JPH0457227B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、主として車両用アンチスキツドブ
レーキシステムに採用され、車輪の回転数及び回
転速度を検出するロータセンサにおけるパルスギ
ヤとしての製造方法に関するものである。

（従来の技術） この種のロータセンサには、例えば米国特許第
4090592号に開示されたドライブアクスル用ホイ
ールスピードセンサがある。

このようなロータセンサに採用されているパル
スギヤ（励磁ロータ）は、従来、リング素材の外
周に歯形部を歯切盤により切削加工することによ
つて製造されていた。

上記した歯切盤により切削加工されたパルスギ
ヤにあつては、切削抵抗による内部応力の変化に
よる変形等により、加工精度が低下され、その結
果、満足できる検出性能が得られない場合があつ
た。また歯切盤による切削加工では、生産性が悪
く、コストが高く付いた。

そこで、リング素材を塑性加工（例えば、しご
き加工）することによつて、前記パルスギヤを成
形することが考えられた。すなわちリング素材を
塑性加工することによつて、リング素材の一端周
縁部に取付側部材に対する接合部を形成しかつ他
端周縁部に略波状の歯形部を形成してなるパルス
ギヤが製造される。

しかして、従来の塑性可能によるパルスギヤで
は、前記接合部と歯形部が同一の肉厚に成形され
ており、また同接合部の肉厚は取付側部材に対す
る取付けを考慮して、ある程度の剛性が確保され
る肉厚に形成しなければならなかつた。

（発明が解決しようとする問題点） 従つて、上記した従来のパルスギヤでは、歯形
部に塑性加工特有の「引け（肉不足）」が発生し
易く、歯形部の歯面の寸法精度が低かつた。この
ことはロータセンサの検出精度の低下を惹起する
結果となつていた。また前記引けの影響により、
歯形部端面には「ダレ（はみ出し）」も発生し易
かつた。

また前記歯形部の引けの発生を防止すべく、成
形機の加圧力を適正値以上に増大させると、バリ
及び型かじりが発生し易くなると共に前記リング
素材に対する型のストリップ力（離型に係わる
力）が増大し、また加圧力の増大のために設備費
が高く付くことになつた。

（問題点を解決するための手段） 上記した従来の技術における問題点を解決する
ために第１番目の発明は、リング素材が塑性加工
されることによつて、一端周縁部に取付側部材に
対する接合部が形成されかつ他端周縁部に略波状
の歯形部が形成されてなるパルスギヤであつて、
しかも前記接合部の肉厚よりも前記歯形部の肉厚
を薄く形成せしめたことを構成の要旨とするロー
タセンサ用パルスギヤである。

また第２番目の発明は、リング素材を成形機に
より塑性加工して、前記素材の一端周縁部に取付
側部材に対する接合部を形成しかつ他端周縁部に
略波状の歯形部を形成してパルスギヤを製造する
際において、前記成形機の下型と上型による前記
接合部のしごき率よりも歯形部のしごき率を大き
くして、前記リング素材の塑性加工を行うことに
よつて、前記パルスギヤを製造することを構成の
要旨とするロータセンサ用パルスギヤの製造方法
である。

（作用） 上記した第１番目の発明のパルスギヤによれ
ば、接合部は取付側部材に対する取付けを考慮し
た剛性が確保される肉厚に形成され、また歯形部
には素材が隅々まで良好にゆきわたり、引け及び
ダレがほとんど無くて、寸法精度良く加工された
ものとなる。

また第２番目の発明のパルスギヤの製造方法に
よれば、成形機の適正な加圧力によつて、リング
素材が合理的に塑性加工され、寸法精度の良い所
望のパルスギヤが製造される。

（実施例） 以下、この発明の一実施例を図面にしたがつて
説明する。

まず、パルスギヤの断面を示した第１図、第１
図の−線断面の拡大図を示した第２図、及び
第１図の−線断面の拡大図を示した第３図に
基づいて、パルスギヤを説明する。

パルスギヤ１は、リング状に形成されており、
その一端（第１図においては右端）の周縁部に、
取付側部材（後述するフロントアクスハブ）に対
する接合部２が形成され、かつ他端周縁部に内歯
４と外歯５とが交互に連続する略波状の歯形部３
が形成されてなる。

しかして同パルスギヤ１は、第４図に示される
ようなリング素材６が塑性加工（しごき加工）さ
れることによつて形成されている。前記リング素
材６は、ステンレス鋼材（例えば、SUS400）あ
るいは低炭素鋼材料等の材料からなり、例えばチ
ユーブを所定幅で輪切り状に切断してなるリング
状をなしている。

