は含浸部である。
以上が本発明に係る内装基材の成形方法の一実施例の方
法であるが、斯る方法に依れば、下型の下部成形面より
小さく形成されたレジンフェルトを下部成形面に載置し
、小さく形成されたレジンフェルトの外周に沿ってポリ
エステル樹脂にガラス繊維を混入してペースト状に形成
されたＳＭＣを配置し、このＳＭＣをレジンフェルトと
一体に加熱プレス成形したので、ＳＭＣの樹脂がレジン
フェルトの外周に含浸し、且つ成形型に沿って加熱プレ
ス成形され、内装基材の端末にパリが発生する震れがな
く、成形後に内装基材の端末処理を行う必要がな（、ま
た内装基材の端末に成形されたＳＭＣが存在するので端
末強度を著しく向上させることができる経済性に優れた
内装基材の成形方法を得ることができる。
法であるが、斯る方法に依れば、下型の下部成形面より
小さく形成されたレジンフェルトを下部成形面に載置し
、小さく形成されたレジンフェルトの外周に沿ってポリ
エステル樹脂にガラス繊維を混入してペースト状に形成
されたＳＭＣを配置し、このＳＭＣをレジンフェルトと
一体に加熱プレス成形したので、ＳＭＣの樹脂がレジン
フェルトの外周に含浸し、且つ成形型に沿って加熱プレ
ス成形され、内装基材の端末にパリが発生する震れがな
く、成形後に内装基材の端末処理を行う必要がな（、ま
た内装基材の端末に成形されたＳＭＣが存在するので端
末強度を著しく向上させることができる経済性に優れた
内装基材の成形方法を得ることができる。
第１図及び第２図は本発明に係る内装基材の成形方法の
一実施例の方法を夫々示すもので、第１図は下型にレジ
ンフェルト及びＳＭＣを配設した状態の断面図、第２図
は内装基材を成形した状態の断面図、第３図は下型にレ
ジンフェルト及びＳＭＣを配設した状態の平面図、第４
図は従来の内装基材の成形方法を示す成形型の断面図で
ある。 図中、１１・・・加熱プレス成形型、１２・・・下型、
１３・・・上型、１５・・・下部成形面、１６・・・側
壁、１８・・・上部成形面、１９・・・凸部、２１・・
・内装基材、２２レジンフエルト、２３・・・シートモ
ールディングコンパウンド、２５・・・含浸部。 第１ 図 箪２図
一実施例の方法を夫々示すもので、第１図は下型にレジ
ンフェルト及びＳＭＣを配設した状態の断面図、第２図
は内装基材を成形した状態の断面図、第３図は下型にレ
ジンフェルト及びＳＭＣを配設した状態の平面図、第４
図は従来の内装基材の成形方法を示す成形型の断面図で
ある。 図中、１１・・・加熱プレス成形型、１２・・・下型、
１３・・・上型、１５・・・下部成形面、１６・・・側
壁、１８・・・上部成形面、１９・・・凸部、２１・・
・内装基材、２２レジンフエルト、２３・・・シートモ
ールディングコンパウンド、２５・・・含浸部。 第１ 図 箪２図
Claims (1)
- （１）凹形状の下型と、下方に凸形状の上型とからなる
加熱プレス成形型にレジンフェルトを挿入し、下型と上
型とを型締めし、レジンフェルトからなる所望形状の内
装基材を成形する内装基材の成形方法において、前記下
型の下部成形面より小さく形成されたレジンフェルトを
下型の下部成形面に載置し、前記レジンフェルトの外周
の一部または全周に沿ってポリエステル樹脂にガラス繊
維を混入して形成されたシートモールディングコンパウ
ンドを配置し、次いで上型を下型に型合せし、前記レジ
ンフェルトの外周にシートモールディングコンパウンド
を一体に成形することを特徴とする内装基材の成形方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2200762A JPH0485012A (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 内装基材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2200762A JPH0485012A (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 内装基材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0485012A true JPH0485012A (ja) | 1992-03-18 |
Family
ID=16429750
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2200762A Pending JPH0485012A (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 内装基材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0485012A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06278249A (ja) * | 1993-03-26 | 1994-10-04 | Matsushita Electric Works Ltd | 積層体及びその製造方法 |
| JP2006069082A (ja) * | 2004-09-03 | 2006-03-16 | Asahi Glass Matex Co Ltd | ガラス板一体樹脂成形方法及び照明器具 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63115708A (ja) * | 1986-11-04 | 1988-05-20 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 加圧成形方法およびその装置 |
-
1990
- 1990-07-27 JP JP2200762A patent/JPH0485012A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63115708A (ja) * | 1986-11-04 | 1988-05-20 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 加圧成形方法およびその装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06278249A (ja) * | 1993-03-26 | 1994-10-04 | Matsushita Electric Works Ltd | 積層体及びその製造方法 |
| JP2006069082A (ja) * | 2004-09-03 | 2006-03-16 | Asahi Glass Matex Co Ltd | ガラス板一体樹脂成形方法及び照明器具 |
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