JPH0484B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は軟質ポリウレタンフオームの製造方法
に関するものであり、特に少量のシリカゾルを配
合したポリオキシアルキレン系ポリオールの使用
による通気性の優れた軟質ポリウレタンフオーム
の製造方法に関するものである。 軟質ポリウレタンフオームの製造において微粒
状シリカを配合した高分子量ポリオールを使用す
ることは公知であり、たとえば特公昭44−16914
号公報、特開昭54−154498号公報、特開昭58−
13620号公報、米国特許第4108791号公報などに記
載されている。微粒状シリカとしては粉末状の微
粒状シリカ（フアインシリカ）やシリカゾルなど
があり、たとえば前者としては上記特開昭54−
154498号公報、後者としては特開昭58−13620号
公報に記載されている。微粒状シリカ配合高分子
量ポリオールを使用する目的の１つは高弾性フオ
ーム製造時の収縮防止である。即ち、従来高弾性
フオームの製造にはいわゆるポリマーポリオール
や高反応性ポリオールの使用が必須と考えられて
いたが微粒状シリカ配合高分子ポリオールはこの
ポリマーポリオールに代替しうるものとされてい
る（特開昭54−154498号公報参照）。高弾性フオ
ームはコールドキユアー方式で製造され、使用さ
れる代表的な高分子量ポリオールは水酸基価30〜
40、特に35前後、の末端１級化ポリオキシアルキ
レンポリオールである。 上記高弾性フオーム製造技術に対してより古い
技術であるホツトキユアー方式による軟質ポリウ
レタンフオームの製造やスラプフオーム製造技術
に対しては、微粒状シリカ配合高分子量ポリオー
ルの適用は充分に検討されていない。本発明者は
微粒状シリカの配合によるこれら軟質ポリウレタ
ンフオーム（以下熱キユアーフオームという）の
製造を検討した。微粒状シリカの配合により高弾
性フオームの収縮が防止される理由は微粒状シリ
カによるセルオーブン化効果であると考えられ
る。従つて、熱キユアーフオームの場合も微粒状
シリカの配合によりセル膜が破壊され通気性の良
好なフオームが得られると期待される。しかし、
熱キユアーフオームは元来通気性の良いフオーム
であるので収縮は問題とならず、また少々の通気
性の向上も有用とはならない。特に通気性の高い
熱キユアーフオームとしてオキシエチレン基含有
量の特に高いポリオキシアルキレンポリオールを
使用したフオームが知られれている。しかし、こ
のフオームは親水性フオームであつて耐水性が低
いものであり、かつ超軟質フオームと呼ばれるよ
うに通常の硬さの軟質フオームは得られない。本
発明者は通気性の特に高い疏水性かつ通常の硬さ
の軟質フオームを得るべくポリオキシアルキレン
ポリオールに対する微粒状シリカの配合について
検討した。その結果、特開昭54−154498号公報に
記載されているような微粉末状の微粒状シリカの
配合は通気性向上にあまり有効ではなく、またク
ラツク発生等の問題があることがわかつた。特開
昭58−13620号公報に記載されているように、上
記微粉末状の微粒状シリカのポリオキシアルキレ
ンポリオールに対する添加はポリオキシアルキレ
ンポリオールの粘度を急激に増大させる。そこ
で、特開昭58−13620号公報記載のシリカゾルの
配合されたポリオキシアルキレンポリオールにつ
いて検討した。その結果、少量のシリカゾルの配
合が極めて有効であり、比較的多量のシリカゾル
の配合はむしろクラツク発生等の問題を起し易い
ことを見い出した。 本発明は特定の少量のシリカゾルを配合したポ
リオキシアルキレン系ポリオールを使用した熱キ
ユアーフオームの製造方法に関するものであり、
即ち、 平均水酸基価約45〜65の少なくとも１種のポリ
オキシアルキレン系ポリオールを主成分とするポ
リオール、ポリイソシアネート化合物、触媒、お
よび発泡剤の少くとも４成分の混合された発泡性
混合物をそのライズタイムとゲルタイムの差が少
くとも10秒である反応条件下で発泡硬化させて軟
質ポリウレタンフオームを製造する方法におい
て、ポリオキシアルキレン系ポリオールとしてあ
らかじめ該ポリオキシアルキレン系ポリオールに
対して固形分として0.02〜0.4重量％のシリカゾ
ルを配合したポリオキシアルキレン系ポリオール