そして、パルスギヤ１の接合部２は、リング素
材６の肉厚ｔ０よりもやや薄い肉厚ｔ３になつて
いる。またパルスギヤ１の歯形部３の内歯４の肉
厚ｔ１及び外歯５の肉厚ｔ２は、前記接合部２の
肉厚ｔ３よりも薄く形成されている。

また、パルスギヤ１の歯形部３に対する電磁ピ
ツクアツプ（後述する。）の配置が内側（内歯検
出タイプ）か、あるいは外側（外歯検出タイプ）
によつて、歯形部３の肉厚ｔ１，ｔ２が変えられ
る。すなわち内歯検出タイプの場合は、肉厚ｔ１
が肉厚ｔ２よりも薄く設定され、また外歯検出タ
イプの場合は、肉厚ｔ１よりも肉厚ｔ２が薄く設
定される。

また本例のパルスギヤ１には、接合部２よりも
歯形部３が小径をなす、縮管タイプのものが示さ
れている。

上記した各肉厚ｔ０，ｔ１，ｔ２，ｔ３の関係
を数値によつて例示すると、パルスギヤ１の接合
部２の肉厚ｔ３は、リング素材６の肉厚ｔ０に比
し約１〜８％薄くなつている。また前記歯形部３
の内歯４の肉厚ｔ１は、前記接合部２の肉厚ｔ３
に比し約10〜20％薄くなつていると共に、前記外
歯５の肉厚ｔ２は、前記接合部２の肉厚ｔ３に比
し約１〜10％薄くなつている。

次に、前記パルスギヤ１の製造方法について説
明する。成形機の一部（左半部）を略体断面図で
示した第５図に基づいて成形機を説明すると、成
形機の下型１０上にはマンドレル１１が設置され
ると共に、同マンドレル１１の外周にはノツクア
ウト１２が配置されている。マンドレル１１の外
周には、パルスギヤ１の内周面に対応する型面１
３が形成されている。前記ノツクアウト１２の上
端面は、パルスギヤ１の接合部２の端面に接面さ
れる。

また成形機の上型１４の下面には、前記マンド
レル１１を取巻くリング状をしたダイス１５がダ
イス補強リング１６を介して取付けられている。
ダイス１５の内周には、パルスギヤ１の外周面に
対応する型面１７が形成されている。前記上型１
４にはダイクツシヨン１８が付設されている。ダ
イクツシヨン１８の下端面は、パルスギヤ１の歯
形部３の端面に接面される。

また、前記下型１０のマンドレル１１と上型１
４のダイス１５とによるしごき率は次のように表
わされる。すなわちパルスギヤ１の接合部２に対
するしごき率Taは、 Ta＝｛（t0−t3）／t0）｝×100 で表わされ、また、歯形部３の内歯４に対するし
ごき率Tb１は、 Tb1＝｛（t0−t1）／t0）｝×100 で表わされ、また歯形部３の外歯５に対するしご
き率Tb２は、 Tb1＝｛（t0−t2）／t0）｝×100 で表わされる。なおｔ０〜ｔ３は、前記した各肉
厚である。

そして本例では、前記しごき率Taは約１〜８
％、またしごき率Tb１は約10〜20％、またしご
き率Tb２は約１〜10％になるように、前記マン
ドレル１１とダイス１５の両型面１３，１７が設
定されている。

上記した成形機において、リング素材６を成形
するには、まず、マンドレル１１にリング素材６
を嵌めた後、上型１４を下降させることによつ
て、同素材６のしごき加工を行う。すると、接合
部２はしごき率Taで成形され、また歯形部３の
内歯４はしごき率Tb１で成形されると共に外歯
５はしごき率Tb２で成形される。これによつて、
前記パルスギヤ１が製造される。このとき、歯形
部３のしごき率Tb１，Tb２が接合部２のしごき
率Taに比べて大きいことから、同歯形部３にお
いて素材が隅々まで良好にゆきわたり、引け（肉
不足）及びダレ（はみ出し）が発生しにくく、寸
法精度の良いパルスギヤ１が得られる。

よつて、成形機の適正な加圧力により、リング
素材６が合理的に塑性加工（しごき加工）され、
その結果、バリ及び型かじり並びに型摩耗の発生
をほとんど生じることなく、寸法精度の良い所望
のパルスギヤ１が製造される。またノツクアウト
１２及びダイクツシヨン１８により、パルスギヤ
１の両端面のダレが防止される。