を使用することを特徴とする軟質ポリウレタンフ
オームの製造方法、 である。 本発明において、発泡性混合物のライズタイム
とゲルタイムの差が少くとも10秒である反応条件
を規定する意味は、軟質ポリウレタンフオームが
前記熱キユアーフオームであることを示す点にあ
る。軟質ポリウレタンフオームの製造において、
発泡性混合物のライズタイムとゲルタイムは周知
の概念である。ライズタイムとは室温下での自由
発泡において発泡性混合物形成後その発泡性混合
物の発泡が終了するまでの時間をいい、通常発泡
性混合物の表面の上昇が止まるまでの時間で測定
される。ゲルタイムとは同条件下において発泡性
混合物形成後その発泡性混合物の樹脂成分のゲル
化が終了するまでの時間をいい、通常発泡性混合
物に鋼球やガラス棒を押し込み、その抵抗の程度
で判断され、それらがほとんど押し込み困難とな
るまでの時間で測定される。前記コールドキユア
ー方式による高弾性フオームの製造においては、
ライズタイムとゲルタイムはほとんど等しい。即
ち、発泡性混合物の発泡とゲル化はほとんど同時
に終了する。これに対し、ホツトキユアー方式や
スラフ成形においては、ライズタイムとゲルタイ
ムの差は少くとも10秒、通常は少くとも約20秒の
差があり、発泡終了後しばらくしてゲル化が終了
する。たとえば、近年の代表的軟質ポリウレタン
フオームの製造においては、高弾性フオームの場
合ライズタイムとゲルタイムはいずれも約90±10
秒であり、熱キユアーフオームの場合ライズタイ
ムは約90±10秒、ゲルタイム約120〜130秒以上で
ある。本発明において熱キユアーフオームとして
はホツトキユアー方式によるモールド成形された
軟質ポリウレタンフオームとスラブ成形によつて
形成された軟質ポリウレタンフオームが適当であ
るがこれに限られるものではない。また、発泡性
混合物の発泡硬化時の加熱は必ずしも必須とする
ものではなく、特に外部加熱を必要とせず反応熱
で発泡硬化するものであつてもよい。 本発明における発泡性混合物のの上記発泡硬化
挙動は本発明における効果の発揮と深く関連して
いると思われる。高弾性フオームの製造の場合、
発泡とゲル化がほとんど同時に起るためセル膜の
破壊は充分に起らずまた充分に起つてはならな
い。セル膜の破壊が起るためにはセル膜を構成す
る樹脂が充分にゲル化していないことが必要であ
り、従つて発泡とゲル化がほとんど同時に進行す
る場合はセル膜の破壊と発泡が同時に進行する必
要がある。よつてこの場合セル膜が過剰に破壊さ
れると発泡圧が低下し発泡の停止が起るとともに
セル壁が発泡中の発泡性混合物を支えることがで
きなくなりセルの崩壊が起り易くなる。一方、熱
キユアーフオームの場合、まず、発泡が終了する
のでゲル化が終了するまでの間セル膜の破壊を進
めることができると考えられる。一方、微粉末状
の微粒状シリカあるいは比較的多量のシリカゲル
を配合したポリオキシアルキレン系ポリオールを
使用して熱キユアーフオームを製造した場合に問
題を生じる理由は、必ずしも充分明らかではない
が、１つはセル膜の破壊が急激に起り発泡中ある
いは発泡終了直後に過剰にセル膜が破壊されてセ
ル壁が発泡混合物を支えることができなくなるた
めではないかと思われる。即ち、セル膜の破壊は
発泡終了後ゲル化の進行とともに進行していくこ
とが必要ではないかと思われる。従つて、本発明
において、シリカゾルの配合量はこの発泡性混合
物の微妙な発泡硬化挙動に従つて極く少量かつ狭
い範囲に限定される。 本発明におけるシリカゾルとは微粒状シリカが
分散媒に安定的に分散したものである。「安定的
に」とは、それを静置しても事実上微粒状シリカ
が分散媒と分離しないものをいう。このシリカゾ
ル中の微粒状シリカの平均粒子径は通常1μ以下
であり、特に約１〜100ｍμのものが好ましい。
最も好ましくは約５〜20ｍμである。前記公知例
において使用されているコロイドシリカなどの微
粉末状の微粒状シリカにおいてもこの程度の平均
粒子径を有するものもあるが、これを単に分散媒
に加えて分散させても分散安定性は低く、時間と
ともに両者は容易に分散する。両者の違いはその
表面の性質によるといわれ、シリカゾル中の微粒
状シリカは多くのシラノール基を有しており、水
分散媒中では水和した表面を有すると考えらてい
る。このシリカゾルから分散媒を除去して乾燥さ