上記成形後は、上型１４が上型された上で、パ
ルスギヤ１が取出される。

また本例では、歯形部３の内歯４のしごき率
Tb１が外歯５のしごき率Tb２よりも大きいこと
から内歯４の寸法精度がより一層向上され、内歯
検出タイプのロータセンサの検出精度向上に有効
である。なお、内歯４と外歯５とのしごき率Tb
１，Tb２を同じにすることも、本発明の技術的
範囲に属する。

なお、上記したパルスギヤ１を使用したロータ
センサの取付構造の一例を第６図〜第８図に従つ
て述べておくことにする。パルスギヤ１の接合部
２は、回転側部材であると同時に取付側部材に相
当するフロントアクスルハブ２０の外周にかし
め、溶接等によつて適宜固着されている。固定側
部材であるステアリングナツクル２１の取付フラ
ンジ２２には長孔状のガイド孔２３が開けられ、
同ガイド孔２３には電磁ピツクアツプ２４の二面
幅部２５が挿通される。電磁ピツクアツプ２４に
固着した取付ステー２６は、前記ナツクル２１の
取付フランジ２２に固定ボルト２７，２７で締着
されている。取付ステー２６における固定ボルト
２７，２７の取付孔２８は長孔状になつていると
共に同ステー２６の先端フランジ２９には調整ボ
ルト３０がロツクナツト３１，３１を介して螺合
されている。調整ボルト３０の先端軸部３２は前
記取付フランジ２２外端面の孔３３に回動可能に
係合されている。なお第６図中、３９はアクスル
ハブ２０とステアリングナツクル２１との間に介
在されたベアリングである。

前記電磁ピツクアツプ２４は、周知のように、
アクスルハブ２０の回転に伴うパルスギヤ１の内
歯４の通過歯数を検出し、その歯数に比例した周
波数のパルス信号を発生し、同アクスルハブ２０
の回転数を検出するようになつている。

上記した取付構造において、固定ボルト２７，
２７を若干緩めた状態で、調整ボルト３０を螺進
及び螺退させれば、同ピツクアツプ２４の取付位
置（アクスルハブ２０の半径方向の位置）を調整
することができる。これにより、電磁ピツクアツ
プ２４の検出子２４ａをパルスギヤ１の内歯４の
山に適正な隙間３４を保つて対向させることが可
能である。なお前記隙間３４の調整にあたつて
は、その隙間３４に非磁性材の薄板のスペーサあ
るいはゲージ等を使用すると良い。

また上記実施例では、縮管タイプのパルスギヤ
１を例示したが、第９図に示すように、接合部２
よりも歯形部３が大径をなす、拡管タイプのパル
スギヤにも、本発明を実施することができる。

また第１０図に示すように、パルスギヤ１の歯
形部３の内歯４の断面を歯先に向つて次第に薄く
形成して、同内歯４の歯元の肉厚ｔ１ａ（＝ｔ１）
よりも歯先の肉厚ｔ１ｂを小さく設定、例えばｔ
１ｂ／ｔ１ａを約0.85〜0.95に設定すると、内歯
４の成形性がより一層向上され、寸法精度の良い
内歯４が得られる。なお、この場合の成形機の一
例を、第１１図に従つて述べておくと、成形機の
下型１０Ａ上にはリング状をしたダイス１５Ａが
設置されると共に、同ダイス１５Ａ内には、クツ
シヨン作用をもつたシリンダ１９Ａを備えたノツ
クアウト１２Ａが配置されている。ダイス１５Ａ
の内周には、パルスギヤ１の外周面に対応する型
面１７Ａが形成されている。前記ノツクアウト１
２Ａの上端面は、パルスギヤ１の歯形部３の端面
に接面される。

成形機の上型（図示省略）の下面には、前記ダ
イス１５Ａ内に嵌入されるマンドレル１１Ａが取
付けられている。マンドレル１１Ａの外周には、
パルスギヤ１の内周面に対応する型面１３Ａが形
成されている。前記上型にはダイクツシヨン１８
Ａが付設されている。ダイクツシヨン１８Ａの下
端面は、パルスギヤ１の接合部２の端面に接面さ
れる。

前記ダイス１５Ａには、歯形部３の内歯４の外
面に相当する部分に傾斜状の張出し部２０Ａが形
成されている。同張出し部２０Ａは、成形時にパ
ルスギヤ１の内歯４をその断面が歯先に向つて次
第に薄くなるように成形する。この場合も、上記
実施例と同様にして、リング素材がしごき加工さ
れてパルスギヤ１が製造される。