せると、再び分散媒に分散させて安定なゾルを生
成させることは困難である。シリカゾルはPHの変
化や塩の添加により分散安定性が低下する場合が
ある。しかしながら、本発明では微粒状シリカが
均一に分散している限り、比較的安定性の低いシ
リカゾルも使用することができる。 シリカゾルにおける分散媒は通常水である。そ
の他、１価アルコール、多価アルコール、ケト
ン、エステル、その他水と相溶性を有するあるい
は有しない有機溶媒を分散媒としたシリカゾル
（通常オルガノシリカゾルと呼ばれている）も知
られている。本発明において使用するシリカゾル
として好ましい分散媒の１つは水であり、他の１
つは１価あるいは多価のアルコールなどの親水性
有機溶媒である。アルコールとして特に好ましい
ものは、メタノール、エタノール、プロパノー
ル、イソプロパノール、その他の炭素数４以下の
アルカノールである。 シリカゾルのポリオキシアルキレン系ポリオー
ルに対する配合方法は特に限定されない。たとえ
ば前記特開昭58−13620号公報記載の方法、即ち
シリカゾルとポリオキシアルキレン系ポリオール
を混合した後シリカゾルの分散媒を除去する方法
で行いうる。しかし、本発明においてはシリカゾ
ルの配合量は少量であるので必ずしも分散の除去
は必要としない。たとえば、アルコールが分散媒
の場合少量のアルコールの存在は発泡性混合物の
発泡硬化挙動や得られる軟質ポリウレタンフオー
ムの物性にほとんど影響を与えない。一方、水が
分散媒の場合、少量の水は発泡剤として使用する
ため影響が大きい。しかし、軟質ポリウレタンフ
オーム製造において多くの場合水が単独であるい
は他の発泡剤と併用して使用される。従つて水を
分散媒としたシリカゾルを配合した場合、分散媒
の水の量が発泡剤として必要とされる水の量を越
えない限り水の除去は不必要である。即ち、分散
媒の水の量が発泡剤としての水の量と等しい場合
はそのまま、その量が少い場合はその差となる量
の水を加えて使用することができる。本発明にお
いて、特定の微粒状シリカ（即ちシリカゾル中の
微粒状シリカ）が有効である理由の１つは前記シ
ラノール基の存在する微粒状シリカの物性、たと
えばポリオキシアルキレン系ポリオールに対する
あるいはゲル化しつつあるセル膜に対する性質が
適当である点にもあると考えられる。なぜなら、
同等量の微粉末状の微粒状シリカの配合は有効で
はないからである。必要によつてはこのシリカゾ
ルにおける微粒状シリカの性質を変えることもで
きる。たとえば、この微粒状シリカの疏水化処理
などは公知である。 シリカゾルのポリオキシアルキレン系ポリオー
ルに対する配合量はポリオキシアルキレン系ポリ
オールに対して固形分で0.02〜0.4重量％である
ことが必須である。より好ましい配合量は約0.05
〜0.3重量％である。この範囲よりも配合量が少
いと軟質ポリウレタンフオームの通気性は目的と
する程に達しない。より好まししい配合量の下限
は約0.08重量％である。配合量がこの範囲を越え
ると得られる軟質ポリウレタンフオームに種々の
問題点が生じ易くなる傾向にある。たとえば、フ
オーム表面にクラツクが生じ易くなつたりセル荒
れが生じ易くなる。また、配合量の増加による通
気性向上の割合も低下する。 本発明において使用されるポリオールは平均水
酸基価約45〜65の少なくとも１種のポリオキシア
ルキレン系ポリオールを主成分とするポリオール
である。ポリオキシアルキレン系ポリオールは２
種以上の混合物であつてもよく少量の（全ポリオ
ールに対して約20重量％を越えない）非ポリオキ
シアルキレン系ポリオール、たとえばポリエステ
ル系ポリオールや２以上の水酸基を含むポリジエ
ン系（特にブタジエンのホモポリマーやコポリマ
ー）のポリオール、を含んでいてもよい。ポリオ
ールは好ましくは実質的にポリオキシアルキレン
系ポリオールのみからなる。ただし、架橋剤や鎖
延長剤などと呼ばれる低分子量（通常は約600以
下）のポリオールはここでいうポリオールには含
まれない。前記のように高弾性フオーム用のポリ
オールの平均水酸基価は通常約30〜40の範囲にあ
る。一方、本発明における熱キユアーフオーム用
のポリオールの平均水酸基価は通常約50〜60の範
囲にある。従つて、本発明におけるポリオールの
平均水酸基価はこの通常使用される範囲内にある
ことが好ましい。ポリオールの平均水酸基数は約
２〜８であることが適当であり、特に約2.0〜
4.0、最も好ましくは約2.5〜3.5であることが好ま
しい。ポリオキシアルキレン系ポリオールは後述
のように末端にエチレンオキシドをキヤツプして
得られる第１級水酸基を含むいわゆる１級化ポリ
オキシアルキレン系ポリオールであつてもよく、
またオキシアルキレン鎖の内部にオキシエチレン
基を含む末端にエチレンオキシドをキヤツプした
あるいはキヤツプされていないポリオキシアルキ
レン系ポリオールであつてもよい。しかし、本発
明の目的は比較的疏水性の軟質ポリウレタンフオ
ームを得る点にあるので、ポリオキシアルキレン
系ポリオール中のオキシエチレン基含有量はオキ
シアルキレン鎖の末端も内部も含めて平均約30重
量％以下であることが好ましく、特に平均約15重
量％以下であることが好ましい。また、第１級水
酸基の割合は平均約70％以下、特に平均約55％以
下であることが好ましい。高弾性フオーム製造の
場合、通常これらより高い第１級水酸基割合のポ
リオキシアルキレン系ポリオールが使用される。
勿論、これらの値は平均値であるのでポリオキシ
アルキレン系ポリオール２種以上の混合物におい
ては個々のポリオキシアルキレン系ポリオールの
これらの値はこの範囲外にあつてもよい。オキシ
エチレン基および第１級水酸基の存在は必ずしも
必須ではないが、好ましくはオキシエチレン基の
下限は約３重量％、第１級水酸基の割合は約10％
である。 本発明においてポリオキシアルキレン系ポリオ
ールは少くとも２個のアルキレンオキシドが付加
しうる水素原子を有する化合物（以下イニシエー
ターという）にアルキレンオキシドを付加して得
られるポリエーテルポリオールである。アルキレ
ンオキシドとともに少量の他のモノエポキシド、
たとえばハロゲン含有アルキレンオキシド、スチ
レンオキシド、グリシジルエーテルなど、を付加
してもよいが、好ましくは実質的にアルキレンオ
キシドのみが使用される。アルキレンオキシドと
しては炭素数２〜４のアルキレンオキシドが適当
であり、特にプロピレンオキシド単独またはプロ
ピレンオキシドとエチレンオキシドの併用が好ま
しい。プロピレンオキシドとエチレンオキシドを
併用する場合、両者の混合物を付加させてもよ
く、別々に順次付加させてもよく、これらの組み
合せてもよい。エチレンオキシドを最後に付加さ
せる場合は前者エチレンオキシドのキヤツプであ
る。また、エチレンオキシドキヤツプ後に少量の
プロピレンオキシドをさらに付加して第１級水酸
基の割合を調節することもできる。イニシエータ
ーとしては多価アルコール、多価フエノール、モ
ノあるいはポリアミン、その他のものを使用でき
るが、多価アルコールと多価フエノールが適当で
あり、特に多価アルコールが好ましい。また、イ
ニシエーターは２種以上を併用することもでき
る。イニシエーターの具体例を下記に示すが、こ
れらに限られるものではない。特に好ましいイニ
シエーターは３価の多価アルコール、またはそれ
を主とする２価または４価以上のイニシエーター
との混合物である。 ２価イニシエーター：エチレングリコール、ジエ
チレングリコール、プロピレングリコール、ジ
プロピレングリコール、１，４−ブタンジオー
ル、ビスフエノールＡ。 ３価イニシエーター：グリセリン、トリメチロー
ルプロパン、ヘキサントリオール。 ４価以上のイニシエーター：ペンタエリスリトー
ル、ジグリセリン、ジトリメチロールプロパ
ン、デキストロース、ソルビトール、シユーク
ロース、ノボラツク。 軟質ポリウレタンフオーム製造用のもう一方の
主原料はポリイソシアネート化合物である。ポリ
イソシアネート化合物としては種々の２以上のイ
ソシアネート基を有する化合物を使用しうるが、
特に芳香族系ポリイソシアネートが適当である。
芳香族系ポリイソシアネートとしては芳香核に結
合したイソシアネート基を有する単核あるいは多
核の化合物やその変性物が適当である。具体的に
はたとえば、トリレンジイソシアネート、ジフエ
ニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリ
フエニルイソシアネート、およびそれらのプレポ
リマー型、カルボジイミド型、ウレア型、その他
の変性物がある。これらポリイソシアネート化合