なお、外歯検出タイプのパルスギヤ１の場合に
は、前記張出し部２０Ａがマンドレル１１Ａ側に
おける歯形部３の内歯４の内面に相当する部分に
形成される。

また、パルスギヤ１の歯形部３の端面（第１
図、第９図及び第１０図における各左端面）にお
けるダレ（はみ出し）は、上記の製造方法によつ
てほとんど解消されるが、成形素材及びしごき率
等の成形条件によつて、未だ不満がある場合に
は、歯形部３の端面をフライス盤、型削り盤、旋
盤等によつて平面切削加工して、平面化すると良
い。

また前記ロータセンサの取付構造の一部、特に
ステアリングナツクル２１に対する電磁ピツクア
ツプ２４の取付部分を、第１２図〜第１４図に示
す構造に変更することも考えられる。なお前例と
同一部位には同一符号を付してその説明は省略
し、変更部分について述べる。すなわちステアリ
ングナツクル２１の取付フランジ２２に円形のガ
イド孔３５を開け、同ガイド孔３５にフランジ付
偏心リング３６を嵌め、同偏心リング３６に電磁
ピツクアツプ２４を嵌めると共に、同ピツクアツ
プ２４に固着した取付ステー３７を固定ボルト２
７，２７によりステアリングナツクル２１のフラ
ンジ２２に締着する。この取付構造において、固
定ボルト２７，２７を若干緩めた状態において、
偏心リング３６を回転させることにより、電磁ピ
ツクアツプ２４の取付位置（アクスルハブ２０の
半径方向の位置）の調整が容易に行える。なおこ
の場合、取付ステー３７の固定ボルト２７，２７
の取付孔３８，３８は、固定ボルト２７，２７の
軸径よりも大きな口径で形成される。

（発明の効果） すなわち、第１番目の発明のロータセンサ用パ
ルスギヤによれば、接合部は取付側部材に対する
取付けを考慮した剛性が確保される肉厚に形成さ
れ、また歯形部に素材が隅々まで良好にゆきわた
り、引け及びダレがほとんど無くて、寸法精度良
く加工されたものであるから、要望に即したパル
スギヤが得られ、よつてロータセンサの検出精度
の向上に寄与し得るという効果がある。

また第２番目の発明のロータセンサ用パルスギ
ヤの製造方法によれば、成形機の適正な加圧力に
よつて、リング素材が合理的に塑性加工され、寸
法精度の良い所望のパルスギヤが製造されるか
ら、成形機の加圧力を増大させるものに比し、バ
リ及び型かじりの発生が防止され、歯形部の寸法
精度が向上されると共に、前記リング素材に対す
る型のストリツプ力（離型に係わる力）が減少さ
れことにより、設備費の低廉化が図れるととも
に、型寿命が向上されるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の一実施例を示すもので、第１
図はパルスギヤの断面図、第２図は第１図の−
線断面拡大図、第３図は第１図の−線断面
拡大図、第４図はリング素材の断面図、第５図は
成形機の一部を示す略体断面図、第６図はロータ
センサの取付構造を示す断面図、第７図は同要部
平面図、第８図は同要部左側面図、第９図は拡管
タイプのパルスギヤを示す断面図、第１０図はパ
ルスギヤの変更例を示す断面図、第１１図は第１
０図に示されたパルスギヤの成形機の一部を示す
略体断面図、第１２図はロータセンサの取付構造
の別例を示す断面図、第１３図は同要部平面図、
第１４図は同要部説明図である。 １……パルスギヤ、２……接合部、３……歯形
部、６……リング素材、１０……下型、１４……
上型、ｔ１……歯形部の内歯の肉厚、ｔ２……歯
形部の外歯の肉厚、ｔ３……接合部の肉厚。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ リング素材が塑性加工されることによつて、
   一端周縁部に取付側部材に対する接合部が形成さ
   れかつ他端周縁部に略波状の歯形部が形成されて
   なるパルスギヤであつて、しかも前記接合部の肉
   厚よりも前記歯形部の肉厚を薄く形成せしめたこ
   とを特徴とするロータセンサ用パルスギヤ。 ２ リング素材を成形機により塑性加工して、前
   記素材の一端周縁部に取付側部材に対する接合部
   を形成しかつ他端周縁部に略波状の歯形部を形成
   してパルスギヤを製造する際において、前記成形
   機の下型と上型による前記接合部のしごき率より
   も歯形部のしごき率を大きくして、前記リング素
   材の塑性加工を行うことによつて、前記パルスギ
   ヤを製造することを特徴とするロータセンサ用パ
   ルスギヤの製造方法。