物は２種以上併用することもできる。ポリイソシ
アネート化合物の使用量は全活性水素含有化合物
の活性水素の数に対するイソシアネート基の数の
100倍で表わして（通常イソシアネートインデツ
クスという）約90〜120、特に約95〜110が適当で
ある。活性水素含有化合物は主として前記ポリオ
キシアルキレン系ポリオールなどのポリオールで
あるが、他に少量の発泡剤である水が含まれ、ま
た場合によつては鎖延長剤や架橋剤が使用される
場合はそれらも含まれる。 発泡性混合物の必須成分の他の１つは触媒であ
る。軟質ポリウレタンフオーム製造用の触媒とし
て通常第３級アミン系触媒と有機金属化合物、特
に有機錫系化合物が使用され、通常それらは併用
される。第３級アミン系触媒としては種々の第３
級アミン系触媒を使用することができ、たとえ
ば、トリエチレンジアミン、Ｎ−エチルモルホリ
ン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルモルホリン、
トリエチルアミン、Ｎ，Ｎ，N′，N′−テトラメ
チルヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，N′−ト
リメチルアミノエチルエタノールアミン、などが
ある。これらは２種以上併用することができる。
特に好ましい第３級アミン系触媒はトリエチレン
ジアミンであり、特に「ダプコ33LV」という商
品名で周知のトリエチレンジアミンとジプロピレ
ングリコールの重量比１：２の混合物が最も適当
である。その使用量は目的とする反応条件等によ
り変えることができるが、通常はポリオール100
重量部に対して約0.01〜1.0重量部、好ましくは
0.02〜0.5重量部が適当であり、特に「ダプコ
33LV」として0.1〜0.5重量部の使用が適当であ
る。有機金属化合物系触媒としては有機錫化合物
系触媒が最も好ましく、たとえばスタナスオクト
エート、スタナスラウレート、ジブチル錫ジラウ
レート、シブチル錫ジマレエート、ジプチル錫ジ
アセテート、シオクチル錫ジアセテートなどがあ
る。特に、スタナスオクトエートやジブチル錫ジ
ラウレートなどが好ましい。この有機錫化合物系
触媒の使用量は通常ポリオール100重量部に対し
0.01〜1.0重量部である。しかし、この触媒の使
用量はポリオールの種類や反応性、その他の条件
によつて微妙に変える必要があり、個々の最適範
囲は比較的狭い。このことは、前記特開昭54−
154498号記載の高弾性フオームの製造における錫
範囲の記載と同様である。本発明において、この
錫範囲はシリカゾルの配合量の増加に従つて上昇
する傾向にある。たとえば、シリカゾルを配合し
ない系において錫範囲が約0.05〜0.1重量部の場
合、ポリオールに対して固形分で約0.2重量％の
シリカゾルを配合した系では錫範囲は約0.12〜
0.18となる。 発泡性混合物に添加される他の成分は発泡剤で
ある。発泡剤としては水やハロゲン化炭化水素系
発泡剤が適当であるが、空気等の低沸点気体や他
の発泡剤を単独であるいは水やハロゲン化炭化水
素系発泡剤と併用してもよい。また、水とハロゲ
ン化炭化水素系発泡剤を併用することもできる。
ハロゲン化炭化水素系発泡剤としては、たとえば
トリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロ
メタン、塩化メチレンなどがある。特に好ましい
発泡剤は水であり、その使用量は目的とするフオ
ームの密度により変りうるが通常ポリオール100
重量部に対し約１〜８重量部、特に約２〜６重量
部である。さらに他の通常必須とされる成分はシ
ロキサン系整泡剤であり、たとえばポリジアルキ
ルシロキサン、ホリジアルキルシロキサン−ポリ
オキシアルキレンブロツクコポリマーなどがあ
る。前記高弾性フオーム製造用にはその製造に必
要な特殊な整泡剤が使用されるが、本発明におい
ては従来より熱キユアーフオームの製造に使用さ
れていたような整泡剤を使用することができる。
他に任意に使用される成分としては、たとえば着
色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、難
燃剤、その他熱キユアーフオームの製造に使用し
うる添加剤がある。また、場合によつては前記鎖
延長剤や架橋剤を少量使用することができる。こ
れらは通常分子量約600以下の２以上の活性水素
を有する化合物であり、特に分子量400以下の多
価アルコール、低分子量ポリエーテルポリオー
ル、アルカノールアミン、ポリアミンなどがあ
る。 本発明の方法により得られる軟質ポリウレタン
フオームは通気性が極めて高いことが特徴であ
る。たとえば従来の熱キユアーフオームの通気性
〔エアーフローテスト（ASTM Ｄ 3574）によ
る値で表わす〕に対して約２倍以上、特に約３〜
５倍の通気性を出すことができる。たとえば、実
施例１に示すように、オープン成形法（スラブ成
形法に対応）で約2.0CFM以下のエアーフロー値
しか出なかつたものでも、少量のシリカゾルの配
合によりエアーフロー値を約3.0〜4.0CFMに上げ
ることが可能である。同様に、実施例２に示すよ
うに、モールド成形法でもエアーフローの値を２
倍以上とすることができる。本発明により得られ
る通気性の高い軟質ポリウレタンフオームは特に
自動車用のクツシヨンシート材料として適してい
る。しかし、自動車用シート材料に限られるもの
ではなく、他の用途のクツシヨンシート材料とし
て、あるいはさらに従来軟質ポリウレタンフオー
ムが使用されていた分野への適用が可能である。 以下、本発明を実施例により具体的に説明する
が、本発明はこれら実施例に限られるものではな
い。 なお、実施例におよび比較のために使用したポ
リオキシアルキレン系ポリオールは下記のもので
ある。 ポリオールＡ：グリセリンにプロピレンオキシド
とエチレンオキシドをこの順に付加して得られ
たオキシエチレン基含有量10重量％、水酸基価
56のポリオキシアルキレントリオール。 ポリオールＢ：ポリオールＡに粒径約12ｍμのシ
リカゾルを加え分散媒を除去して得られたシリ
カ含有量0.2重量％のポリオール。 ポリオールＣ：ポリオールＢと同じ方法で得られ
たシリカ含有量0.08重量％のポリオール。 ポリオールＤ：グリセリンとソルビトールの混合
物にプロピレンオキシドとエチレンオキシドを
この順に付加して得られたオキシエチレン基含
有量８重量％、水酸基価50のポリオキシアルキ
レンポリオール。 ポリオールＥ：ポリオールＤに粒径約12ｍμのシ
リカゾルを加え分散媒を除去して得られたシリ
カ含有量0.2重量％のポリオール。 実施例１−１〜１−６および比較例１−１〜１−
４ ポリオール100重量部、水４重量部、トリエチ
レンジアミン溶液（“ダプコー3LV”）0.3重量部、
シリコン系整泡剤（熱キユアーフオーム用、“Ｌ
−520”）1.2重量部、およびスタナスオクトエー
ト〔スズ触媒〕（可変）の混合物にTDI−80（2.4
−TDI／2.6−TDI＝80／20の混合物）を液温25
℃、イソシアネネートインデツクス100の条件で
混合し、オープンのボツクス型中で自由発泡させ
て軟質ポリウレタンフオームを製造した。ポリオ
ールの種類、ポリオールに対するシリカゾルの
量、スズ触媒の量、ライズタイム、ゲルタイム、
密度、およびエアーフロー値を第１表に示す。

【表】 実施例２−１〜２−３および比較例２−１〜２−
２ 実施例１と同じ組成の原料を使用し、モールド
成形を行つた。成形型として350×350×70mmのア
ルミ製型を用い、型温は35℃とした。ポリオール
のポリオールに対するシリカゾルの量、スズ触媒
の量、および得られたフオームの物性を第２表に
示す。なお、ライズタイムとゲルタイムは、同一
組成の第１表記載のものに対応する。

【表】

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 平均水酸基価45〜65の少なくとも１種のポリ
   オキシアルキレン系ポリオールを主成分とするポ
   リオール、ポリイソシアネート化合物、触媒、お
   よび発泡剤の少くとも４成分の混合された発泡性
   混合物をライズタイムとゲルタイムの差が少くと
   も10秒である反応条件下で発泡硬化させて軟質ポ
   リウレタンフオームを製造する方法において、ポ
   リオキシアルキレン系ポリオールとしてポリオキ
   シアルキレン系ポリオールに対して固形分として
   0.02〜0.4重量％のシリカゾルを配合したポリオ
   キシアルキレン系ポリオールを使用することを特
   徴とする軟質ポリウレタンフオームの製造方法。